用于玻璃升降器的安装支架总成及车辆的制作方法

1.本技术涉及车辆配件技术领域，更具体地，涉及一种用于玻璃升降器的安装支架总成及车辆。


背景技术：

2.无框车门造型时尚动感，在高端车型中比较常见。无框车门由于窗框位置没有金属骨架的限制，在车门玻璃装配的时候，相对更难控制车门玻璃的位置精度。
3.由于车门玻璃装配精度控制难度大，需要在设计时将车门玻璃设置为具有可调节结构，在车门玻璃装配时，通过装调使得车门玻璃与密封条匹配良好。目前，常见的车门玻璃的可调整结构的调节作用有限，一般只能实现车门玻璃在汽车宽度方向的调节，而在汽车长度方向的调节很难实现。
4.因此，需要一种用于玻璃升降器的安装支架总成及车辆，来解决上述问题。


技术实现要素：

5.有鉴于此，本技术的目的在于提出一种用于玻璃升降器的安装支架总成及车辆，来解决现有的用于玻璃升降器的安装支架总成提供的在车辆长度方向的安装效果不理想的问题。
6.基于上述目的本技术提供的一种用于玻璃升降器的安装支架总成，包括：
7.车门内板以及连接在所述车门内板上的安装支架组件，所述安装支架组件上设置有至少两个相对分布的安装调节孔，每个所述安装调节孔沿着车身长度方向延伸。
8.可选地，所述安装支架组件包括依次设置在所述车门内板上的第一安装支架和第二安装支架，所述第一安装支架和所述第二安装支架上各设置有至少一个所述安装调节孔。
9.可选地，所述第一安装支架沿着车身宽度方向的一侧边沿上设置有与所述安装调节孔连通的第一豁口；所述第二安装支架沿着车身宽度方向的一侧边沿上设置有与所述安装调节孔连通的第二豁口。
10.可选地，所述第一豁口的宽度从所述第一安装支架的边沿到所述安装调节孔呈先逐渐减小后保持不变。
11.可选地，所述第二豁口的宽度从所述第二安装支架的边沿到所述安装调节孔呈先逐渐减小后保持不变。
12.可选地，所述第一安装支架上设置有至少一个第一焊接定位孔。
13.可选地，所述第二安装支架上设置有至少一个第二焊接定位孔。
14.可选地，所述第一安装支架的周向边沿设置有多个均匀分布的第一配合面。
15.另外，可选地，所述第二安装支架的周向边沿设置有多个均匀分布的第二配合面。
16.本技术还提出一种车辆，所述车辆包括如上述的用于玻璃升降器的安装支架总成以及连接在所述用于玻璃升降器的安装支架总成上的玻璃升降器和车门玻璃，所述玻璃升
降器用于驱动所述车门玻璃沿着所述用于玻璃升降器的安装支架总成往复移动。
17.从上面所述可以看出，本技术提供的用于玻璃升降器的安装支架总成及车辆，与现有技术相比，具有以下优点：采用上述用于玻璃升降器的安装支架总成，安装调节孔沿着车身长度方向延伸，为玻璃升降器的固定螺栓提供移动空间，使得固定螺栓可在安装调节孔内移动，以便带动玻璃升降器以及车门玻璃相对移动，来实现车门玻璃在车身长度方向的调整，在车门玻璃装配时，通过装调使得车门玻璃与密封条匹配良好。
附图说明
18.通过下面结合附图对其实施例进行描述，本技术的上述特征和技术优点将会变得更加清楚和容易理解。
19.图1为本技术具体实施例中采用的用于玻璃升降器的安装支架总成的使用状态示意图。
20.图2为图1所示的用于玻璃升降器的安装支架总成的使用状态侧视图。
21.图3为图1所示的用于玻璃升降器的安装支架总成的另一使用状态侧视图。
22.图4为图1所示的用于玻璃升降器的安装支架总成的a
‑
a剖视图。
23.图5为图1所示的用于玻璃升降器的安装支架总成的示意图。
24.图6为图5所示的用于玻璃升降器的安装支架总成的第一安装支架的示意图。
25.图7为图6所示的第一安装支架的侧视图。
26.图8为图6所示的第一安装支架的另一侧视图。
27.图9为图5所示的用于玻璃升降器的安装支架总成的第二安装支架的示意图。
28.图10为图9所示的第二安装支架的侧视图。
29.图11为图9所示的第二安装支架的另一侧视图。
30.图12为图5所示的用于玻璃升降器的安装支架总成的车门内板的示意图。
31.图13为图12所示的车门内板的侧视图。
32.图14为图3所示的车门内板的b1部局部放大图。
33.图15为图3所示的车门内板的b2部局部放大图。
34.图16为图1所示的用于玻璃升降器的安装支架总成上的玻璃升降器的示意图。
35.图17为图16所示的玻璃升降器的侧视图。
