称两侧(即图3中的上侧外壁和下侧外壁)分别通过前进档限位块橡胶体282固定连接于大衬套外管24的内壁上，前进档限位块橡胶体282和前进档限位块内骨架284与大衬套外管24内壁形成一腔体27，即前进档限位块28与大衬套外管24形成腔体27。前进档限位块内骨架284的表面包覆有橡胶体286。倒档限位块29呈弧状凸起结构，倒档限位块29设置于大衬套内管22靠近拉杆杆体10 —侧的外壁凹陷处，倒档限位块29凸出于大衬套内管22外壁且与大衬套外管24内壁保持一定间距。倒档限位块29采用实心胶体材料制成。
[0027]小衬套30包括小衬套内管32及套设于小衬套内管32外壁上的小衬套橡胶体34。在本实施例中，小衬套30省略小衬套外管。
[0028]小衬套内管32采用钢质材料制成，小衬套内管32与动力总成相连。
[0029]小衬套橡胶体34大体呈哑铃状结构，小衬套橡胶体34包括中空管状的橡胶体本体341和凸设于橡胶体本体341轴向两端外壁的凸出部342，两个凸出部342与橡胶体本体341间形成环状槽体343，槽体343用于将小衬套安装环16限位于其中，小衬套橡胶体34与小衬套安装环16过盈配合，小衬套安装环16套设于橡胶体本体341上并限位于槽体343中，同时小衬套安装环16向内紧压橡胶体本体341，凸出部342于小衬套安装环16轴向两端对小衬套安装环16限位而防止小衬套30从小衬套安装环16中脱落。
[0030]上述实施例中的抗扭拉杆100的作用原理如下:
[0031]图5是本实用新型实施例的抗扭拉杆的刚度曲线，请参见图5所示，车辆处于前进档工况时，当输出扭矩较小时，抗扭拉杆100受力较小，大衬套20仅由橡胶主簧26提供刚度，此时大衬套内管22与前进档限位块28不接触，刚度曲线处于线性段A。当扭矩输出加大时，抗扭拉杆100受力加大，大衬套内管22与前进档限位块28接触，前进档限位块28开始发挥作用，此时大衬套30的刚度由橡胶主簧26与前进档限位块28共同提供，刚度曲线进入第二线性段B。当抗扭拉杆100受力继续加大时，大衬套内管22紧压前进档限位块28向大衬套外管24运动，前进档限位块28与大衬套外管24之间的腔体27不断减小，最终前进档限位块28接触大衬套外管24。当前进档限位块28接触大衬套外管24后，抗扭拉杆100刚度急剧变大，刚度曲线进入硬限位区C。三档全油门加速为常用工况，此时大衬套内管22与前进档限位块28接触，但前进档限位块28未与大衬套外管24接触，刚度曲线处于第二线性段B。
[0032]刚度曲线某点处的斜率即为某一作用力P下的刚度k，即k = tg Θ。图6是本实用新型实施例的抗扭拉杆的刚度曲线与现有的抗扭拉杆的刚度曲线的对比图，请参见图6所示，三档全油门加速工况时，本实施例的抗扭拉杆100与现有的抗扭拉杆200相比:二者作用力均为P1= P 2，本实施例的抗扭拉杆100的刚度曲线在作用力P1*的切线与形变δ轴的夹角为Θ:，现有的抗扭拉杆200的刚度曲线在作用力匕处的切线与形变δ轴的夹角为Θ 2，Θ i < Θ 2，故tg Θ i < tg Θ 2，即刚度Ic1 <刚度k2，本实施例的抗扭拉杆100的刚度h较现有的抗扭拉杆200的刚度kj#低很多，故本实施例的抗扭拉杆100显著提升加速工况的NVH性能。
[0033]本实用新型实施例的技术方案带来的有益效果是:本实用新型的抗扭拉杆100相比于现有的抗扭拉杆200，在加速工况下，刚度明显下降，NVH性能显著提高。
[0034]在本实用新型中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，除了包含所列的那些要素，而且还可包含没有明确列出的其他要素。
[0035]在本实用新型中，所涉及的前、后、上、下等方位词是以附图中零部件位于图中以及零部件相互之间的位置来定义的，只是为了表达技术方案的清楚及方便。应当理解，所述方位词的使用不应限制本申请请求保护的范围。
[0036]在不冲突的情况下，本实用新型中上述实施例及实施例中的特征可以相互结合。
