一种污物箱的吊挂装置的制造方法
【专利摘要】本发明涉及一种污物箱的吊挂装置，包括吊梁、吊挂弯板、吊挂肋板，吊梁包括横向梁和分别自横向梁的两端向下延伸设置的纵向梁，以使得吊梁呈“П”形，吊梁的横向梁和纵向梁分别与污物箱内胆分多段段焊连接。吊挂弯板包括横板和自所述横板向下延伸的纵板，吊挂弯板的纵板与所述吊梁的横向梁相连接，吊挂肋板间隔分布连接在吊挂弯板上，吊挂弯板能够与车体安装连接以实现所述污物箱在车体上的吊挂安装。该污物箱的吊挂装置采用“П”形的吊梁结构并通过段焊的方式实现吊梁和污物箱内胆的焊接，既能增强焊接强度，还降低了焊接变形量，进而减少校形时间和成本。
【专利说明】
一种污物箱的吊挂装置
技术领域
[0001]本发明涉及客车附件装置技术领域，具体涉及一种污物箱的吊挂装置。
【背景技术】
[0002]污物箱是轨道客车不可或缺的设备，以吊挂的方式安装在车体底架上，用于收集和暂存列车运行期间的粪便污水。由于污物箱特殊的安装位置、安装方式，列车高速运行时，污物箱会随着车体产生剧烈震动，污物箱的安装可靠性直接影响到列车的运行安全。
[0003]如图1和图2所示，现有的污物箱吊挂装置主要由吊梁、吊梁扣筋、多个吊梁筋板组成，其中吊梁呈倒置的L形，吊梁扣筋则连接在吊梁的侧面，并且吊梁扣筋的底部与吊梁的底部在同一水平面上，多个吊梁筋板则均匀的匹配分布在吊梁上以增加吊梁的强度。该污物箱吊挂装置在使用时，吊梁的底部与吊梁扣筋的底部分别与污物箱内胆的上端面通过满焊进行连接，即污物箱与该污物箱吊挂装置的连接强度完全取决于吊梁的底部、吊梁扣筋的底部与污物箱内胆的上端面之间焊缝的连接强度。焊缝的长度直接取决于吊梁的长度，其连接强度有效。并且采用满焊的方式进行连接，单位长度焊缝的热输入量大，变形量也相应增大，增加了校形时间和成本，生产效率低下。并且现有的污物箱吊挂装置没有设置防脱结构，一旦吊梁和吊梁扣筋出现焊缝脱落的情况，则吊梁和吊梁扣筋分别自污物箱的外箱体中脱出，使得整个污物箱从车体上掉落下来，严重时导致轨道客车脱轨，危及乘客的人身安全。
【发明内容】
[0004]本发明所要解决的第一个技术问题是针对上述现有技术提供一种能够降低焊接变形量，进而减少校形时间和成本的污物箱的吊挂装置。
[0005]本发明所要解决的第二个技术问题是针对上述现有技术提供一种能够防止吊梁和吊挂弯板发生脱落的污物箱的吊挂装置。
[0006]本发明解决上述第一个技术问题所采用的技术方案为:一种污物箱的吊挂装置，连接污物箱以吊挂在车体上，其特征在于:包括吊梁、吊挂弯板、吊挂肋板，所述吊梁包括横向梁和分别自所述横向梁的两端向下延伸设置的纵向梁，以使得所述吊梁呈“Π”形，所述吊梁的横向梁和纵向梁分别与所述污物箱内胆分多段段焊连接；
[0007]所述吊挂弯板包括横板和自所述横板向下延伸的纵板，所述吊挂弯板的纵板与所述吊梁的横向梁相连接，所述吊挂肋板间隔分布连接在所述吊挂弯板上，所述吊挂弯板能够与所述车体安装连接以实现所述污物箱在车体上的吊挂安装。
[0008]优选地，所述吊挂弯板的纵板自所述吊挂横板的一侧向下延伸设置，以使得所述吊挂弯板的横截面呈倒置的“L”形。
[0009]方便地，所述吊挂弯板的横板上设置有多个螺孔，各螺孔中分别穿设螺栓以将所述吊挂弯板连接至所述车体上。
[0010]为了实现螺栓的限位安装，各螺孔的两侧分别设置有螺柱卡座。
[0011]为了防止焊接应力集中，各吊挂肋板分别与所述吊挂弯板和吊梁的横向梁焊接连接，并且各吊挂肋板上在过焊缝处设置有应力孔。
[0012]优选地，所述吊挂弯板采用厚度为1mm的不锈钢板，所述吊挂肋板采用厚度为I Omm的不锈钢板，所述吊梁采用的宽度为120mm、厚度为6mm的槽钢。
[0013]本发明解决上述第二个技术问题所采用的技术方案为:所述吊梁的横向梁上沿长度方向开设有插孔，所述吊挂弯板的纵板的下部匹配插接在所述插孔内并与所述吊梁焊接连接；
[0014]所述吊挂弯板通过插销结构连接在所述吊梁上，所述插销结构包括开设在所述吊挂弯板的纵板下部的开孔和插接在所述开孔内的吊挂插板，所述吊挂插板抵在所述吊梁的横向梁的内端面上，并且所述吊挂插板分别与所述吊梁和所述吊挂弯板焊接连。
[0015]为了更好的实现吊挂弯板和吊梁之间的限位安装，所述吊挂弯板的纵板下部的两端分别设置有台阶状的缺口以抵在所述吊梁的横向梁的上端面上。
