车体纵梁搭接结构的制作方法

本实用新型涉及汽车构造的技术领域，尤其涉及一种车体纵梁搭接结构。

背景技术：

汽车车身在进行开发设计期间，由于车体安全碰撞及整车刚度、模态性能要求，需要将车体重要车体横梁与车体纵梁搭接结构设计为翻边平面搭接结构形式，目的是为了尽可能在车体结构梁有限的配合搭接空间内实现较多平面搭接，从而尽可能在有效配合搭接面上设计固定连接焊点，加强车体结构梁配合搭接处的铰接点结构强度。

结合图1和图2所示，某中型SUV类车型下车体重要车体纵梁1a与车体横梁2a和车体横梁配合搭接处，由于与车体纵梁两端搭接的车体横梁高度不一致(车体结构布置决定两个车体横梁高度不一致)，需要将连接较高车体横梁与较低车体横梁的车体纵梁2a设计成由低到高形式的变截面积过渡结构，以便实现上述所说翻边平面搭接结构，从而保证车体结构碰撞安全及整车模态、刚度性能需求。

但目前此处翻边平面搭接结构因钣金拉延成型深度较深及冲压材质强度两方面受到冲压工艺成型限制要求。具体来说：现有技术存在以下问题：

一、冲压钣金工艺限制：若因车体结构及安全性能需要，需将车体横梁设计成凹陷深度较深类的横梁，例如上述车体结构较高横梁截面深度H＝84mm，而较低的横梁截面能深度为42mm时，对应与之配合搭接车体纵梁的拉延深度较深，若冲压材质强度等级要求较高时，冲压工艺无法通过拉延成型方法做出此种纵梁翻边平面搭接结构梁。

二、材料利用率低：由于车体机构较高横梁截面深度H＝84mm与车体结构较低横梁截面深度H＝42mm存在高度差，因而车体纵梁若要做成翻边平面搭接结构，就必须做成由低到高的变截面结构形式，这种前后截面不等高的车体纵梁材料利用率相比前后等高截面纵梁材料利用率低。

技术实现要素：

本实用新型为了解决现有的采用变截面纵梁方式与横梁连接时，车体纵梁的加工受到冲压工艺限制，以及加工时材料利用率低的问题。

为了实现上述目的本实用新型提供一种车体纵梁搭接结构，包括两高度不同的车体横梁和安装在两所述车体横梁间的车体纵梁，所述车体纵梁包括纵梁本体和设在所述纵梁本体一端的连接板；所述纵梁本体的横截面等高，所述连接板位于所述纵梁本体的顶部；所述连接板包括竖直面和水平面，所述竖直面与所述纵梁本体相连，所述水平面向较高横梁的一侧弯折。

优选地，所述纵梁本体的顶边朝向较低横梁的一侧水平延伸形成一搭接边，所述搭接边焊接在所述较低横梁的顶部。

优选地，所述纵梁本体朝向所述较高横梁的一侧具有翻边，所述翻边焊接在所述较高横梁的内侧。

优选地，所述翻边包括顶部的连接边和两侧的固定边；所述竖直面的底部向下连续弯折而成，包括顶部的连接面、中间的搭接平台以及底部的固定面；所述连接边的顶端与所述搭接平台抵接，所述固定面与所述连接边的外侧焊接。

优选地，所述纵梁本体为冲压一体成型制成。

本实用新型的效果在于：本方案通过采用等高截面的车体纵梁，加工时，不需要进行变截面加工，避免纵梁拉延成形时深度过深不方便加工以及采用高强度板材拉延困难的问题，同时，极大的节省了材料。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中车体纵梁与车体横梁的连接示意图。

图2为图1的C－C面剖视图。

图3为本实用新型实施例中车体纵梁搭接结构的安装示意图。

图4为车体纵梁与搭接结构的另一侧结构示意图。

图5为车体纵梁的结构示意图。

图6为图5的爆炸图。

图7为图4的F－F面剖视图。

现有技术图中：1a－车体纵梁2a－车体横梁

本实施例图中：1－车体纵梁11－纵梁本体12－连接板121－连接面122－搭接平台123－固定面13－搭接边14－连接边15－固定边2－车体横梁

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面将结合附图对本实用新型作进一步的详细介绍。

参见图3到图7所示，为本实用新型实施例提供的一种车体纵梁搭接结构，包括两高度不同的车体横梁2和安装在两车体横梁2间的车体纵梁1，其中，本实施例中，车体纵梁1包括纵梁本体11和设在纵梁本体11一端的连接板12；其中，车体纵梁1采用等高截面形式，即纵梁本体11的横截面等高，连接板12位于纵梁本体的顶部，用于与较高一侧的车体纵梁相连接。连接板11具体包括竖直面和水平面，竖直面与纵梁本体11相连，水平面向较高横梁一侧弯折，并与之相连，实现车体纵梁和两车体横梁的连接。本方案通过采用等高截面的车体纵梁，加工时，不需要进行变截面加工，避免纵梁拉延成形时深度过深不方便加工以及采用高强度板材拉延困难的问题，同时，极大的节省了材料。

安装时，车体纵梁的两侧分别与车体横梁焊接，其中，结合图5和图6所示，纵梁本体的一端通过上述方案中的连接板与较高一侧的车体横梁相连，在纵梁本体的顶边朝向较低横梁一侧水平延伸形成一搭接13边，搭接边13焊接在较低横梁的顶部，通过搭接边13将纵梁本体的另一端固定在较低一侧横梁上。

另外，为了确保纵梁本体与车体纵梁的连接强度，在纵梁本体朝向所述较高横梁的一侧具有翻边，翻边焊接在所述较高横梁的内侧如图3所示。

为了避免纵梁本体的翻边与连接板产生干涉，在本实施中，结合图4、图6以及图7所示，设在车体纵梁侧端的翻边包括顶部的连接边14和两侧的固定边15；其中，连接板的竖直面的底部向下连续弯折而成，包括顶部的连接面121、中间的搭接平台122以及底部的固定面123；连接边的顶端与搭接平122台抵接，从而避免干涉；固定面123与连接边14的外侧焊接，方便安装。

加工时，本方案中纵梁本体采用冲压一体成型制成，以便于加工制造。

以上只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本实用新型权利要求保护范围的限制。