一种双腔储气筒及其制备方法
【专利摘要】本发明公开了一种双腔储气筒及其制备方法，属于汽车零部件技术领域。该双腔储气筒包括储气筒本体(1)和设于储气筒本体(1)中部的球冠形隔板(2)，所述球冠形隔板(2)将储气筒本体(1)分隔成两个腔体；所述球冠形隔板(2)的凹面内设有多条沿储气筒本体(1)径向的加强筋(3)构成十字形或者米字形，所述加强筋(3)以球冠形隔板(2)的中心呈中心对称设置。其制备方法包括球冠形隔板的制备、加强筋的制备及其装配和储气筒的制备。本发明中通过特定形状和规格的加强筋的引入，不但使球冠形隔板不易变形和脱落，还增加了储气筒的强度。
【专利说明】
_种双腔储气筒及其制备方法
技术领域
[0001]本发明属于汽车零部件技术领域，特别涉及一种双腔储气筒及其制备方法。
【背景技术】
[0002]储气筒是汽车制动系统中的气体储存装置，用来储存空气压缩机压缩出来的气体，用于汽车制动、鸣笛等系统。储气筒包括筒体和两个端盖，其中，筒体上设有放水接头，两个端盖上均设有管接头。现有技术中为了使一腔体连接的气动装置动作不会引起其他腔体的气压变化，将多个隔板将单腔串联而成多腔连体结构。通常情况下使用一球冠形隔板将储气筒的腔体一分为二。具体地，申请号为CN200620124863.0的专利公开了一种储气筒，它由左端盖、筒体、球冠形隔板、右端盖以及进气口和出气口共同构成。所述筒体内轴向有间距地分别密封连接1-3层球冠形隔板，形成2-4个相互独立的腔体，各自分别连接不同的气动装置，当一腔体连接的气动装置动作，不会引起其他相邻腔体内的气压波动，确保各自连接的气动装置在稳定的气压条件下工作，气动装置动作可靠有力。
[0003]
【申请人】在实现本发明时发现现有的储气筒的筒体内的隔板在0.8MPa的压力作用下容易变形且脱落。其理由如下:因隔板拉延后成空杯状，在一侧压力的作用下，压力全部集中在隔板平面上，导致隔板平面凹陷，严重的则将会将隔板周边的焊缝拉伸脱落。
【发明内容】
[0004]为了解决上述问题，本发明的目的之一为提供了一种双腔储气筒，该储气筒具有更高的强度且其隔板不易脱落;本发明另一目的为还提供该储气筒的制备方法。所述技术方案如下:
一方面，本发明实施例提供了一种双腔储气筒，包括储气筒本体I和设于储气筒本体I中部的球冠形隔板2，所述球冠形隔板2将储气筒本体I分隔成两个腔体;所述球冠形隔板2的凹面内设有多条沿储气筒本体I径向的加强筋3构成十字形或者米字形，所述加强筋3以球冠形隔板2的中心呈中心对称设置。
[0005]另一方面，本发明实施例还提供了上述双腔储气筒的制备方法，所述方法包括以下步骤:
a、球冠形隔板的制备:包括将板材依次进行剪板下料、冲压落料和拉延成型得到球冠形隔板2。
[0006]b、加强筋的制备及其装配:包括将板材依次进行剪切下料、一侧制成与球冠形隔板2的凹面配合的弧形侧面和将加强筋3沿储气筒本体I径向焊接在球冠形隔板2的凹面上构成十字形或者米字形。
[0007]C、储气筒的制备:将球冠形隔板2焊接在储气筒本体I的内壁上。
[0008]本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是:本发明实施例提供了一种双腔储气筒及其制备方法，其通过特定形状和规格的加强筋的引入，不但使球冠形隔板不易变形和脱落，使其单侧抗压压力达到1.5MPa，较不使用加强筋的情况提高了 2倍左右，还增加了储气筒筒体的耐压强度，使耐压压力达到5MPa，适用于大型和高端汽车。
[0009]
【附图说明】
[0010]图1是本发明实施例提供的双腔储气筒的结构示意图；
图2是本发明实施例提供的十字形的加强筋与球冠形隔板组合的结构示意图；
图3是本发明实施例提供的米字形的加强筋与球冠形隔板组合的结构示意图；
图4是本发明实施例提供的一加强筋3的结构示意图；
图5是本发明实施例提供的另一加强筋3的结构示意图；
图6是本发明实施例提供的又一加强筋3的结构示意图；
图7是双腔储气筒的制备方法的工艺流程图。
[0011]图中:1储气筒本体、2球冠形隔板、3加强筋、4侧边。
[0012]
【具体实施方式】
