本实用新型涉及车辆技术领域，尤其涉及一种锁扣螺母板安装总成、后围内板总成、后围总成和车辆。
背景技术：
在汽车的装配过程中，汽车的尾门锁扣是通过尾门锁扣螺母板连接于后围内板，然后将汽车的后围外板固定连接于后围内板上。
目前，尾门锁扣螺母板与后围内板之间通过点焊固定连接，尾门锁扣在连接尾门锁扣螺母板时，难以调节尾门锁扣相对于后围内板的位置，为了保证尾门锁扣的安装位置，则需要通过加强焊接精度来保证尾门锁扣螺母板的安装位置，从而使尾门锁扣的安装位置精准。
然而，加强焊接精度需要使用高精度的焊接工装设备，增加了汽车的制造成本和难度。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型实施例提供一种锁扣螺母板安装总成、后围内板总成、后围总成和车辆，使尾门锁扣安装时具有调节量，降低汽车的制造成本和难度。
为达到上述目的，本实用新型主要提供如下技术方案：
一方面，本实用新型实施例提供一种锁扣螺母板安装总成，包括：
安装架组件，所述安装架组件包括相连的支架本体和安装板，所述安装板与所述支架本体之间形成腔体；
尾门锁扣螺母板，所述尾门锁扣螺母板活动设置于所述腔体内，所述腔体能够限制所述尾门锁扣螺母板的转动，所述腔体的侧壁上与所述尾门锁扣螺母板的螺纹孔相对的位置均设置有的通孔，所述通孔的尺寸大于所述尾门锁扣螺母板的螺纹孔的孔径。
具体地，所述支架本体包括第一板体、相对的两个支撑壁以及两个连接部，相对的两个所述支撑壁分别设置于所述第一板体的两侧，所述第一板体、两个所述支撑壁与所述安装板形成所述腔体，两个所述连接部分别设置于两个所述支撑壁上，且从两个所述支撑壁向所述腔体外延伸，两个所述连接部用于与后围外板固定连接。
具体地，所述连接部通过胶粘剂与所述后围外板固定连接。
具体地，所述安装板包括第二板体，所述第二板体位于两个所述支撑壁之间，所述第二板体与所述第一板体相对，所述第二板体的两侧分别与两个所述支撑壁相对，且所述第二板体的两侧分别与其相对的所述支撑壁固定连接。
具体地，所述第二板体的两侧分别设置有翻边，两侧的所述翻边分别与两个所述支撑壁固定连接。
具体地，所述腔体为矩形腔，所述尾门锁扣螺母板包括矩形板，所述矩形板的板面上设置有两个固定块，两个所述固定块上均设置有所述螺纹孔，所述螺纹孔贯穿所述矩形板，所述矩形板与所述矩形腔间隙配合，使所述矩形板在所述矩形腔中具有预设活动量。
具体地，所述安装板上位于所述腔体的底部设置有连通于所述腔体内的漏液口；
所述安装板与所述支架本体之间通过点焊固定连接。
另一方面，本实用新型实施例提供一种后围内板总成，包括：
后围内板以及上述的锁扣螺母板安装总成；
所述锁扣螺母板安装总成的支架本体连接于所述后围内板，所述后围内板上与所述通孔相对的位置设置有安装孔，所述安装孔的尺寸大于所述尾门锁扣螺母板的螺纹孔的孔径。
另一方面，本实用新型实施例提供一种后围总成，包括：后围外板以及上述的后围内板总成。
另一方面，本实用新型实施例提供一种车辆，包括：上述的后围总成。
本实用新型实施例提供的一种锁扣螺母板安装总成、后围内板总成、后围总成和车辆，通过将尾门锁扣螺母板活动设置于安装板与支架本体之间形成的腔体内，且腔体能够限制尾门锁扣螺母板的转动，使得当尾门锁扣通过螺栓连接于尾门锁扣螺母板时，螺栓穿接顺利，腔体侧壁上的通孔尺寸大于尾门锁扣螺母板的螺纹孔孔径，则尾门锁扣可随着尾门锁扣螺母板移动，使尾门锁扣安装时具有调节量，能够实现精确调整其安装位置，相比现有技术，无需再使用高精度的焊接工装设备，从而节约了汽车的制造成本，降低了制造难度。
附图说明
图1为本实用新型实施例提供的一种锁扣螺母板安装总成的结构示意图；
图2为本实用新型实施例提供的一种后围内板总成的结构示意图；
图3为图2中A的局部放大图；
