一种支重轮的制作方法

本实用新型属于工程机械设备领域，具体涉及一种支重轮。

背景技术：

支重轮是履带式工程机械中关键部件，它与驱动轮、张紧轮、引导轮、履带共同组成行走结构。支重轮位于机械设备的最底层，承载车身重量，在机械设备工作过程中还要附加承载货物的重量。支重轮大部分时间在室外使用，作业环境恶劣，由于支重轮位于机械设备的最底层，经常会接触水、砂石、泥浆等容易进入支重轮内部的污染物，容易引起支重轮在使用中密封失效、功耗过大、轮子寿命短，更换频率高等问题，这些情况在外径127 毫米（即5 英寸）以下小型支重轮中尤为突出。

现有技术中，支重轮与芯轴之间是通过滑动轴承的配合来实现的，而这样的结构使得轮体内的空间有限，增加了内部的摩擦阻力、加大芯轴运动的行程、支重轮功耗过大，同时位于支重轮的轮体两端的端盖均暴露在外部，容易受到外力碰撞引起密封失效，出现漏油或者进入污染物的现象。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的支重轮密封性能差、功率消耗大、内部空间不足等问题，本实用新型提供一种支重轮，能够有效避免支重轮在受到外力碰撞后密封失效情况的发生，解决支重轮功耗过大，适用转速较低的问题。

为实现上述目的，本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种支重轮，包括轮体1、贯穿轮体1两端的芯轴2、端盖7，其特殊之处在于，在轮体1两端的端盖7分别嵌入在相应端的轮体1端口内，芯轴2的两端分别贯穿对应端的端盖7，轮体1两端的内部分别安装有圆锥滚子轴承8，在轮体1内部的两端还分别安装有浮动油封3，浮动油封3位于端盖7与轮体1之间，其中，浮动油封3的动环安装在轮体侧，浮动油封3的静环安装在端盖侧。

进一步地，在轮体1内与圆锥滚子轴承8对应的位置处设置有用于支撑圆锥滚子轴承8的轴承凸台，圆锥滚子轴承的外圈装配在轮体轴承凸台内部；圆锥滚子轴承的内圈装配在芯轴上。

进一步地，芯轴2两端分别安装有O形圈5，端盖7与芯轴2之间通过O形圈5密封。

进一步地，芯轴2的两端还设置有卡槽，在两端的卡槽上分别套接有用于限定端盖7的限位挡圈6。

进一步地，轮体1与芯轴2之间形成油腔，在端盖7上设置有与内部的油腔相通的注油孔，在注油孔上安装有油堵4。

进一步地，轮体1中部设置有环状结构，在环状结构的内部与芯轴2之间形成环形油腔9。

本实用新型与现有技术相比，有益之处在于：

1、支重轮轮体内部采用紧凑设计，两侧端盖和浮动油封均隐藏于轮体内部，使用中避免支重轮在受到外力碰撞后致使密封失效情况的发生。

2、支重轮的轮体内部两侧位置设计轴承凸台，径向与轴向都节约了空间；支重轮旋转不采用滑动轴承，而是采用的圆锥滚子轴承，以滚动摩擦替代滑动摩擦，降低了轮子的摩擦阻力，使支重轮既能满足低速需求又能在高转速下工作。

3、轮体为整体设计，轮体强度高，不会有焊接应力，没有焊接位置漏油、开裂等风险。内部设计有多处环形油腔，有利于润滑油存储和内部零部件充分润滑、冷却。

附图说明

图1为实施例1的外形结构示意图；

图2为沿图1的A-A向剖面图；

图3为实施例2的外形结构示意图；

图4为沿图3的B-B向剖面图。

标记说明：1、轮体，2、芯轴，3、浮动油封，4、油堵，5、O形圈，6、限位挡圈，7、端盖，8、圆锥滚子轴承，9、环形油腔。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地，详细描述。

对于现有的外径127毫米（即5 英寸）以下小型支重轮中使用本申请提供的支重轮能够更好的解决现有技术中的不足，效果更为突出，更为具体地，支重轮在外径127毫米（含）以下，芯轴外径大于25毫米（含）的支重轮设计中同时采用轮体、浮动油封、圆锥轴承、端盖、芯轴采用本申请提供的紧凑设计较为罕见，以下通过实施例1、实施例2进行说明。