[0013]为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。
[0014]实施例一
参见图1-3，本发明实施例提供了一种双腔储气筒，该双腔储气筒主要用于大中型汽车，其直径大于240mm，容积为20-60L，其包括储气筒本体I和设于储气筒本体I中部的球冠形隔板2，球冠形隔板2将储气筒本体I分隔成两个腔体(前腔体和后腔体)。其中，储气筒本体I包括圆柱形的筒体、筒体两端的封盖、封盖上的接头和筒体底部的支架等。上述结构与现有的双腔储气筒基本一致，不同之处在于:本发明实施例提供的双腔储气筒的球冠形隔板2的凹面(本实施例中假定为前侧)内设有多条沿储气筒本体I径向的加强筋3构成十字形(相邻加强筋3之间的角度为90°)或者米字形(相邻加强筋3之间的角度为45°)，加强筋3构成的形状根据储气筒本体I的直径进行选择。该加强筋3以球冠形隔板2的中心呈中心对称设置，即多条加强筋3以储气筒本体I的中线辐向设置。
[0015]其中，本实施例中的储气筒本体I的直径为240-400mm，其容积为20-60L，其厚度为1.5-3.5mm,其材质为 Q235B 或 Q345B。
[0016]其中，参见图1，本发明实施例中的球冠形隔板2垂直于储气筒本体I的轴线设置且其凹面外缘上沿储气筒本体I的轴线方向设有与储气筒本体I内壁配合的侧边4(沿前后向设置，具体为圆环形)，侧边4设于球冠形隔板2凹面一侧(前侧)。球冠形隔板2左右两侧的腔体的体积比为1/2-2，优选两侧的腔体的体积比为1:1左右。其中，本实施例明中的球冠形隔板2及其侧边4采用一块圆形料板拉延成型得到。
[0017]其中，本发明实施例中的球冠形隔板2的材质为Q235B或Q345B;其厚度为1.5-3.5mm,优选为2mm左右；其对应球半径为200-300mm ；其弧度为0.7-1.2；其侧边4的宽度为18-22mm，优选为20mm左右。
[0018]其中，参见图2-6，本发明实施例中的加强筋3为条状结构，其材质为Q235B或Q345B，其一侧(前侧)与侧边4(前端)平齐，其厚度为1.5-3.5mm，优选为2mm左右。具体地，加强筋3垂直于储气筒本体I截面设置，后侧为与球冠形隔板2的凹面配合的弧面结构并通过焊接的方式固定在球冠形隔板2上，其前侧为平面结构且与侧边4前端面平齐，其外侧为沿前后向的平面结构并通过焊接的方式固定在侧边4上，其结构是本领域的技术人员根据本发明的思路易于得到的，本实施例省略详细描述。进一步地，两加强筋3可以采用一条状料板加工得到，焊接前根据需要在其中线上一分为二或者不分割。参见图4和5，十字形结构可由两根加强筋交错得到，两加强筋的中部设有相互配合的缺口(一加强筋在前侧，另一加强筋在后侧)，米字形结构可由十字形加强筋再加四根加强筋得到，是本领域的技术人员易于想到的。
[0019]进一步地，参见图2，本发明实施例中的储气筒本体I的直径为240-280mm(含280mm)时，其材质为Q235B;球冠形隔板2和加强筋3的材质也为Q235B，多条加强筋3构成十字形，球冠形隔板2的弧度为1.0-1.2。参见图3，储气筒本体I的直径为280-400mm(含400mm)时，其材质为Q345B，球冠形隔板2和加强筋3的材质也为Q345B，多条加强筋3构成米字形，球冠形隔板2的弧度为0.7-1.0。
[0020]其中，本发明实施例中的加强筋3通过焊接的方式固定在球冠形隔板2的凹面及其侧边4上，各加强筋3根据需要相互焊接。
[0021]
实施例二
本实施提供的双腔储气筒与实施例1提供的双腔储气筒的结构基本相同，不同之处在于:本实施例中的储气筒本体I的直径为280mm，其容积为30L，其材质为Q235B，其厚度为2mm;球冠形隔板2将其两侧均分，其材质为Q235B，其厚度为2mm，其弧度为1.09，其侧边4宽度为20mm;加强筋3的材质为Q235B，其厚度为2mm，其构成的形状为十字形。
[0022]
实施例三
