一种纯电动物流车电池箱的吊装支架的制作方法

1.本实用新型涉及电池箱与整车安装技术领域，特别是涉及一种纯电动物流车电池箱的吊装支架。


背景技术：

2.目前，公共领域用车全面电动化，物流车的电动化将成为物流车新的发展方向。
3.纯电动物流车的动力系统，主要采用安全系数较高的磷酸铁锂电池系统。磷酸铁锂电池系统的主要缺点是能量密度较低，在现有能量密度的前提下，如何提高整车的载重量及行驶里程，关键在于整车的轻量化设计。
4.整车轻量化设计方案主要有两种，其一为选用低密度、高强度的材料；其二为调整产品结构形式，减少物料用量。第一种方案会增加整车成本，不利于市场推广；第二种方案会削弱零部件的结构强度，车辆长期运行中，存在安全隐患。
5.但是，现有的电池箱吊装支架，结构设计复杂，不方便安装，不利于纯电动物流车整车的轻量化设计。


技术实现要素：

6.本实用新型的目的是针对现有技术存在的技术缺陷，提供一种纯电动物流车电池箱的吊装支架。
7.为此，本实用新型提供了一种纯电动物流车电池箱的吊装支架，包括左侧支架和右侧支架；
8.其中，左侧支架和右侧支架，分别包括左侧支撑梁和右侧支撑梁；
9.左侧支撑梁和右侧支撑梁，两者纵向分布且相互平行；
10.左侧支撑梁和右侧支撑梁横向间隔分布；
11.其中，左侧支撑梁的顶面前后两端，分别焊接有一个挡块；
12.右侧支撑梁的顶面前后两端，分别焊接有一个挡块；
13.其中，左侧支撑梁的左侧面前后两端，分别焊接有第一吊耳的下部和第二吊耳的下部；
14.左侧支撑梁顶面的两个挡块，分别与第一吊耳和第二吊耳相焊接；
15.右侧支撑梁的右侧面前后两端，分别焊接有第三吊耳的下部和第四吊耳的下部；
16.右侧支撑梁顶面的两个挡块，分别与第三吊耳和第四吊耳相焊接；
17.其中，左侧支撑梁和右侧支撑梁的形状构造相同，均包括中空的、横向分布的第一方钢；
18.第一方钢的内腔中，焊接有多个横向分布的、中空的支撑梁圆形套管；
19.其中，每个挡块，包括中空的、横向分布的第二方钢；
20.第二方钢的内腔中，焊接有多个横向分布的、中空的挡块圆形套管。
21.优选地，第一吊耳，包括第一固定架、第一圆形套管、第一横向加强筋和第一垂直
方向加强筋；
22.其中，第一固定架的左侧上部，焊接有第一横向加强筋；
23.第一固定架的顶部平板底面与第一横向加强筋顶面之间，焊接有垂直分布的、中空的第一圆形套管；
24.第一横向加强筋的底面，与第一垂直方向加强筋的顶面相焊接；
25.第一垂直方向加强筋的右侧面，与第一固定架的左侧面相焊接。
26.优选地，第二吊耳，包括第二固定架、第二圆形套管、第二横向加强筋和第二垂直方向加强筋；
27.其中，第二固定架的左侧上部，焊接有第二横向加强筋；
28.第二固定架的顶部平板底面与第二横向加强筋顶面之间，焊接有垂直分布的、中空的第二圆形套管；
29.第二横向加强筋的底面，与第二垂直方向加强筋的顶面相焊接；
30.第二垂直方向加强筋的右侧面，与第二固定架的左侧面相焊接。
31.优选地，第三吊耳，包括第三固定架、第三圆形套管、第三横向加强筋和第三垂直方向加强筋；
32.其中，第三固定架的右侧上部，焊接有第三横向加强筋；
33.第三固定架的顶部平板底面与第三横向加强筋顶面之间，焊接有垂直分布的、中空的第三圆形套管；
34.第三横向加强筋的底面，与第三垂直方向加强筋的顶面相焊接；
35.第三垂直方向加强筋的左侧面，与第三固定架的右侧面相焊接。
36.优选地，第四吊耳，包括第四固定架、第四圆形套管、第四横向加强筋和第四垂直方向加强筋；
37.其中，第四固定架的右侧上部，焊接有第四横向加强筋；
38.第四固定架的顶部平板底面与第四横向加强筋顶面之间，焊接有垂直分布的、中空的第四圆形套管；
39.第四横向加强筋的底面，与第四垂直方向加强筋的顶面相焊接；
40.第四垂直方向加强筋的左侧面，与第四固定架的右侧面相焊接。
41.优选地，第一吊耳、第二吊耳、第三吊耳和第四吊耳的顶部，分别开有多个连接通孔，用于通过螺栓与外部的纯电动物流车整个车架相连接；
42.第一吊耳上的每个连接通孔，分别与第一吊耳上的一个第一圆形套管对应设置且相贯通；
43.第二吊耳上的每个连接通孔，分别与第二吊耳上的一个第二圆形套管对应设置且相贯通；
44.第三吊耳上的每个连接通孔，分别与第三吊耳上的一个第三圆形套管对应设置且相贯通；
45.第四吊耳上的每个连接通孔，分别与第四吊耳上的一个第四圆形套管对应设置且相贯通。
46.优选地，第二吊耳和第三吊耳的顶部，分别具有向前突出的延伸部；
47.每个延伸部上开有一个工艺孔。
