一种热熔焊接厢体结构的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种热熔焊接厢体结构，包括底架、顶板、左侧板、右侧板、前板、底板和后门板，均为由热塑性蜂窝板材或泡沫板材上下两面复合玻纤增强热塑性面板构成的板材，其中，前板分别与顶板、左侧板、右侧板、底板拼接，顶板分别与左侧板、右侧板拼接，底板分别与左侧板、右侧板拼接，其中，顶板、左侧板、右侧板、底板和前板之间的拼接部位均设有外包边、热熔焊条和内包边，外包边包覆厢体外的拼接线，热熔焊条覆盖厢体内的拼接线并与板材表面熔合一体，内包边包覆厢体内的拼接线及其热熔焊条。本技术方案性价比高、刚性较好、轻质环保、抗冲击性能好，提高了厢体组装的效率和性能。
【专利说明】一种热熔焊接厢体结构
【技术领域】
[0001]本实用新型属于厢式车制造领域，尤其涉及一种热熔焊接厢体结构。
【背景技术】
[0002]厢式运输车是货物运输过程中的一个重要环节的关键设备。厢式车在运输过程中工作可靠、性能发挥稳定，是保证在运输过程中的安全性的关键所在。公路运输车通常有汽车底盘、厢体两部分组成。目前的厢式车厢板主要由聚氨酯蜂窝芯和玻璃钢、铝板等内外蒙皮组合而成，厢板通过挤压型材和固定件连接起来。这种挤压型材必须通过结构设计来吸收由于厢体承载与弯曲所产生的应力。而且它们需要使用密封胶来保证防水。然而随着时间的变化防水效果将会降低。此外现有的组装体系是劳动密集型，并且执行此类相关任务需要熟练的操作。这意味着高水平的资源和能源，必会导致相对高的生产成本。而且这种通过一般材料制作的厢体由于板材的缘故重量非常重。这有一个劣势，汽车负载包括厢体重量，厢体结构的重量会影响车子能正常的装货量。提供一个质量较轻的厢体能加大载货量和载货效率。此外还应该注意的是，现有技术中所用的材料，如胶合板，FRP。这些材料的使用对环境有不利的影响，材料不能很好地回收利用。
【发明内容】
[0003]为了解决上述的技术问题，本实用新型的目的是提供一种热熔焊接厢体结构，不仅结构简单、轻质环保、不易变形、力学性能高、拼接组装简便、成本低，使用热塑性三明治结构通过热熔连接方式组装成厢式车的厢体，优化操作速度，减少能量消耗，以及减少所需的部件和材料的数量，以提高厢体组装的效率和性能。并且优化材料成本，显著增加所用材料的可回收性。
[0004]为了达到上述的目的，本实用新型采用了以下的技术方案:
[0005]一种热熔焊接厢体结构，包括底架、顶板、左侧板、右侧板、前板、底板和后门板，所述顶板、左侧板、右侧板、前板、底板和后门板均为由热塑性蜂窝板材或泡沫板材上下两面复合玻纤增强热塑性面板构成的板材，其中，所述前板分别与顶板、左侧板、右侧板、底板拼接，所述顶板分别与左侧板、右侧板拼接，所述底板分别与左侧板、右侧板拼接，其中，所述顶板、左侧板、右侧板、底板和前板之间的拼接部位均设有外包边、热熔焊条和内包边，外包边包覆厢体外的拼接线，热熔焊条覆盖厢体内的拼接线并与板材表面熔合一体，内包边包覆厢体内的拼接线及其热熔焊条。
[0006]作为优选，所述底板固定安装在底架上，所述底架上安装有塑料门框，塑料门框套装在顶板、左侧板和右侧板的后端并通过密封胶分别与顶板、左侧板和右侧板粘接，后门板通过多个铰链与塑料门框连接，铰链的一端预埋固定在塑料门框中，铰链的另一端预埋固定在后门板中。
[0007]作为优选，所述塑料门框的插槽侧壁与顶板、左侧板或者右侧板的玻纤增强热塑性面板之间通过密封胶连接。[0008]作为优选，两个后门板形成对开门，每个后门板的四周均安装门封条。
[0009]作为优选，所述内包边为内角铝。
[0010]作为优选，所述玻纤增强热塑性面板厚度为0.5?2.5mm，热塑性蜂窝板材或泡沫板材的厚度为15?100mm。
[0011]作为优选，所述玻纤增强热塑性面板由玻纤与热塑性纤维丝的共混纺织布热压而成。
[0012]作为优选，所述热熔焊条是宽度为10?30mm的热塑性焊条。
