B型截面防撞梁的制作方法

本实用新型涉及汽车车身结构的技术领域，尤其涉及一种B型截面防撞梁。

背景技术：

防撞梁是在车辆受到碰撞时吸收碰撞能量的一种装置。防撞梁可以安装在车头和车尾。

现有的B型截面防撞梁，一般为对称的设计，防撞梁的上部和下部的高度相同。但是由于车辆在撞击试验时，防撞梁的受力点常常在下部，这就容易导致下部翻转，影响碰撞吸能的效果。

此外，现有的B型截面防撞梁的中部大多采用单排滚点焊，存在焊点频率高，电流负载高，整体焊接工时长，零件成本高的问题。并且，由于电流大，还导致焊接设备发热、损耗快。

因此，有必要设计一种下部不易翻转，提高生产效率，降低成本的B型截面防撞梁。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种下部不易翻转，提高生产效率，降低成本的B型截面防撞梁。

本实用新型的技术方案提供一种B型截面防撞梁，包括上部腔体、下部腔体和用于连接所述上部腔体和所述下部腔体的中部连接部，所述上部腔体、所述中部连接部和所述下部腔体的纵向截面为B型，所述下部腔体的高度大于所述上部腔体的高度。

进一步地，所述上部腔体的高度与所述下部腔体的高度的比例为4:5。

进一步地，所述中部连接部采用双排滚点焊，沿所述B型截面防撞梁的长度方向进行焊接。

进一步地，所述中部连接部的高度为40-45mm。

进一步地，沿长度方向的相邻焊点之间的距离为d，所述B型截面防撞梁的宽度为B，

其中d＝0.707*B。

进一步地，d＝30-40mm。

进一步地，所述双排滚点焊的双排焊点同时并行焊接，两排焊接设备并联。

进一步地，所述双排滚点焊的双排焊点前后焊接，两排焊接设备串联。

进一步地，所述B型截面防撞梁的横截面的弧度最小为R2000mm。

进一步地，所述上部腔体和所述下部腔体的纵向截面均为矩形，所述中部连接部的纵向截面为两条相互平行并紧贴的直线段。

采用上述技术方案后，具有如下有益效果：

本实用新型中由于下部腔体的高度大于上部腔体的高度，下部腔体受到撞击时不易翻转，保证碰撞吸能性能。

附图说明

参见附图，本实用新型的公开内容将变得更易理解。应当理解：这些附图仅仅用于说明的目的，而并非意在对本实用新型的保护范围构成限制。图中：

图1是本实用新型一实施例中B型截面防撞梁的立体图；

图2是本实用新型一实施例中B型截面防撞梁的俯视图；

图3是本实用新型一实施例中B型截面防撞梁的后视图；

图4是本实用新型一实施例中B型截面防撞梁的纵向截面图。

附图标记对照表：

1-上部腔体 2-下部腔体 3-中部连接部

4-双排焊点

具体实施方式

下面结合附图来进一步说明本实用新型的具体实施方式。

容易理解，根据本实用新型的技术方案，在不变更本实用新型实质精神下，本领域的一般技术人员可相互替换的多种结构方式以及实现方式。因此，以下具体实施方式以及附图仅是对本实用新型的技术方案的示例性说明，而不应当视为本实用新型的全部或视为对实用新型技术方案的限定或限制。

在本说明书中提到或者可能提到的上、下、左、右、前、后、正面、背面、顶部、底部等方位用语是相对于各附图中所示的构造进行定义的，它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化。所以，也不应当将这些或者其他的方位用语解释为限制性用语。

本实施例中，如图1所示，B型截面防撞梁，包括上部腔体1、下部腔体2和用于连接上部腔体1和下部腔体2的中部连接部3，上部腔体1、中部连接部3和下部腔体2的纵向截面为B型，下部腔体2的高度大于上部腔体1的高度。

其中，图1为B型截面防撞梁的前侧立体图，B型截面防撞梁的后侧面安装在车身上。

如图2所示，B型截面防撞梁为具有一定弧度的长条形杆件。

如图4所示，上部腔体1和下部腔体2的纵向截面均为矩形，中部连接部3的纵向截面为两条相互平行并紧贴的直线段。

B型截面防撞梁从上向下依次为上部腔体1、中部连接部3和下部腔体2，共同组成B字型。B型截面防撞梁由钣金辊压折弯形成，上部腔体1和下部腔体2的中心为空腔，钣金的两端部在中部连接部3处拼接，两端部与钣金的中部贴合形成中部连接部3。

本实施例中的“高度”为图4中的竖直方向，也是整车的高度方向。其中，a是指上部腔体1的高度，b是指下部腔体2的高度，c是指中部连接部的高度。

本实施例中，由于b>a，当防撞梁受到碰撞时，下部腔体2不容易发生翻转，不易导致防撞、吸能的性能降低。

较佳地，考虑到截面力和扭转刚性，将上部腔体1的高度与下部腔体2的高度的比例设置为4:5。即a/b＝4:5。

进一步地，如图3-4所示，中部连接部3采用双排滚点焊，沿B型截面防撞梁的长度方向进行焊接。

具体为，双排滚点焊的双排焊点4沿防撞梁的长度方向延伸。由于增加了一排焊点。同一排的相邻焊点之间的距离增加，降低了焊点的频率，电流负载也相应降低，缩短了整体的焊接工时，提高了工作效率，降低了生产成本。另外，采用双排滚点焊后，防撞梁沿长度方向的弧度可以增大，更方便防撞梁配合车身的造型进行弯曲。

较佳地，B型截面防撞梁的横截面的弧度可以为R2000mm。

进一步地，如图4所示，中部连接部3的高度c为40-45mm。

由于采用双排滚点焊，中部连接部3的高度c相比于背景技术有一定增加，便于增加一台焊机，进行同时双排滚点焊。

进一步地，如图3-4所示，沿长度方向的相邻焊点之间的距离为d，B型截面防撞梁的宽度为B，这里的“宽度”为图4中的左右方向。

其中d＝0.707*B。

由于焊点的布置基于防撞梁在碰撞过程中的变形模式，焊点承受拉伸应力和剪切应力的合力。而防撞梁为薄壁钢材结构，从力学上看其变形方式呈一个或多个半波形。

焊点的间隔布置需要避开变形时应力集中的位置，防止焊点开裂。

因此，经过理论计算，沿长度方向的相邻焊点之间的距离d＝0.707*B。

较佳地，d＝30-40mm。

较佳地，双排滚点焊的双排焊点4同时并行焊接，两排焊接设备并联。

可选地，双排滚点焊的双排焊点4前后焊接，两排焊接设备串联。

本实用新型具有以下优点：

1.B型截面防撞梁，具有优越防撞性能，对比现有同材料规格的防撞梁，防撞性能提升15～20％；

2.引入“双排滚点焊”，极大提升了防撞梁的成型效率，降低零件生产成本；

3.防撞梁的弧度易于调整，适用性更广，弧度可做到R2000mm，而现有的防撞梁的弧度通常为R2300mm；

4.防撞梁上的开孔能够实现在线冲孔，无需防撞梁成形后再机加工开孔，从而提升生产效率，降低零件成本。

以上所述的仅是本实用新型的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本实用新型原理的基础上，还可以做出若干其它变型，也应视为本实用新型的保护范围。