48.由以上本实用新型提供的技术方案可见，与现有技术相比较，本实用新型提供了一种纯电动物流车电池箱的吊装支架，其结构设计科学，能够实现电池箱与整车的可靠连接，并且安装拆卸方便，便于整车的轻量化设计，具有重大的生产实践意义。
49.本实用新型是一种高强度、轻量化连接方案，巧妙利用了结构受力形式，使其重量轻、可靠性高，方便安装拆卸。本实用新型能够保证长时间受力情况下，不产生开焊、开裂、较大变形等缺陷。
附图说明
50.图1为本实用新型提供的一种纯电动物流车电池箱的吊装支架的立体结构示意图；
51.图2为本实用新型提供的一种纯电动物流车电池箱的吊装支架，从左侧观察时，左侧支架的结构示意图；
52.图3为本实用新型提供的一种纯电动物流车电池箱的吊装支架，从右侧观察时，右侧支架的结构示意图。
具体实施方式
53.为使本实用新型实现的技术手段更容易理解，下面结合附图和实施例对本技术作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关申请，而非对该申请的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本技术相关的部分。
54.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。
55.需要说明的是，在本技术的描述中，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
56.此外，还需要说明的是，在本技术的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”等应做广义理解，例如，可以是固定安装，也可以是可拆卸安装。
57.对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
58.参见图1至图3，本实用新型提供了一种纯电动物流车电池箱的吊装支架，包括左侧支架和右侧支架；
59.其中，左侧支架和右侧支架，分别包括左侧支撑梁101和右侧支撑梁102；
60.左侧支撑梁101和右侧支撑梁102，两者纵向分布且相互平行；
61.左侧支撑梁101和右侧支撑梁102横向间隔分布。
62.其中，左侧支撑梁101的顶面前后两端，分别焊接有一个挡块2；
63.右侧支撑梁102的顶面前后两端，分别焊接有一个挡块2；
64.其中，左侧支撑梁101的左侧面前后两端，分别焊接有第一吊耳3的下部和第二吊耳4的下部；
65.左侧支撑梁101顶面的两个挡块2，分别与第一吊耳3和第二吊耳4相焊接；
66.右侧支撑梁102的右侧面前后两端，分别焊接有第三吊耳5的下部和第四吊耳6的下部；
67.右侧支撑梁102顶面的两个挡块2，分别与第三吊耳5和第四吊耳6相焊接；
68.其中，左侧支撑梁101和右侧支撑梁102的形状构造相同，均包括中空的、横向分布的第一方钢11；
69.第一方钢11的内腔中，焊接有多个横向分布的、中空的支撑梁圆形套管12；
70.其中，每个挡块2，包括中空的、横向分布的第二方钢21；
71.第二方钢21的内腔中，焊接有多个横向分布的、中空的挡块圆形套管22。
72.在本实用新型中，具体实现上，参见图2所示，第一吊耳3，包括第一固定架31、第一圆形套管32、第一横向加强筋33和第一垂直方向加强筋34；
73.其中，第一固定架31的左侧上部，焊接有第一横向加强筋33；
74.第一固定架31的顶部平板底面与第一横向加强筋33顶面之间，焊接有垂直分布的、中空的第一圆形套管32；
75.第一横向加强筋33的底面，与第一垂直方向加强筋34的顶面相焊接；
76.第一垂直方向加强筋34的右侧面，与第一固定架31的左侧面相焊接。
77.在本实用新型中，具体实现上，参见图2所示，第二吊耳4，包括第二固定架41、第二圆形套管42、第二横向加强筋43和第二垂直方向加强筋44；
78.其中，第二固定架41的左侧上部，焊接有第二横向加强筋43；
79.第二固定架41的顶部平板底面与第二横向加强筋43顶面之间，焊接有垂直分布的、中空的第二圆形套管42(可以为两个)；
80.第二横向加强筋43的底面，与第二垂直方向加强筋44的顶面相焊接；
81.第二垂直方向加强筋44的右侧面，与第二固定架41的左侧面相焊接。
82.在本实用新型中，具体实现上，参见图3所示，第三吊耳5，包括第三固定架51、第三圆形套管52、第三横向加强筋53和第三垂直方向加强筋54；
83.其中，第三固定架51的右侧上部，焊接有第三横向加强筋53；
84.第三固定架51的顶部平板底面与第三横向加强筋53顶面之间，焊接有垂直分布的、中空的第三圆形套管52；