[0013]本实用新型由于采用了以上的技术方案，不仅结构简单、轻质环保、不易变形、力学性能高、拼接组装简便、成本低，使用热塑性三明治结构通过热熔连接方式组装成厢式车的厢体，优化操作速度，减少能量消耗，以及减少所需的部件和材料的数量，以提高厢体组装的效率和性能。并且优化材料成本，显著增加所用材料的可回收性。
【专利附图】
【附图说明】
[0014]图1是本实用新型的结构示意图；
[0015]图2是图1的A-A剖视图；
[0016]图3是图1的B-B剖视图；
[0017]图4是图1的C-C剖视图。
【具体实施方式】
[0018]下面结合附图对本实用新型的【具体实施方式】做一个详细的说明。
[0019]实施例1:
[0020]如图1、图2、图3、图4所示的一种热熔焊接厢体结构，包括底架14、顶板1、左侧板2、右侧板7、前板10、底板13和后门板3，所述顶板1、左侧板2、右侧板7、前板10、底板13和后门板3均为由热塑性蜂窝板材或泡沫板材上下两面复合玻纤增强热塑性面板构成的板材，其中，所述前板10分别与顶板1、左侧板2、右侧板7、底板13拼接，所述顶板I分别与左侧板2、右侧板7拼接，所述底板13分别与左侧板2、右侧板7拼接，其中，所述顶板1、左侧板2、右侧板7、底板13和前板10之间的拼接部位均设有外包边8、热熔焊条11和内包边9，外包边8包覆厢体外的拼接线，热熔焊条11覆盖厢体内的拼接线并与板材表面熔合一体，内包边9包覆厢体内的拼接线及其热熔焊条11。所述底板13固定安装在底架14上，所述底架14上安装有塑料门框4，塑料门框4套装在顶板1、左侧板2和右侧板7的后端并通过密封胶6分别与顶板1、左侧板2和右侧板7粘接，后门板3通过多个铰链5与塑料门框4连接，铰链5的一端预埋固定在塑料门框4中，铰链5的另一端预埋固定在后门板3中。所述塑料门框4的插槽侧壁与顶板1、左侧板2或者右侧板7的玻纤增强热塑性面板之间通过密封胶6连接。两个后门板3形成对开门，每个后门板3的四周均安装门封条12。所述内包边9为内角铝。所述玻纤增强热塑性面板厚度为0.5?2.5mm，热塑性蜂窝板材或泡沫板材的厚度为15?100mm。所述玻纤增强热塑性面板由玻纤与聚丙烯丝的共混纺织布热压而成。所述热熔焊条11是宽度为10?30mm的热塑性焊条。
[0021]厢式车厢体的组装方法包括以下步骤:
[0022]A.构成车厢的顶板、前板、左侧板、右侧板和底板的拼接位置在制造时直接成型相互配合的阶梯面；
[0023]B.将顶板、前板、左侧板、右侧板和底板组装起来，通过焊枪挤出胶状的PP焊条热熔连接。
[0024]C.通过挤出机焊枪内塞入条状的PP焊条，在连接处利用热风熔融注塑，利用压力加热成珠状，焊枪挤出胶状的PP焊条，使两块板材面皮连接，等冷却后用铲子刮平PP焊条不规则的地方。
[0025]D.将两个后门板安装在不锈钢门框上；
[0026]E.在车厢各厢板连接处安装内包边和外包边，在两个后门板上安装门封条。
[0027]板材的连接为塑态焊接可以是挤出式焊接，在连接处利用热风熔融注塑，利用压力加热成珠状熔接连接处。挤出式焊接提供更好的连接力，而且对于0.6_至1.5_蒙皮厚的热塑性板材来说熔接更快。焊接的焊条宽度控制在10_30mm之间粘结效果最优，既不浪费材料又达到足够的强度。焊接处需要几分钟来冷却。冷却时间比普通胶水和密封剂的固化时间要短的多，冷却到环境温度就达到效果了。总装配时间主要由焊接速度来决定。一个典型的4米长，2.3米宽，2.3米高的箱子需要35.6米的焊接线，总共需要15至30分钟的时间。一次完整的装配取决准备的程度，因此实际上少于2个小时。现有的装配技术，需要4至8个小时。
[0028]本实用新型由于采用了以上的技术方案，在热塑性蜂窝板材或泡沫板材上复合玻纤增强热塑性面板之后，整个厢板的弯曲强度、冲击强度、弯曲模量都有所提高。根据本实用新型最先提供的组装方法，厢体的结构是由多块面板的内表面与外表面组装而成的。至少需要两块面板形成角度才能固定住，将拼接好的面板与其他相邻的板的边缘拼接在一起，并使其固定，重复上述步骤，直到厢体组装完成。因此，对于组装厢体，本实用新型提供了一种允许在半熟练的水平下，拼接箱体十分简单的方式，并提供一个更安全的环境。另夕卜，此种组装方式通过充分利用热塑性面板的独特性能从而显著的减少组装时间。厢体的组装不需要用到专门的夹具，从而可以在没有专业的设备或其他条件不符合的情况下，随时随地进行组装。不使用专业的夹具可以大大减少成本。而且，制作过程完全环保且制作的轻质结构能代替传统材料。例如组装厢体使用的设备。