本实施提供的双腔储气筒与实施例1提供的双腔储气筒基本相同，不同之处在于:本实施例中的储气筒本体I的直径为400mm，其容积为60L，其材质为Q345B，其厚度为2mm;球冠形隔板2将其两侧均分，其材质为Q345B，其厚度为2mm，其弧度为0.8，其侧边宽度为20mm;加强筋3的材质为Q345B，其厚度为2mm，其构成的形状为米字形。
[0023]
实施例四
参见图1和7，本发明实施例提供了实施例1-3中的双腔储气筒的制备方法，该方法包括以下步骤:
101、球冠形隔板的制备:包括将板材依次进行剪板下料(方形)、冲压落料得到圆料板和将圆料板拉延成型得到球冠形隔板2。
[0024]102、加强筋的制备及其装配:包括将板材依次进行剪切下料(长条形，具体可以为矩形)、一侧制成与球冠形隔板2的凹面配合的弧形侧面(其他面为平面)和将加强筋3沿储气筒本体I径向焊接在球冠形隔板2的凹面上构成十字形或者米字形。
[0025]103、储气筒的制备:将球冠形隔板2焊接在储气筒本体I的内壁上;具体地，将侧边4外侧焊接在储气筒本体I的内壁上。
[0026]具体地，本实施中的加强筋3的焊接方式为:将加强筋3按十字形或者米字形摆放在球冠形隔板2的凹面上，点焊固定后满焊。
[0027]进一步地，本发明实施例提供的方法包括:储气筒本体I的直径为240_280mm(含280mm)时，其材质为Q235B，其厚度为1.5-3.5mm。将厚度为1.5-3.5mm和材质为Q235B的板材拉延成型得到弧度为1.0-1.2、对应球半径为200-300臟和侧边4宽度为18-22臟的球冠形隔板2，并将两根厚度为1.5-3.5mm和材质为Q235B的加强筋3(如图4和5)交错焊接在球冠形隔板2的凹面上呈十字形。储气筒本体I的直径为280-400mm(含400mm)时，其材质为Q345B，其厚度为1.5-3.5mm。将厚度为1.5-3.5mm和材质为Q345B的板材拉延成型得到弧度为0.7-
1.0、对应球半径为200-300111111和侧边4宽度为18-22臟的球冠形隔板2，先将两根厚度为1.5-3.5mm和材质为Q345B的加强筋3(参见图4和5)沿径向交错焊接在球冠形隔板2的凹面上呈十字形，再将四根厚度为1.5-3.5mm和材质为Q345B的加强筋3(参见图6)焊接在球冠形隔板2的凹面上呈米字形(四根加强筋3焊接在前面两加强筋3两两之间且与其之间的角度为45。)。
[0028]
实施例五
本发明实施例提供了实施例二中的双腔储气筒的制备方法，该方法包括以下步骤:201、球冠形隔板的制备:将2mm厚、材质为Q235B的板材剪板下料得方形料，采用压力机冲压落料得到直径为305mm的圆料板，再将圆料板采用油压机拉延成型得到弧度为1.09的球冠形隔板2(侧边4宽度为20mm)。
[0029]202、加强筋的制备及其装配:将2mm厚、材质为Q235B的板材剪切下料得两矩形板(尺寸为300*25mm左右)，将两矩形板一侧制成与球冠形隔板2的凹面配合的弧形侧面而其他几面制成规定的尺寸得两加强筋，再在两加强筋的中部各开一相互配合的矩形缺口；将两加强筋沿径向交错摆放在球冠形隔板2的凹面上呈十字形，先点焊固定再满焊，焊接采用气体保护焊，焊丝1.0。
[0030]203、储气筒的制备:将球冠形隔板2的侧边4焊接在直径280mm、厚度2mm和材质为Q235B储气筒本体I的内壁上将其等分为两个腔。
[0031]
验证例
对比例I，与实施例2的结构和参数基本一致，不同之处在于:无十字形加强筋。对比例2，与实施例3的结构和参数基本一致，不同之处在于:无米字形加强筋。对比例3，与实施例3的结构和参数基本一致，不同之处在于:采用十字形加强筋。下面对实施例2-3和对比例1-3的储气筒进行测试，测试方法包括以下两个方面:
测试1、隔板变形实验:从球冠形隔板凹面一侧对应的接口注入高压空气，记录球冠形隔板明显变形(本领域的技术人员目测得到，变形量在2_3mm)时的气压，每个测试三次重复，取平均值，其结果为:实施例2-3的变形压力在1.5MPa左右，而对比例1-3的变形压力为0.8—I.0MPa0