85.第三横向加强筋53的底面，与第三垂直方向加强筋54的顶面相焊接；
86.第三垂直方向加强筋54的左侧面，与第三固定架51的右侧面相焊接。
87.在本实用新型中，具体实现上，参见图3所示，第四吊耳6，包括第四固定架61、第四圆形套管62、第四横向加强筋63和第四垂直方向加强筋64；
88.其中，第四固定架61的右侧上部，焊接有第四横向加强筋63；
89.第四固定架61的顶部平板底面与第四横向加强筋63顶面之间，焊接有垂直分布的、中空的第四圆形套管62；
90.第四横向加强筋63的底面，与第四垂直方向加强筋64的顶面相焊接；
91.第四垂直方向加强筋64的左侧面，与第四固定架61的右侧面相焊接。
92.在本实用新型中，具体实现上，左侧支撑梁101、右侧支撑梁102、第一方钢11和第二方钢21的厚度为1.5mm，材料为q235普通碳素结构钢，又称作a3钢。
93.在本实用新型中，各个圆形套管的作用，用于提高连接部位的强度，圆形套管部位为通孔结构；
94.在本实用新型中，吊耳含固定架的厚度为2.5mm，各个圆形套管和各个加强筋的厚为度2.5mm或者3mm，材料为q235普通碳素结构钢，又称作a3钢。
95.在本实用新型中，第一吊耳3、第二吊耳4、第三吊耳5和第四吊耳6的顶部，分别开有多个连接通孔7(不限于图1所示的两个)，用于通过螺栓与外部的纯电动物流车整个车架相连接；
96.第一吊耳3上的每个连接通孔7，分别与第一吊耳3上的一个第一圆形套管32对应设置且相贯通(第一圆形套管32的上下两端开口)；
97.第二吊耳4上的每个连接通孔7，分别与第二吊耳4上的一个第二圆形套管42对应设置且相贯通(第二圆形套管42的上下两端开口)；
98.第三吊耳5上的每个连接通孔7，分别与第三吊耳5上的一个第三圆形套管52对应设置且相贯通(第三圆形套管52的上下两端开口)；
99.第四吊耳6上的每个连接通孔7，分别与第四吊耳6上的一个第四圆形套管62对应设置且相贯通(第四圆形套管62的上下两端开口)。
100.在本实用新型中，具体实现上，第二吊耳4和第三吊耳5的顶部，分别具有向前突出的延伸部；
101.每个延伸部上开有一个工艺孔8，用于电池箱与外部的纯电动物流车整个车架在安装过程中的定位。
102.在本实用新型中，具体实现上，第一方钢11和支撑梁圆形套管12通过气保焊进行连接，焊接完成需打磨平整。
103.在本实用新型中，具体实现上，第二方钢21和挡块圆形套管22，通过气保焊进行连接，焊接完成需打磨平整。
104.在本实用新型中，具体实现上，第一固定架31与第一方钢11和第二方钢21，通过气保焊、塞焊或摩擦焊进行连接；
105.第一固定架31，分别与第一圆形套管32与第一横向加强筋33，通过气保焊进行连接，第一固定架31、第一横向加强筋33与第一垂直方向加强筋34通过气保焊进行连接，在焊接完成后需打磨平整。
106.在本实用新型中，具体实现上，第二固定架41与第一方钢11和第二方钢21通过气保焊、塞焊或摩擦焊进行连接；
107.第二固定架41和第二圆形套管42分别与第二横向加强筋43，通过气保焊进行连接；
108.第二固定架41和第二横向加强筋43分别与第二垂直方向加强筋44，通过气保焊进行连接，在焊接完成后需打磨平整。
109.在本实用新型中，具体实现上，第三固定架51与第一方钢11和第二方钢21，通过气保焊、塞焊或摩擦焊进行连接；
110.第三固定架51和第三圆形套管52分别与第三横向加强筋53，通过气保焊进行连接；
111.第三固定架51和第三横向加强筋53分别与第三垂直方向加强筋54，通过气保焊进
行连接，在焊接完成后需打磨平整。
112.在本实用新型中，具体实现上，第四固定架61与第一方钢11和第二方钢21通过气保焊、塞焊或摩擦焊进行连接；
113.第四固定架61和第四圆形套管62分别与第四横向加强筋63，通过气保焊进行连接；
114.第四固定架61和第四横向加强筋63分别与第四垂直方向加强筋64，通过气保焊进行连接，在焊接完成后需打磨平整。
115.综上所述，与现有技术相比较，本实用新型提供的一种纯电动物流车电池箱的吊装支架，其结构设计科学，能够实现电池箱与整车的可靠连接，并且安装拆卸方便，便于整车的轻量化设计，具有重大的生产实践意义。
116.本实用新型是一种高强度、轻量化连接方案，巧妙利用了结构受力形式，使其重量轻、可靠性高，方便安装拆卸。本实用新型能够保证长时间受力情况下，不产生开焊、开裂、较大变形等缺陷。
117.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。