36.图18为图1所示的用于玻璃升降器的安装支架总成上的车门玻璃的示意图。
37.其中附图标记：
38.100、安装支架总成；10、第一安装支架；11、第一安装调节孔；12、第一安装导向面；13、第一焊接定位孔；14、切口；15、第一配合面；20、第二安装支架；21、第二安装调节孔；22、第二安装导向面；23、第二焊接定位孔；24、第二配合面；30、车门内板；31、安装过孔；200、玻璃升降器；201、螺栓；300、车门玻璃；1、安装螺母。
具体实施方式
39.为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本技术进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向。使用
的词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。
40.图1为本技术具体实施例中采用的用于玻璃升降器的安装支架总成的使用状态示意图。图2为图1所示的用于玻璃升降器的安装支架总成的使用状态侧视图。图3为图1所示的用于玻璃升降器的安装支架总成的另一使用状态侧视图。图4为图1所示的用于玻璃升降器的安装支架总成的a
‑
a剖视图。图5为图1所示的用于玻璃升降器的安装支架总成的示意图。如图1至图5所示，用于玻璃升降器的安装支架总成包括车门内板和安装支架组件。
41.用于玻璃升降器的安装支架总成100包括车门内板30以及连接在车门内板30上的安装支架组件，安装支架组件上设置有至少两个相对分布的安装调节孔，每个安装调节孔沿着车身长度方向延伸。
42.车门内板30与车身连接，安装支架组件与车门内板30连接，如焊接连接，车门玻璃300连接在玻璃升降器200上，玻璃升降器200上通常设置有至少两个固定螺栓，每个固定螺栓穿设安装调节孔，实现预连接，驱动固定螺栓在安装调节孔内移动至适合位置后，对固定螺栓位置进行固定。
43.采用上述用于玻璃升降器的安装支架总成100，安装调节孔沿着车身长度方向延伸，为玻璃升降器200的固定螺栓提供移动空间，使得固定螺栓可在安装调节孔内移动，以便带动玻璃升降器200以及车门玻璃300相对移动，来实现车门玻璃300在车身长度方向的调整，在车门玻璃300装配时，通过装调使得车门玻璃300与密封条匹配良好。
44.在本实施例中，车门内板30上设置有至少两个沿着宽度方向相对分布的安装过孔31，每个安装过孔31与相对的安装调节孔一一对应，安装过孔31的包括但不限于圆孔，安装过孔31的孔径较大，以便安装工具通过安装过孔31，实现固定螺栓的安装和固定。
45.在本实施例中，安装调节孔包括但不限于腰孔、长孔、长圆孔等，以腰孔为例，腰孔具有一定的行程，以便为固定螺栓提供移动空间。
46.在本实施例中，玻璃升降器200上设置有两个固定螺栓，且均设置在同一侧，如两个固定螺栓均设置在玻璃升降器200的底侧。固定螺栓包括螺栓201和安装螺母1。车门内板30的中下部设置有两个相对且间隔分布的安装过孔31，安装支架组件上设置有两个相对且间隔分布的安装调节孔，每个安装过孔31覆盖与其相对的安装调节孔。
47.图6为图5所示的用于玻璃升降器的安装支架总成的第一安装支架的示意图。图7为图6所示的第一安装支架的侧视图。图8为图6所示的第一安装支架的另一侧视图。图9为图5所示的用于玻璃升降器的安装支架总成的第二安装支架的示意图。图10为图9所示的第二安装支架的侧视图。图11为图9所示的第二安装支架的另一侧视图。图12为图5所示的用于玻璃升降器的安装支架总成的车门内板的示意图。如图6至图12所示，安装支架组件包括第一安装支架10和第二安装支架20。
48.车门内板30上设置有多个安装部和多个配合部，为了避免影响车门内板30的正常装配和使用，同时增加安装支架组架与车门内板30的连接强度和连接稳定性，可选地，安装支架组件包括依次设置在车门内板30上的第一安装支架10和第二安装支架20，第一安装支架10和第二安装支架20上各设置有至少一个安装调节孔。
49.在本实施例中，第一安装支架10和第二安装支架20上各设置有一个安装调节孔，例如，第一安装支架10上设置有一个第一安装调节孔11，第二安装支架20上设置有一个第二安装调节孔21。第一安装调节孔11和第二安装调节孔21均设置在同一水平高度上，第一