实施例1：

在本实施例中的支重轮，包括轮体1、贯穿轮体1两端的芯轴2、端盖7，在本申请中用的端盖中心带有供芯轴穿过的通孔。在轮体1两端的端盖7分别嵌入在相应端的轮体1端口内，芯轴2的两端分别贯穿对应端的端盖7，轮体1两端的内部分别安装有圆锥滚子轴承8，利用圆锥滚子轴承8来解决支重轮的功耗过大问题。在轮体1内部的两端还分别安装有浮动油封3，浮动油封3位于端盖7与轮体1之间，其中，浮动油封3的动环安装在轮体侧，浮动油封3的静环安装在端盖侧。

更为具体地，轮体1两端的内部设计有轴承凸台，圆锥滚子轴承8的外圈与轴承凸台内壁接触，圆锥滚子轴承8的内圈嵌套在芯轴2外壁，轴承凸台可以根据本实施例的描述明确其位置，并且轴承凸台与轮体1为一体成型结构，在附图中未给出图示。

在轮体1和端盖7上分别设置有容纳浮动油封3的凹槽，该凹槽均与浮动油封3的动环、静环相吻合，其中位于轮体1两端的浮动油封3，其动环安装在位于轮体1的凹槽内；其静环安装在位于端盖7的凹槽内；而芯轴2插入轮体1内，贯穿轮体1两端的内孔，并且在芯轴2位于轮体1内的两端位置分别贯穿圆锥滚子轴承8内圈，芯轴2两端还设置有沟槽，在沟槽内分别装有O形圈5；芯轴2两端分别压装端盖7，芯轴2与端盖7两者之间过盈配合并通过O形圈5加强密封。

芯轴2两端还设置有卡槽，在卡槽内分别装限位挡圈6，用来限定端盖7在芯轴上的位置，防止在轴向上的移动。卡槽沿芯轴2的外表面设置，限位挡圈6套接在芯轴2的卡槽内，带有限位挡圈6的芯轴端放置在端盖中心的通孔内。

在本实施例中轮体内部与芯轴之间形成油腔，为了利于润滑油存储和内部零部件充分润滑、冷却，在轮体1设置有环状结构，在环状结构的内部与芯轴2之间形成环形油腔9。在端盖7上设置有与内部的油腔相通的注油孔，在注油孔上安装有油堵4。在本实施例中轮体外轮廓设置有三个呈环状结构的凸缘，在环状结构所形成的环形油腔9与轮体和芯轴之间的空间共同形成本实施例中的油腔。

本申请利用端盖7隐藏在轮体1端口内、使用轴承凸台作为圆锥滚子轴承8的安装座、而轮体的外轮廓的凸缘设计成环形结构，可以满足形成油腔9的同时，还使轮体1轴向剖面的径向截面厚度均趋于一致，既能满足轮体1强度，又减轻了轮体1重量，节约原材料。两侧端盖7隐藏于轮体1中，浮动油封3安装在端盖7中，浮动油封3拥有轮体1和端盖7双重防护，避免了受外力密封失效情况，使油封寿命与产品寿命匹配。圆锥滚子轴承8采用精密装配工艺，满足设备动、静载荷和瞬时高速度需求。在使用中减小了摩擦阻力，降低了驱动马达损耗，减少了发动机排放。设备响应速度快，提高了工作效率。

支重轮内部的结构装配后，两侧端盖7隐藏在轮体1之内，端盖7外表面与轮体1端口的表面在同一平面内，端盖7与轮体1之间浮动油封3的静环与动环贴紧形成密封油腔9，由端盖7上的注油孔注入适量润滑油至油腔9内，端盖7的注油孔处旋入油堵4密封。使用中心轴穿过支重轮的芯轴2，中心轴的两端与车底架固定，支重轮的轮体随履带往复移动而转动。

实施例2：

本实施的主体结构与实施例1相似，不同之处在于轮体1外缘形状存在差异。在本实施例中轮体内部与芯轴之间也形成油腔，在本实施例中轮体1的外轮廓中部为有柱状结构，仅在轮体1两端的位置设计成环形结构的凸缘，在柱状结构的内部与芯轴2之间也具有空间，该空间与在环状结构所形成的环形油腔9共同形成本实施例中的油腔。对于支重轮内部其余装配与实施例1完全相同。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。