[0016]优选地，所述吊挂弯板的纵板的下部沿长度方向开设有多个开孔，每个开孔内分别插接有吊挂插板。
[0017]优选地，所述吊挂插板采用厚度为IOmm的不锈钢板。
[0018]与现有技术相比，本发明的优点在于:该污物箱的吊挂装置采用“Π”形的吊梁结构，方便实现和污物箱内胆的段焊焊接，并且焊缝的总长度能够大于污物箱内胆的宽度，即焊缝总长度能够超过现有的污物箱吊挂装置，如此可以提高吊梁和污物箱内胆焊接强度。同时由于采用段焊连接，减少了单位长度的热输入量，同时降低了焊接时的变形量，相应则减少了校形时间和成本，提高了生产效率。
[0019]另外，该污物箱还通过插销结构实现吊梁和吊挂弯板的连接，如此，即使当吊梁与吊挂弯板之间的焊缝发生脱落的情况，也能有效保证吊梁和吊挂弯板的连接，避免了污物箱脱落的情况，提高了该污物箱的吊挂装置的使用安全性。
【附图说明】
[0020]图1为本发明实施例中污物箱的吊挂装置的立体图。
[0021]图2为本发明实施例中污物箱的吊挂装置另一个角度的立体图。
[0022]图3本发明实施例中污物箱的吊挂装置的分解图。
[0023]图4为本发明实施例中污物箱的吊挂装置和污物箱的配合安装图。
[0024]图5为图4的剖视图。
【具体实施方式】
[0025]以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
[0026]如图1?图3所示，本实施例中的污物箱的吊挂装置，用于连接污物箱并将污物箱，以将污物箱吊挂在车体上。该污物箱的吊挂装置包括吊梁1、吊挂弯板2、吊挂肋板3和吊挂插板4。
[0027]其中，吊梁I整体呈“Π”形，即该吊梁I包括横向梁11和分别自横向梁11的两端向下延伸设置的纵向梁12，本实施例中，吊梁I采用宽度为120_、厚度为6mm的槽钢制成。该吊梁I的横向梁11和纵向梁12分别与污物箱内胆5分多段段焊连接。具体地，吊梁I的横向梁11与污物箱的内胆5分七段焊接连接，七段焊缝均沿吊梁I的宽度方向设置并沿污物箱的宽度方向均匀分布排列。吊梁I的每个纵向梁12与污物箱的内胆5分四段焊接连接，四段焊缝均沿吊梁I的宽度方向设置并沿污物箱的高度方向均匀分布排列。由于沿吊梁I的宽度方向设置的焊缝产生的应力与现有沿吊梁I的长度方向设置的焊缝产生的应力是等效的，则本实施例中吊梁I和污物箱内胆5之间焊缝的总长度能够超过污物箱的宽度，即本实施例中吊梁I和污物箱内胆5之间焊缝的总长度大于现有吊挂结构中吊梁I和污物箱内胆5之间焊缝的长度，相应地，本实施例中吊梁I和污物箱内胆5之间焊接强度更高。又由于本实施例中吊梁I和污物箱内胆5之间采用的是段焊的方式焊接，则单位长度的热输入量更小，结构不易出现焊接变形，减小了校形的时间和成本，能够提高工作效率。
[0028]本实施例中的吊挂弯板2采用厚度为1mm的不锈钢板制成。吊挂弯板2的横截面呈倒置的“L”形，即该吊挂弯板2包括横板21和自吊挂横板21的一侧向下延伸设置的纵板22。吊挂弯板2的横板21上设置有多个螺孔211，各螺孔211中分别穿设螺栓以将吊挂弯板2连接至车体上。为了实现螺栓的限位安装，各螺孔211的两侧分别设置有螺柱卡座212，螺柱卡座212焊接在吊挂弯板2的横板21上。
[0029]吊梁I的横向梁11上沿长度方向开设有插孔111，为了更好的实现吊挂弯板2和吊梁I之间的限位安装，吊挂弯板2的纵板22下部的两端分别设置有台阶状的缺口 222以抵在吊梁I的横向梁11的上端面上。则纵板22下部两缺口 222之间的突出部分则匹配插接在插孔111内并与吊梁I焊接连接。并且吊挂弯板2还通过一插销结构连接在所述吊梁I上，该插销结构包括对称开设在吊挂弯板2的纵板22下部的两个开孔221和分别插接在个开孔221内的吊挂插板4，吊挂插板4插入开孔221中后则能抵在吊梁I的横向梁11的内端面上，并且该吊挂插板4分别与吊梁I和吊挂弯板2焊接连接。在使用过程中，即使吊梁I和吊挂弯板2之间的焊缝出现脱落的情况，在该吊挂插板4的阻挡作用下，该吊挂插板4也能抵在吊梁I上而防止吊挂弯板2自吊梁I上的插孔111中脱出，即能防止吊梁I和吊挂弯板2的连接脱落，从而避免了污物箱掉落的情况，提高了该污物箱的吊挂装置的使用安全性。本实施例中的吊挂插板4采用厚度为1mm的不锈钢板制成。