图4为本实用新型实施例提供的一种后围总成的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1所示，本实用新型实施例提供一种锁扣螺母板安装总成，包括：安装架组件1，安装架组件1包括相连的支架本体11和安装板12，安装板12与支架本体11之间形成腔体；尾门锁扣螺母板2，尾门锁扣螺母板2活动设置于腔体内，腔体能够限制尾门锁扣螺母板2的转动，腔体的侧壁上与尾门锁扣螺母板2的螺纹孔21相对的位置均设置有的通孔3，通孔3的尺寸大于尾门锁扣螺母板2的螺纹孔21的孔径。
其中，参见图2和图3，支架本体11用于固定连接于后围内板4，安装板12与支架本体11之间活动设置有尾门锁扣螺母板2，尾门锁扣用于通过尾门锁扣螺母板2连接于后围内板4，参见图4，再将后围外板5固定连接于后围内板4上。
支架本体11和安装板12可一体成型，此时支架本体11与安装板12之间具有使尾门锁扣螺母板2放入腔体内的开口，或者支架本体11和安装板12可采用焊接等方式固定连接，可先将尾门锁扣螺母板2放置支架本体11与安装板12之间后再将支架本体11与安装板12固定连接在一起。
尾门锁扣螺母板2活动设置于腔体内，尾门锁扣螺母板2可以相对于支架本体11和安装板12活动，腔体四周均有侧壁，尾门锁扣螺母板2置于腔体内，未采用任何连接形式，腔体的尺寸比尾门锁扣螺母板2的尺寸大出所需预留调整量，其中腔体的内壁限制尾门锁扣螺母板2的转动，在通过螺栓将尾门锁扣连接于尾门锁扣螺母板时，预留调整量不宜过大，以便于螺栓很容易从通孔穿入至尾门锁扣螺母板的螺纹孔内，且在旋拧螺栓过程中，尾门锁扣螺母板不会在腔体内发生较大转动，以使螺栓能够顺利旋拧入尾门锁扣螺母板的螺纹孔内，从而保证尾门锁扣的顺利安装。
支架本体11和安装板12上与尾门锁扣螺母板2的螺纹孔21相对的位置设置通孔3，一般尾门锁扣螺母板2的螺纹孔21为两个，则支架本体11和安装板12上分别设置两个通孔3，通孔3的尺寸比尾门锁扣螺母板2的螺纹孔21孔径大出所需预留调整量。
下面通过锁扣螺母板安装总成的安装原理来说明本实用新型实施例。将尾门锁扣螺母板2活动设置于安装板12与支架本体11之间形成的腔体内，尾门锁扣螺母板2的螺纹孔21与安装板12和支架本体11的通孔3相对，然后将支架本体11固定连接于后围内板4的外侧，尾门锁扣安装于后围内板4的内侧，尾门锁扣通过螺栓连接于尾门锁扣螺母板2，在安装尾门锁扣过程中，由于尾门锁扣螺母板2在腔体内能够活动，且腔体能够限制尾门锁扣螺母板2的转动，以使螺栓顺利旋拧入尾门锁扣螺母板2的螺纹孔21内，由于通孔3比尾门锁扣螺母板2的螺纹孔21大，因此可通过调节尾门锁扣螺母板2的位置来调整尾门锁扣的安装位置，找到尾门锁扣的安装位置后，锁紧尾门锁扣与尾门锁扣螺母板2之间的连接，使二者固定于后围内板4上，实现尾门锁扣的精确安装。
本实用新型实施例提供的一种锁扣螺母板安装总成，通过将尾门锁扣螺母板活动设置于安装板与支架本体之间形成的腔体内，且腔体能够限制尾门锁扣螺母板的转动，使得当尾门锁扣通过螺栓连接于尾门锁扣螺母板时，螺栓穿接顺利，腔体侧壁上的通孔尺寸大于尾门锁扣螺母板的螺纹孔孔径，则尾门锁扣可随着尾门锁扣螺母板移动，使尾门锁扣安装时具有调节量，能够实现精确调整其安装位置，相比现有技术，无需再使用高精度的焊接工装设备，从而节约了汽车的制造成本，降低了制造难度。
具体地，如图1所示，支架本体11包括第一板体111、相对的两个支撑壁112以及两个连接部113，相对的两个支撑壁112分别设置于第一板体111的两侧，第一板体111、两个支撑壁112与安装板12形成腔体，两个连接部113分别设置于两个支撑壁112上，且从两个支撑壁112向腔体外延伸，两个连接部113用于与后围外板5固定连接。其中，参见图2、图3和图4，支架本体11的第一板体111用于固定连接于后围内板4，支撑壁112相对于后围内板4向外延伸，当将后围外板5连接于后围内板4时，后围外板5会与从支撑壁112延伸出的连接部113相接触，连接部113上设置有用于与后围外板5固定连接的连接结构，例如连接部113上可以设置胶粘剂，或者连接部113上可以设置磁铁等。支架本体11使得当后围外板5与后围内板4连接时，连接部113与后围外板5固定连接，提升了尾门锁扣安装区域的局部刚度。