[0032]测试2、筒体耐压实验:从储气筒本体一侧的接头注水，发现储气筒本体周向明显变形(本领域的技术人员目测得到，变形量在3_5mm)时，停止注水，获取此时的水压，每个测试三次重复，取平均值，其结果为:实施例2-3的变形压力在5MPa左右，而对比例1-3的变形压力为2_3MPa。
[0033]从测试I和2可以看出，通过特定形状和规格的加强筋的引入，不但使球冠形隔板不易变形和脱落，还增加了储气筒的强度。
[0034]
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种双腔储气筒，包括储气筒本体(I)和设于储气筒本体(I)中部的球冠形隔板(2)，所述球冠形隔板(2)将储气筒本体(I)分隔成两个腔体;其特征在于，所述球冠形隔板(2)的凹面内设有多条沿储气筒本体(I)径向的加强筋(3)构成十字形或者米字形，所述加强筋(3)以球冠形隔板(2)的中心呈中心对称设置。2.根据权利要求1所述的双腔储气筒，其特征在于，所述球冠形隔板(2)垂直于储气筒本体(I)的轴线设置且其凹面外缘上设有与储气筒本体(I)内壁配合的侧边(4)，所述球冠形隔板(2)两侧的腔体的体积比为1/2-2。3.根据权利要求2所述的双腔储气筒，其特征在于，所述球冠形隔板(2)的材质为Q235B或Q345B，其厚度为1.5-3.5mm，其弧度为0.7-1.2，其侧边(4)的宽度为18_22mm。4.根据权利要求3所述的双腔储气筒，其特征在于，所述加强筋(3)的材质为Q235B或Q345B，其一侧与侧边(4)平齐，其厚度为1.5-3.5mm。5.根据权利要求4所述的双腔储气筒，其特征在于，所述储气筒本体(I)的直径为240-280mm时，其材质为Q235B;所述球冠形隔板(2)和加强筋(3)的材质为Q235B，多条加强筋(3)构成十字形，所述球冠形隔板(2)的弧度为1.0-1.2； 所述储气筒本体(I)的直径为280-400mm时，其材质为Q345B;所述球冠形隔板(2)和加强筋(3)的材质为Q345B，多条加强筋(3)构成米字形，所述球冠形隔板(2)的弧度为0.7-1.0。6.根据权利要求2所述的双腔储气筒，其特征在于，所述加强筋(3)通过焊接的方式固定在球冠形隔板(2)的凹面及其侧边(4)上。7.如权利要求1-6任一项所述的双腔储气筒的制备方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤: a、球冠形隔板的制备:包括将板材依次进行剪板下料、冲压落料和拉延成型得到球冠形隔板(2); b、加强筋的制备及其装配:包括将板材依次进行剪切下料、一侧制成与球冠形隔板(2)的凹面配合的弧形侧面和将加强筋(3)沿储气筒本体(I)径向焊接在球冠形隔板(2)的凹面上构成十字形或者米字形； c、储气筒的制备:将球冠形隔板(2)焊接在储气筒本体(I)的内壁上。8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述加强筋(3)的焊接方式为:将所述加强筋(3)按十字形或者米字形摆放在球冠形隔板(2)的凹面上，点焊固定后满焊。9.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述方法包括: 所述储气筒本体(I)的直径为240-280mm时，储气筒本体(I)的材质为Q235B，将材质为Q235B的板材拉延成型得到弧度为1.0-1.2的球冠形隔板(2)，并将两根材质为Q235B的加强筋(3)交错焊接在球冠形隔板(2)的凹面上呈十字形； 所述储气筒本体(I)的直径为280-400mm时，储气筒本体(I)的材质为Q345B，将材质为Q345B的板材拉延成型得到弧度为0.7-1.0的球冠形隔板(2)，先将两根材质为Q345B的加强筋(3)焊接在球冠形隔板(2)的凹面上呈十字形，再将四根材质为Q345B的加强筋(3)焊接在球冠形隔板(2)的凹面上呈米字形。
【文档编号】B60T17/06GK106004850SQ201610463091
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年6月24日
【发明人】徐小洪
【申请人】麻城市博远制动科技有限公司