安装调节孔11和第二安装调节孔21的结构可以相同。
50.在本实施例中，第一安装支架10包括第一安装直板以及从第一安装直板上延伸出的第一安装斜板，第一安装调节孔11设置在第一安装直板上，且位于远离第一安装斜板一侧。
51.在本实施例中，第二安装支架20包括第二安装直板以及从第二安装直板上延伸出的第二安装斜板，第二安装调节孔21设置在第二安装直板上，且位于远离第二安装斜板一侧。
52.在本实施例中，第一安装支架10为冲压件，制作材料包括但不限于钢板；第二安装支架20为冲压件，制作材料包括但不限于钢板；车门内板30为冲压件，制作材料包括但不限于钢板。
53.图13为图12所示的车门内板的侧视图。图14为图3所示的车门内板的b1部局部放大图。图15为图3所示的车门内板的b2部局部放大图。如图13至图15所示，安装调节孔与第一豁口或第二豁口连通。
54.在本实施例中，第一安装支架10和第二安装支架20依次并列安装在车门内板30上，车门内板30与车身连接，车门内板30、第一安装支架10和第二安装支架20形成安装支架总成100，车门玻璃300和玻璃升降器200均连接在安装支架总成100上。
55.可选地，第一安装支架10沿着车身宽度方向的一侧边沿上设置有与安装调节孔连通的第一豁口；第二安装支架20沿着车身宽度方向的一侧边沿上设置有与安装调节孔连通的第二豁口。装配时，固定螺栓从第一豁口或第二豁口进入安装调节孔，第一豁口和第二豁口为固定螺栓的移动提供导向作用，使得玻璃升降器200与安装支架组件易于装配。
56.在本实施例中，第一豁口和第二豁口的结构可相同。第一豁口和第二豁口两者的延伸方向与安装调节孔的延伸方向形成锐角或直角，第一豁口和第二豁口两者的长度均小于安装调节孔的长度。
57.为了进一步降低固定螺栓从第一豁口进入安装调节孔的难度，同时提高固定螺栓从安装调节孔滑出进入第一豁口内的难度，可选地，第一豁口的宽度从第一安装支架10的边沿到安装调节孔呈先逐渐减小后保持不变。第一豁口在第一安装支架10的边沿处宽度最大，方便固定螺栓进入第一豁口，第一豁口的宽度先逐渐减小，来引导固定螺栓沿着第一豁口移动，第一豁口的宽度后保持不变(如在第二豁口的三分之二处)，方便固定螺栓进入安装调节孔内，并增加固定螺栓窜动再次回到第一豁口内的难度。
58.在本实施例中，第一豁口呈漏斗状，第一豁口包括从安装调节孔到第一安装支架10的边沿依次连通的与安装调节孔连通的第一直段以及从第一直段的自由端延伸出的第一渐变段，第一渐变段将第一安装支架10的边沿分隔为两段，第一渐变段包括与第一安装支架10其中一段边沿形成钝角角度较大的第一安装导向面12以及与第一安装支架10另一端边沿形成钝角角度较小的第三安装导向面，固定螺栓沿着第一安装导向面12经第一直段进入安装调节孔，将固定螺栓向着第三安装导向面一侧滑动，使得固定螺栓不易从安装调节孔内脱开。
59.为了进一步降低固定螺栓从第二豁口进入安装调节孔的难度，同时提高固定螺栓从安装调节孔滑出进入第二豁口内的难度，可选地，第二豁口的宽度从第二安装支架20的边沿到安装调节孔呈先逐渐减小后保持不变。第二豁口在第二安装支架20的边沿处宽度最
大，方便固定螺栓进入第二豁口，第二豁口的宽度先逐渐减小，来引导固定螺栓沿着第二豁口移动，第二豁口的宽度后保持不变(如在第二豁口的三分之二处)，方便固定螺栓进入安装调节孔内，并增加固定螺栓窜动再次回到第二豁口内的难度。
60.在本实施例中，第二豁口呈漏斗状，第二豁口包括从安装调节孔到第二安装支架20的边沿依次连通的与安装调节孔连通的第二直段以及从第二直段的自由端延伸出的第二渐变段，第二渐变段将第二安装支架20的边沿分隔为两段，第二渐变段包括与第二安装支架20其中一段边沿形成钝角角度较大的第二安装导向面22以及与第二安装支架20另一端边沿形成钝角角度较小的第四安装导向面，固定螺栓沿着第二安装导向面22经第二直段进入安装调节孔，将固定螺栓向着第四安装导向面一侧滑动，使得固定螺栓不易从安装调节孔内脱开。
61.为了降低装配难度，提高装配稳定性，第一安装支架10与车门内板30焊接连接，可选地，第一安装支架10上设置有至少一个第一焊接定位孔13。通过增设第一焊接定位孔13，实现快速定位，加快装配速度。
