跨座式单轨车的侧墙板焊接组件的制作方法

本发明涉及跨座式单轨车技术领域，更具体地说，涉及一种跨座式单轨车的侧墙板焊接组件。

背景技术：

在轨道交通飞速发展的今天，跨座式单轨车因具有地形适应性强、爬坡能力大、转弯半径小、土地资源占用少、噪音低、建设周期短、造价低等优点而受到广泛关注。跨座式单轨车通常包括车顶、侧墙、端墙以及底架。现有技术中的侧墙板通常为开口型材，在对侧墙板进行焊接时，焊接量较大，制作工艺复杂，制作周期长。

因此，如何设计一种侧墙板焊接组件，该侧墙板焊接组件的焊接量小，工艺简单，制作周期短，是本领域技术人员亟待解决的关键性问题。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种侧墙板焊接组件，该侧墙板焊接组件的焊接量小，工艺简单，制作周期短。

为达到上述目的，本发明提供以下技术方案：

一种跨座式单轨车的侧墙板焊接组件，包括相互焊接的第一侧墙板和第二侧墙板，所述第一侧墙板和所述第二侧墙板均为闭口型材，均具有外侧板和内侧板，所述第二侧墙板上设置有插头，所述第一侧墙板的外侧板和内侧板之间形成型腔，所述插头与所述型腔配合。

优选地，所述插头具有两个侧壁，该两个侧壁分别与所述第一侧墙板的外侧板和内侧板抵接。

优选地，所述插头的中部形成有开口朝向所述第一侧墙板的第一凹槽，还形成有开口背对所述第一侧墙板的第二凹槽。

优选地，所述插头与所述第二侧墙板一体化挤压成型。

优选地，所述插头为两个，分别靠近所述第一侧墙板的外侧板和内侧板设置。

优选地，还包括设置于所述第二侧墙板内的连接板，所述连接板的一侧与所述第二侧墙板的外侧板连接，另一侧与所述第二侧墙板的内侧板连接，两个所述插头设置于所述连接板上。

优选地，两个所述插头、所述连接板与所述第二侧墙板一体化挤压成型。

优选地，两个所述插头的头部分别与所述第一侧墙板的外侧板和内侧板抵接，两个所述插头的身部分别与所述第一侧墙板的外侧板和内侧板之间形成通道。

优选地，所述第一侧墙板的外侧板和所述第二侧墙板的外侧板之间形成第一v型坡口。

优选地，所述第一侧墙板的内侧板和所述第二侧墙板的内侧板之间形成第二v型坡口。

从上述技术方案可以看出，本发明中的侧墙板焊接组件包括相互焊接的第一侧墙板和第二侧墙板。第一侧墙板和第二侧墙板均为闭口型材，均具有外侧板和内侧板。闭口型材使得第一侧墙板和第二侧墙板的结构强度增加，焊接量减少。另外，本发明中的第二侧墙板上设置有插头。该插头与第一侧墙板的型腔配合。在对第一侧墙板和第二侧墙板进行焊接前，使第二侧墙板的插头插入到第一侧墙板的型腔中，形成搭接定位，方便后续的焊接作业，从而进一步简化了制作工艺。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的方案，下面将对实施例中描述所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一具体实施例提供的跨座式单轨车的侧墙板焊接组件的插接示意图；

图2为本发明另一具体实施例提供的跨座式单轨车的侧墙板焊接组件的插接示意图；

图3为本发明一具体实施例提供的多个侧墙板的拼接示意图；

图4为本发明一具体实施例提供的侧墙板与侧墙上边梁的拼接示意图。

其中，1为第一侧墙板、2为第二侧墙板、31为侧壁、32为第一凹槽、33为第二凹槽、41为插头的头部、42为插头的身部、5为通道、6为连接板。

具体实施方式

本发明公开了一种跨座式单轨车的侧墙板焊接组件，该侧墙板焊接组件的焊接量小，工艺简单，制作周期短。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明一具体实施例中，跨座式单轨车的侧墙板焊接组件包括第一侧墙板1和第二侧墙板2。第一侧墙板1和第二侧墙板2相互焊接。第一侧墙板1和第二侧墙板2均为闭口型材，且均包括外侧板和内侧板。位于车体内侧的为内侧板，位于车体外侧的为外侧板。第二侧墙板2上设置有插头。第一侧墙板1的外侧板和内侧板之间形成型腔。第二侧墙板2上的插头与该型腔配合。闭口型材使得第一侧墙板1和第二侧墙板2的结构强度增加，焊接量减少。另外，本实施例中的第二侧墙板2上设置有插头。该插头与第一侧墙板1的型腔配合。在对第一侧墙板1和第二侧墙板2进行焊接前，使第二侧墙板2的插头插入到第一侧墙板1的型腔中，形成搭接定位，方便后续的焊接作业，从而进一步简化了制作工艺。

在本发明一具体实施例中，插头具有两个侧壁31。该两个侧壁31分别与第一侧墙板1的外侧板和内侧板抵接。该抵接结构为第一侧墙板1和第二侧墙板2的焊接提供了压力抵冲，防止焊接过程中以及焊接后出现焊缝塌陷。采用搅拌摩擦时该效果更加明显。附图3中的第二侧墙板2与第一侧墙板1之间采用搅拌摩擦焊。

为了在确保焊接效果的情况下尽可能地减少侧墙板的重量，节约材料，在本发明一具体实施例中，在插头的中部形成开口朝向第一侧墙板1的第一凹槽32，以及开口背对第一侧墙板1的第二凹槽33。如附图1所示。

在本发明一具体实施例中，上述中的插头与第二侧墙板2一体化挤压成型。

在本发明一具体实施例中，上述中的插头为两个。该两个插头分别靠近第一侧墙板1的外侧板和内侧板设置。该种结构形式的插头在起到搭接定位的同时还具有减载的效果。该种结构的插头尤其适用于弧焊焊接中。附图4中的第二侧墙板2具体为侧墙上边梁，受侧墙上边梁结构的限制，侧墙上边与第一侧墙1之间为弧焊焊接。

具体地，在本发明一具体实施例中还包括连接板6，该连接板6设置于第二侧墙板2内，一侧与第二侧墙板2的外侧板连接，另一侧与第二侧墙板2的内侧板连接。两个插头设置在连接板6上。如附图2所示。

在加工制作时，两个插头、连接板6以及第二侧墙板2一体化挤压成型。挤压成型后的插头、连接板6、第二侧墙板2的长度均与车体的侧墙长度相等。

在本发明一具体实施例中，插头包括头部和身部。两个插头的头部41分别与第一侧墙板1的外侧板和内侧板抵接。如此在将插头插入到第一侧墙板1的型腔时才能起到定位的效果。两个插头的身部42分别与第一侧墙板1的外侧板和内侧板之间具有间隙，分别形成通道5。通道5设计是为了能够焊透焊缝，将焊接产生的气体排出，避免在焊缝根部形成气孔、夹杂等缺陷。

在本发明一具体实施例中，第一侧墙板1的外侧板和第二侧墙板2的外侧板之间形成第一v型坡口，在第一侧墙板1的内侧板和第二侧墙板2的内侧板之间形成第二v型坡口。这样设置的目的是为了弧焊焊接时将焊缝焊透，提高焊接质量。

所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。