[0029]现有技术中使用的一般是电焊技术，十分不安全。而塑料挤出焊接或者热风焊接，能在更低的温度环境下使用且能使用简单的手工方式。因而，安全问题将大大降低且减少特殊操作过程。而且也能在户外环境中进行操作。利用塑料挤出焊接或类似方法，可以使热塑性复合材料的内表面与外表面自由的粘合从而确保焊接时保持面板的稳固性。这种连接方式还可以构建一个防水结构，因为塑料焊接后从外部到内部是密封，形成一个保护结构。并且,任何冲击和弯曲应力都能被板材吸收并传递到整个表皮结构,而局部受力点。
[0030]现有技术中的装配系统已经相当依赖笨重的框架，比如铝框架。而本发明创造已经不需要昂贵的笨重的铝型材在连接板材或者固定的夹具来装配。这样使得生产的成本降低，因为这只需要半熟的操作工来操作而不需要熟练的技术工来操作。
[0031]厢体板材所用的复合材料，具有高拉伸的结构特性和可回收性，重量轻，耐腐蚀，以及具有良好的负载疲劳性和吸收能量特性。板材装配起来只需要使用一种低成本，低重量的材料。装配的材料可以满足美学上的效果，可以节约材料。
[0032]需要强调的是:以上仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。
【权利要求】
1.一种热熔焊接厢体结构，其特征在于，包括底架(14)、顶板(I)、左侧板(2)、右侧板(7)、前板(10)、底板(13)和后门板(3)，所述顶板(I)、左侧板(2)、右侧板(7)、前板(10)、底板(13)和后门板(3)均为由热塑性蜂窝板材或泡沫板材上下两面复合玻纤增强热塑性面板构成的板材，其中，所述前板(10)分别与顶板(I)、左侧板(2)、右侧板(7)、底板(13)拼接，所述顶板(I)分别与左侧板(2)、右侧板(7)拼接，所述底板(13)分别与左侧板(2)、右侧板(7)拼接，其中，所述顶板(I)、左侧板(2)、右侧板(7)、底板(13)和前板(10)之间的拼接部位均设有外包边(8 )、热熔焊条(11)和内包边(9 )，外包边(8 )包覆厢体外的拼接线，热熔焊条(11)覆盖厢体内的拼接线并与板材表面熔合一体，内包边(9)包覆厢体内的拼接线及其热熔焊条(11)。
2.根据权利要求1所述的一种热熔焊接厢体结构，其特征在于，所述底板(13)固定安装在底架(14)上，所述底架(14)上安装有塑料门框(4)，塑料门框(4)套装在顶板(I)、左侧板(2)和右侧板(7)的后端并通过密封胶(6)分别与顶板(I)、左侧板(2)和右侧板(7)粘接，后门板(3)通过多个铰链(5)与塑料门框(4)连接，铰链(5)的一端预埋固定在塑料门框(4)中，铰链(5)的另一端预埋固定在后门板(3)中。
3.根据权利要求2所述的一种热熔焊接厢体结构，其特征在于，所述塑料门框(4)的插槽侧壁与顶板(I)、左侧板(2)或者右侧板(7)的玻纤增强热塑性面板之间通过密封胶(6)连接。
4.根据权利要求2所述的一种热熔焊接厢体结构，其特征在于，两个后门板(3)形成对开门，每个后门板(3 )的四周均安装门封条(12 )。
5.根据权利要求1所述的一种热熔焊接厢体结构，其特征在于，所述内包边(9)为内角招。
6.根据权利要求1所述的一种热熔焊接厢体结构，其特征在于，所述玻纤增强热塑性面板厚度为0.5?2.5mm,热塑性蜂窝板材或泡沫板材的厚度为15?100mm。
7.根据权利要求1所述的一种热熔焊接厢体结构，其特征在于，所述玻纤增强热塑性面板由玻纤与热塑性纤维丝的共混纺织布热压而成。
8.根据权利要求1所述的一种热熔焊接厢体结构，其特征在于，所述热熔焊条(11)是宽度为10?30mm的热塑性焊条。
【文档编号】B62D29/00GK203681671SQ201420014234
【公开日】2014年7月2日 申请日期:2014年1月9日 优先权日:2014年1月9日
【发明者】周英牡, 姚建明, 许骁福 申请人:杭州华聚复合材料有限公司