一种排气后轮罩内板的制作方法

本实用新型涉及车身结构技术领域，特别是涉及一种排气后轮罩内板。

背景技术：

目前，现有车型后轮罩内板结构(如图1图2)，后轮罩内板顶部不能排气，气体聚集，形成空腔，抵抗电泳液浸泡腔体内表面，无法上漆，后轮罩内板顶部内表面返锈。涂装车间需要除锈涂胶返修。如果在后轮罩内板顶部开孔排气，需要增加人手和增加胶塞堵孔，会增加物料成本，又会增加劳动时间。

技术实现要素：

本实用新型是为了解决现有技术中的不足而完成的，本实用新型的目的是提供一种上漆更加均匀及防止后轮罩内板顶部内表面返锈排气后轮罩内板。

本实用新型的一种排气后轮罩内板，包括后轮罩内板，所述后轮罩内板上设置有至少一个排气孔。

本实用新型的一种排气后轮罩内板还可以是：

所述排气孔设置在所述后轮罩内板的内侧翻边处。

所述后轮罩内板上设置有三个排气孔。

三个所述排气孔分别设置在所述后轮罩内板的内侧翻边的两端及中部。

所述排气孔的孔边与侧围内板的间隙值为2mm-5mm。

所述后轮罩内板与侧围内板的间隙值为3mm。

所述排气孔为圆形或多边形。

所述排气孔为长方形。

所述排气孔的长度在5-12mm之间，所述排气孔的宽度在5mm-12mm之间。

所述排气孔的长度为8mm，所述排气孔的宽度为8mm。

本实用新型的一种排气后轮罩内板，包括后轮罩内板，所述后轮罩内板上设置有至少一个排气孔。这样，工件浸入电泳涂料中时，卷入气泡或空气、循环系统原因产生的空气等原因使漆液中含有微小气泡，或工件电极产生气泡过多使漆液流动性差而无法带出，其通过在所述后轮罩内板上设置有至少一个排气孔，在后轮罩内板电泳上漆时，方便排除电泳过程中产生的气体，使得电泳上漆更均匀，并且由于在后轮罩内板上设置排气孔，后轮罩内板不会产生内压，电泳液在电泳过程中可以到达部件的最顶端，电泳效果得到保证，可以有效防止后轮罩内板表面上锈。相对于现有技术而言的优点是：上漆更加均匀，防止后轮罩内板顶部内表面返锈。

附图说明

图1是本实用新型实施例排气后轮罩内板的整体结构示意图；

图2是本实用新型实施例排气后轮罩内板的局部结构示意图；

图3是本实用新型实施例排气后轮罩内板的排气示意图。

图中：1：后轮罩内板；2：排气孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型一种排气后轮罩内板的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

如图1-3所示，本实用新型的一种排气后轮罩内板，包括后轮罩内板1，所述后轮罩内板1上设置有至少一个排气孔2。这样，工件浸入电泳涂料中时，卷入气泡或空气、循环系统原因产生的空气等原因使漆液中含有微小气泡，或工件电极产生气泡过多使漆液流动性差而无法带出，其通过在所述后轮罩内板1上设置有至少一个排气孔2，在后轮罩内板1电泳上漆时，方便排除电泳过程中产生的气体，使得电泳上漆更均匀，并且由于在后轮罩内板上设置排气孔2，后轮罩内板1不会产生内压，电泳液在电泳过程中可以到达部件的最顶端，电泳效果得到保证，可以有效防止后轮罩内板1表面上锈。相对于现有技术而言的优点是：上漆更加均匀，防止后轮罩内板1顶部内表面返锈。

本实用新型的一种排气后轮罩内板，如图1至图3所示，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述排气孔2设置在所述后轮罩内板1的内侧翻边处。这样，如果在后轮罩内板1顶部开孔排气，需要增加人手和增加胶塞堵孔，会增加物料成本，又会增加劳动时间，将排气孔2设置在所述后轮罩内板1的内侧翻边处，仅采用胶带即可对排气孔2进行密封，节约劳动力及运作成本。更优选的技术方案是：所述后轮罩内板1上设置有三个排气孔2。这样，通过设置三个排气孔2可以大大增加后轮罩内板1的排气通过量，提高后轮罩内板1的电泳效率，上漆更加均匀，防止后轮罩内板1顶部内表面返锈。更优选的技术方案是：三个所述排气孔2分别设置在所述后轮罩内板1的内侧翻边的两端及中部。这样，排气孔2分布更加均匀，排气效果达到最佳。

本实用新型的一种排气后轮罩内板，如图1至图3所示，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述排气孔的孔边与侧围内板的间隙值为2mm-5mm。由于在后轮罩内板1与侧围内板之间需要涂装一层密封胶，常规密封胶在挤出时，其尺寸大约5mm左右，若后轮罩内板1与侧围内板间隙尺寸太大，会影响密封胶的密封效果，若后轮罩内板1与侧围内板尺寸太小，密封胶的涂抹量就会相应减小，影响密封效果。最优选的技术方案是：所述后轮罩内板1与侧围内板的间隙值为3mm。这样，既可以保证密封胶的涂抹量，又可以保证密封效果。

本实用新型的一种排气后轮罩内板，如图1至图3所示，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述排气孔为圆形或多边形。更优选的技术方案是：所述排气孔为长方形。这样，在加工过程中，长方形是机械加工常规形状，加工方便，工作效率高。更优选的技术方案是：所述排气孔2的长度在5-12mm之间，所述排气孔2的宽度在5mm-12mm之间。这样，将排气孔2的尺寸设置在5mm-12mm之间，可以大大增加其成型效率，若尺寸太小，其冲压模具的尺寸就相应减小，冲压模具很容易发生断裂，降低生产效率。更优选的技术方案是：所述排气孔2的长度为8mm，所述排气孔2的宽度为8mm。这样，既保证了冲压模具的结构强度，进而保证生产效率，又保证了排气孔2的排气效率。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。