一种新型前轮罩连接结构的制作方法

本实用新型涉及汽车车身技术领域，尤其涉及一种新型前轮罩连接结构。

背景技术：

随着消费者对汽车认识的加深，对汽车的要求也越来越高，乘坐舒适性也成为消费者考虑的首要因素。从车身结构的角度出发，为提升整车的乘坐舒适性，可以考虑提升车身的扭转刚度，从而提升整车的NVH性能。

车身左右前轮罩的连接结构对于白车身的扭转刚度有很大贡献。目前常见的前轮罩连接结构主要是通过通风罩板进行连接，但由于通风罩板比较薄，强度较弱，所以这种连接结构强度弱，对车身的扭转刚度提升作用不大。为了加强上述连接结构的强度，在通风罩板前端增加了通风罩加强梁，通过通风罩加强梁与轮罩上板Z向连接。由于通风罩板加强梁的强度比通风罩板更强，所以该连接结构的强度更强，对车身扭转刚度提升作用也很大。

以上两种前轮罩连接结构是目前比较常见的，但由于这两种连接方式只是连接了前轮罩Z向面一个方向，且没有对前轮罩下板进行连接，所以连接强度都不是很强，对车身扭转刚度的提升作用也有限。

可见，目前常见的前轮罩连接结构强度较弱，连接方式单一，为提升连接强度，提高车身的扭转刚度，需要更强的前轮罩连接结构。

技术实现要素：

为了解决目前常见的前轮罩连接结构中连接强度不强、连接方式单一的技术问题，本实用新型提供了一种新型前轮罩连接结构，可对前轮罩板的X/Y/Z三个方向进行连接，提高了前轮罩的连接强度。

具体方案如下：

一种新型前轮罩连接结构，包括通风罩加强梁和多块连接板，所述多块连接板对称分布在所述通风罩加强梁的两端，所述多块连接板均垂直设置在所述通风罩加强梁的同一侧面，所述通风罩加强梁和所述多块连接板在多个方向上与前轮罩相连接。

进一步地，所述多块连接板包括右后部连接板、右前部连接板、左前部连接板和左后部连接板。

优选地，所述通风罩加强梁、所述右后部连接板、所述右前部连接板、所述左前部连接板和所述左后部连接板形成U形的连接结构。

进一步地，所述右后部连接板和所述右前部连接板相搭接，所述左前部连接板和所述左后部连接板相搭接，所述右后部连接板和所述左后部连接板上均设有固定孔。

进一步地，所述前轮罩包括右轮罩上板、右轮罩下板、左轮罩上板和左轮罩下板。

优选地，所述右后部连接板与所述右轮罩下板在X向连接，所述左后部连接板与所述左轮罩下板在X向连接。

进一步地，所述右前部连接板与所述右轮罩下板在Y向连接，所述左前部连接板与所述左轮罩下板在Y向连接。

优选地，所述右后部连接板和所述右前部连接板贴合于所述右轮罩下板的外壁，所述左前部连接板和所述左后部连接板贴合于所述左轮罩下板的外壁。

进一步地，所述通风罩加强梁的两端分别与所述右轮罩上板和所述左轮罩上板在Z向连接。

进一步地，所述前轮罩连接结构还包括通风罩板，所述通风罩加强梁与所述通风罩板相连，所述通风罩加强梁位于所述通风罩板的前端。

实施本实用新型实施例，具有如下有益效果：

(1)本实用新型解决了前轮罩连接结构中连接方式单一以及连接强度不足的问题，增加的连接板和通风罩加强梁所形成的U形结构实现了对前轮罩结构的连接强度的增强，提高了车身的扭转刚度，从而提升了整车的NVH性能；

(2)本实用新型不仅提升了轮罩的连接强度，同时对轮罩结构本身也起到了加强的作用。

附图说明

图1是本实用新型的整体连接结构示意图；

图2是本实用新型的整体连接结构爆炸图；

图3是本实用新型的U形连接结构示意图；

图4是本实用新型的连接板与轮罩在X/Y向连接结构示意图；

图5是本实用新型的通风罩加强梁与轮罩在Z向连接结构示意图；

图6是本实用新型的连接板结构示意图。

其中，附图标记为：1-通风罩板，2-右轮罩上板，3-右轮罩下板，4-左轮罩上板，5-左轮罩下板，6-通风罩加强梁，7-右后部连接板，8-右前部连接板，9-左前部连接板，10-左后部连接板。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。

实施例一：

如图1至图3所示，本实用新型的整体连接结构包括通风罩板1、轮罩、通风罩加强梁6和多块连接板，所述轮罩包括右轮罩上板2、右轮罩下板3、左轮罩上板4和左轮罩下板5，所述多块连接板包括右后部连接板7、右前部连接板8、左前部连接板9和左后部连接板10，所述多块连接板对称分布在所述通风罩加强梁6的两端，所述多块连接板均垂直设置在所述通风罩加强梁6的同一侧面。

所述通风罩加强梁6、所述右后部连接板7、所述右前部连接板8、所述左前部连接板9和所述左后部连接板10形成U形的连接结构。

如图4所示，所述右后部连接板7与所述右轮罩下板3在X向连接，所述右前部连接板8与所述右轮罩下板3在Y向连接，由于汽车前轮罩连接结构是左右对称的，故所述左后部连接板10与所述左轮罩下板5在X向连接，所述左前部连接板9与所述左轮罩下板5在Y向连接。

所述右后部连接板7和所述右前部连接板8贴合于所述右轮罩下板3的外壁，所述左前部连接板9和所述左后部连接板10贴合于所述左轮罩下板5的外壁。

如图5所示，所述通风罩加强梁6的两端分别与所述右轮罩上板2和所述左轮罩上板4在Z向连接。所述通风罩加强梁6与通风罩板1相连，所述通风罩加强梁6位于所述通风罩板1的前端。

结合图4和图5可以看出，所述通风罩加强梁6、所述右后部连接板7、所述右前部连接板8、所述左前部连接板9和所述左后部连接板10实现了对前轮罩上、下板在X/Y/Z三个方向上的连接，将左右前轮罩连接成一个整体，不仅提升了轮罩的连接强度，同时也对轮罩结构本身起到了加强的作用，实现了对车身扭转刚度的提升。

图6为所述右后部连接板7和所述右前部连接板8的结构示意图，所述右后部连接板7和所述右前部连接板8相搭接，由于汽车前轮罩连接结构是左右对称的，所述左前部连接板9和所述左后部连接板10相搭接，所述右后部连接板7和所述左后部连接板10上均设有固定孔，所述通风罩加强梁6的两端也设有相应的固定孔，通过所述固定孔将所述多块连接板与所述通风罩加强梁6相固定。

实施例二：

本实施例的一种新型前轮罩连接结构与实施例一基本相同，所述通风罩加强梁6和增加的连接板形成U形的连接结构，区别在于，所述通风罩加强梁6的两端各设有四块连接板与所述前轮罩的上、下板相连接。

以上所揭露的仅为本实用新型的较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。