62.在本实施例中，第一焊接定位孔13的数量为一个，且设置在第一安装支架10的中部。
63.为了降低装配难度，提高装配稳定性，第二安装支架20与车门内板30焊接连接，可选地，第二安装支架20上设置有至少一个第二焊接定位孔23。通过增设第二焊接定位孔23，实现快速定位，加快装配速度。
64.在本实施例中，第二焊接定位孔23的数量为一个，且设置在第二安装支架20的中部。
65.为了提高第一安装支架10与车门内板30的贴合度，可选地，第一安装支架10的周向边沿设置有多个均匀分布的第一配合面15。每个第一配合面15上设置有焊点，以便将各个第一配合面15焊接连接在车门内板30的相应位置上。
66.在本实施例中，第一安装支架10的左上端设置有切口1414(如图6所示)，以避免车门内板30上的部件。在第一安装支架10的相对两侧边沿上均匀分布有四个第一配合面15。
67.为了提高第二安装支架20与车门内板30的贴合度，另外，可选地，第二安装支架20的周向边沿设置有多个均匀分布的第二配合面24。每个第二配合面24上设置有焊点，以便将各个第二配合面24焊接连接在车门内板30的相应位置上。
68.在本实施例中，在第二安装支架20的相对两侧边沿上均匀分布有四个第二配合面24。
69.下面进一步介绍用于玻璃升降器的安装支架总成100的组装和使用过程。
70.将第一安装支架10和第二安装支架20分别连接在车门内板30上，根据第一焊接定位孔13和第二焊接定位孔23的定位提示，将第一安装支架10通过第一配合面15焊接在车门内板30上，将第二安装支架20通过第二配合面24焊接在车门内板30上，形成安装支架总成100，第一安装支架10上的第一安装调节孔11和第二安装支架20上的第二安装调节孔21分别与车门内板30上的两个安装过孔31对齐。
71.玻璃升降器200上设置有两个固定螺栓，分别穿设于第一安装调节孔11和第二安装调节孔21内，以第一安装调节孔11为例，螺栓201穿过沿着第一安装导向面12经第一豁口进入第一安装调节孔11，并在第一安装调节孔11内移动，来调节螺栓的安装位置，调节完成
后，安装工具从安装过孔31一侧将安装螺母1旋紧在螺栓201上。固定螺栓在第二安装调节孔21的连接方式与在第一安装调节孔11的连接方式相同，在此不再一一赘述。
72.图16为图1所示的用于玻璃升降器的安装支架总成上的玻璃升降器的示意图。图17为图16所示的玻璃升降器的侧视图。图18为图1所示的用于玻璃升降器的安装支架总成上的车门玻璃的示意图。如图16至图18所示，车辆包括用于玻璃升降器的安装支架总成100、玻璃升降器200和车门玻璃300。
73.本技术还提出一种车辆，车辆包括如上述的用于玻璃升降器的安装支架总成100以及连接在用于玻璃升降器的安装支架总成100上的玻璃升降器200和车门玻璃300，玻璃升降器200用于驱动车门玻璃300沿着用于玻璃升降器的安装支架总成100往复移动。
74.用于玻璃升降器的安装支架总成100包括车门内板30以及叠加设置在车门内板30上的第一安装支架10和第二安装支架20，第一安装支架10和第二安装支架20上均设置有沿着车身长度方向延伸的安装调节孔。玻璃升降器200下部设置有两个相对分布的固定螺栓，两个固定螺栓分别连接在第一安装支架10和第二安装支架20两者的安装调节孔内，在安装车门玻璃300时，车门玻璃300可通过两个固定螺栓在两个安装调节孔内滑动，以实现车门玻璃300在车辆长度方向的调整。
75.从上面的描述和实践可知，本技术提供的用于玻璃升降器的安装支架总成及车辆，与现有技术相比，具有以下优点：采用上述用于玻璃升降器的安装支架总成，安装调节孔沿着车身长度方向延伸，为玻璃升降器的固定螺栓提供移动空间，使得固定螺栓可在安装调节孔内移动，以便带动玻璃升降器以及车门玻璃相对移动，来实现车门玻璃在车身长度方向的调整，在车门玻璃装配时，通过装调使得车门玻璃与密封条匹配良好。
76.所属领域的普通技术人员应当理解：以上所述仅为本技术的具体实施例而已，并不用于限制本技术，凡在本技术的主旨之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。