[0037]以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【主权项】
1.一种抗扭拉杆(100)，包括拉杆杆体(10)、以及分别设置于所述拉杆杆体(10)两端的大衬套(20)和小衬套(30)，所述大衬套(20)包括大衬套内管(22)、大衬套外管(24)、橡胶主簧(26)、前进档限位块(28)、以及倒档限位块(29)，所述大衬套内管(22)穿设于所述大衬套外管(24)内且所述大衬套内管(22)对称的两侧分别通过所述橡胶主簧(26)固定连接于所述大衬套外管(24)上，所述大衬套内管(22)远离所述拉杆杆体(10)的一侧凸出于所述橡胶主簧(26)，所述大衬套内管(22)靠近所述拉杆杆体(10)的一侧向内凹陷，所述倒档限位块(29)设置于所述凹陷处且凸出于所述大衬套内管(22)，所述倒档限位块(29)与所述大衬套外管(24)保持一定间距，其特征在于:所述前进档限位块(28)包括前进档限位块橡胶体(282)和前进档限位块内骨架(284)，所述前进档限位块内骨架(284)的形状与所述大衬套内管(22)远离所述拉杆杆体(10)的一侧的形状相对应，所述前进档限位块内骨架(284)分别通过所述前进档限位块橡胶体(282)固定连接于所述大衬套外管(24)上，所述前进档限位块内骨架(284)与所述大衬套外管(24)和所述大衬套内管(22)均保持一定间距。2.如权利要求1所述的抗扭拉杆(100)，其特征在于:所述前进档限位块(28)与所述大衬套外管(24)形成腔体(27)。3.如权利要求1所述的抗扭拉杆(100)，其特征在于:所述前进档限位块内骨架(284)的表面包覆有橡胶体(286)。4.如权利要求1所述的抗扭拉杆(100)，其特征在于:所述倒档限位块(29)呈弧状凸起结构。5.如权利要求1所述的抗扭拉杆(100)，其特征在于:所述拉杆杆体(10)包括杆体(12)、大衬套安装环(14)、以及小衬套安装环(16)，所述大衬套安装环(14)和所述小衬套安装环(16)分别固定于所述杆体(12)的两端，所述大衬套安装环(14)的轴线和所述小衬套安装环(16)的轴线互相垂直。6.如权利要求5所述的抗扭拉杆(100)，其特征在于:所述大衬套(20)和所述小衬套(30)分别以过盈配合方式固定于所述大衬套安装环(14)和所述小衬套安装环(16)中。7.如权利要求5所述的抗扭拉杆(100)，其特征在于:所述小衬套(30)包括小衬套内管(32)及套设于所述小衬套内管(32)外的小衬套橡胶体(34)，所述小衬套橡胶体(34)包括中空管状的橡胶体本体(341)和凸设于所述橡胶体本体(341)轴向两端外壁的凸出部(342)，两个所述凸出部(342)与所述橡胶体本体(341)间形成环状槽体(343)，所述小衬套安装环(16)套设于所述橡胶体本体(341)上并限位于所述槽体(343)中。8.如权利要求1所述的抗扭拉杆(100)，其特征在于:所述拉杆杆体(10)还设置有通孔(18)ο
【专利摘要】一种抗扭拉杆，包括拉杆杆体及分别设置于拉杆杆体两端的大衬套和小衬套，大衬套包括大衬套内管、大衬套外管、橡胶主簧、前进档限位块及倒档限位块，大衬套内管穿设于大衬套外管内且大衬套内管对称两侧分别通过橡胶主簧固定于大衬套外管上，大衬套内管远离拉杆杆体一侧凸出于橡胶主簧，大衬套内管靠近拉杆杆体一侧向内凹陷，倒档限位块设置于凹陷处且凸出于大衬套内管，倒档限位块与大衬套外管保持间距，前进档限位块包括前进档限位块橡胶体和前进档限位块内骨架，前进档限位块内骨架形状与大衬套内管远离拉杆杆体一侧形状相对应，前进档限位块内骨架通过前进档限位块橡胶体固定于大衬套外管，前进档限位块内骨架与大衬套内、外管均保持间距。
【IPC分类】B60K5/12
【公开号】CN204774589
【申请号】CN201520459423
【发明人】曾肇豪, 李玉发, 原丰勇
【申请人】广州汽车集团股份有限公司
【公开日】2015年11月18日
【申请日】2015年6月29日