[0030]同现有的结构，为了增强吊挂弯板2的强度，吊挂肋板3间隔均匀地分布在吊挂弯板2上，各吊挂肋板3分别与吊挂弯板2和吊梁I的横向梁11焊接连接。为了防止焊接应力集中，各吊挂肋板3上在过焊缝处设置有应力孔31。本实施例中的吊挂肋板3采用厚度为1mm的不锈钢板制成。
[0031]如图4和图5所示，该污物箱的吊挂装置与污物箱的内胆5焊接连接完成后，还可以在污物箱的内胆5上焊接交错分布的连接加强筋6，这些连接加强筋6与吊梁I焊接连接，以增强对污物箱内胆5的吊挂强度。然后再使用污物箱的外壳7将该污物箱的吊挂装置、连接加强筋6、污物箱的内胆5均包裹在其内，吊挂弯板2则自污物箱外壳7的顶部伸出，利用螺栓将吊挂弯板2连接在车体上，从而实现污物箱在车体上的吊挂安装。
【主权项】
1.一种污物箱的吊挂装置，连接污物箱以吊挂在车体上，其特征在于:包括吊梁(I)、吊挂弯板(2)、吊挂肋板(3)，所述吊梁(I)包括横向梁(11)和分别自所述横向梁(11)的两端向下延伸设置的纵向梁(12)，以使得所述吊梁(I)呈“Π”形，所述吊梁(I)的横向梁(11)和纵向梁(12)分别与所述污物箱内胆(5)分多段段焊连接； 所述吊挂弯板(2)包括横板(21)和自所述横板(21)向下延伸的纵板(22)，所述吊挂弯板(2)的纵板(22)与所述吊梁(I)的横向梁(11)相连接，所述吊挂肋板(3)间隔分布连接在所述吊挂弯板(2)上，所述吊挂弯板(2)能够与所述车体安装连接以实现所述污物箱在车体上的吊挂安装。2.根据权利要求1所述的吊挂装置，其特征在于:所述吊挂弯板(2)的纵板(22)自所述吊挂横板(21)的一侧向下延伸设置，以使得所述吊挂弯板(2)的横截面呈倒置的“L”形。3.根据权利要求2所述的吊挂装置，其特征在于:所述吊挂弯板(2)的横板(21)上设置有多个螺孔(211)，各螺孔(211)中分别穿设螺栓以将所述吊挂弯板(2)连接至所述车体上。4.根据权利要求3所述的吊挂装置，其特征在于:各螺孔(211)的两侧分别设置有螺柱卡座(212)。5.根据权利要求1所述的吊挂装置，其特征在于:各吊挂肋板(3)分别与所述吊挂弯板(2)和吊梁(I)的横向梁(11)焊接连接，并且各吊挂肋板(3)上在过焊缝处设置有应力孔(31)。6.根据权利要求1所述的吊挂装置，其特征在于:所述吊挂弯板(2)采用厚度为1mm的不锈钢板，所述吊挂肋板(3)采用厚度为1mm的不锈钢板，所述吊梁(I)采用的宽度为120mm、厚度为6mm的槽钢。7.根据权利要求1?6任一权利要求所述的吊挂装置，其特征在于:所述吊梁(I)的横向梁(11)上沿长度方向开设有插孔(111)，所述吊挂弯板(2)的纵板(22)的下部匹配插接在所述插孔(111)内并与所述吊梁(I)焊接连接； 所述吊挂弯板(2)通过插销结构连接在所述吊梁(I)上，所述插销结构包括开设在所述吊挂弯板(2)的纵板(22)下部的开孔(221)和插接在所述开孔(221)内的吊挂插板(4)，所述吊挂插板(4)抵在所述吊梁(I)的横向梁(11)的内端面上，并且所述吊挂插板(4)分别与所述吊梁(I)和所述吊挂弯板(2)焊接连接。8.根据权利要求7所述的吊挂装置，其特征在于:所述吊挂弯板(2)的纵板(22)下部的两端分别设置有台阶状的缺口(222)以抵在所述吊梁(I)的横向梁(11)的上端面上。9.根据权利要求7所述的吊挂装置，其特征在于:所述吊挂弯板(2)的纵板(22)的下部沿长度方向开设有至少两个开孔(221)，每个开孔(221)内分别插接有吊挂插板(4)。10.根据权利要求7所述的吊挂装置，其特征在于:所述吊挂插板(4)采用厚度为1mm的不锈钢板。
【文档编号】B65F1/14GK106080636SQ201610699843
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年8月19日 公开号201610699843.4, CN 106080636 A, CN 106080636A, CN 201610699843, CN-A-106080636, CN106080636 A, CN106080636A, CN201610699843, CN201610699843.4
【发明人】高作昆, 甘信富, 余洪雨, 周树美
【申请人】宁波中车时代电气设备有限公司