具体地，连接部113通过胶粘剂114与后围外板5固定连接。其中，胶粘剂114可采用结构胶或耐候胶等，结构胶为优选，因为结构胶具有更强的粘结性能，以及其抗撕裂强度、断裂延伸率和拉伸强度均比较强。
具体地，安装板12包括第二板体121，第二板体121位于两个支撑壁112之间，第二板体121与第一板体111相对，第二板体的两侧分别与两个支撑壁112相对，且第二板体的两侧分别与其相对的支撑壁112固定连接。安装板12的第二板体121的两侧可通过焊接固定连接于支架本体11两侧的支撑壁112，安装板12对支架本体11起到支撑加强作用，防止支架本体11两侧的支撑壁112发生变形。
具体地，第二板体121的两侧分别设置有翻边122，两侧的翻边122分别与两个支撑壁112固定连接。第二板体121两侧的翻边122分别与两个支撑壁112相对，安装板12通过翻边122固定连接于支架本体11两侧的支撑壁112，可通过焊接连接，连接方便，且翻边122具有增加第二板体121的强度以及加强支撑支架本体11的支撑壁112的作用。
具体地，腔体为矩形腔，尾门锁扣螺母板2包括矩形板，矩形板的板面上设置有两个固定块22，两个固定块22上均设置有螺纹孔21，螺纹孔21贯穿矩形板，矩形板与矩形腔间隙配合，使矩形板在矩形腔中具有预设活动量。其中，矩形板无需设计过厚，通过固定块22使得螺纹孔21具有足够的长度，能够减轻尾门锁扣螺母板2的重量，固定块22可通过焊接连接于矩形板。
具体地，安装板12上位于腔体的底部设置有连通于腔体内的漏液口123，该漏液口123用于涂装后围总成时漏液，其中，可在第二板体121的底部设置凸筋结构，该凸筋结构与腔体连通，并形成漏液口123。
具体地，安装板12与支架本体11之间通过点焊固定连接。其中，点焊是一种高速、经济的连接方法。
如图2和图3所示，本实用新型实施例提供一种后围内板总成，包括：后围内板4以及上述的锁扣螺母板安装总成；锁扣螺母板安装总成的支架本体11连接于后围内板4，后围内板4上与通孔3相对的位置设置有安装孔(图中未示出)，安装孔的尺寸大于尾门锁扣螺母板的螺纹孔的孔径。其中，图3中虚线框代表位于腔体内的尾门锁扣螺母板。
支架本体11与后围内板4通常采用点焊固定连接，支架本体11固定连接于后围内板4的外侧，尾门锁扣螺母板的螺纹孔分别与安装板12和支架本体11的通孔3以及后围内板4的安装孔相对，尾门锁扣安装于后围内板4的内侧，尾门锁扣通过螺栓穿接于尾门锁扣螺母板的螺纹孔。其中，锁扣螺母板安装总成的结构以及安装原理均与上述实施例相同，此处不再赘述。
本实用新型实施例提供的一种后围内板总成，通过将尾门锁扣螺母板活动设置于安装板与支架本体之间形成的腔体内，且腔体能够限制尾门锁扣螺母板的转动，使得当尾门锁扣通过螺栓连接于尾门锁扣螺母板时，螺栓穿接顺利，腔体侧壁上的通孔尺寸大于尾门锁扣螺母板的螺纹孔孔径，则尾门锁扣可随着尾门锁扣螺母板移动，使尾门锁扣安装时具有调节量，能够实现精确调整其安装位置，相比现有技术，无需再使用高精度的焊接工装设备，从而节约了汽车的制造成本，降低了制造难度。
如图4所示，本实用新型实施例提供一种后围总成，包括：后围外板5以及上述的后围内板总成。
上述后围内板总成安装好后，将后围外板5固定连接于后围内板4上，构成后围总成。其中，后围内板总成的结构以及安装原理均与上述实施例相同，此处不再赘述。
本实用新型实施例提供的一种后围总成，通过将尾门锁扣螺母板活动设置于安装板与支架本体之间形成的腔体内，且腔体能够限制尾门锁扣螺母板的转动，使得当尾门锁扣通过螺栓连接于尾门锁扣螺母板时，螺栓穿接顺利，腔体侧壁上的通孔尺寸大于尾门锁扣螺母板的螺纹孔孔径，则尾门锁扣可随着尾门锁扣螺母板移动，使尾门锁扣安装时具有调节量，能够实现精确调整其安装位置，相比现有技术，无需再使用高精度的焊接工装设备，从而节约了汽车的制造成本，降低了制造难度。
本实用新型实施例提供一种车辆，包括：上述的后围总成。
其中，后围总成的结构以及安装原理均与上述实施例相同，此处不再赘述。
本实用新型实施例提供的一种车辆，通过将尾门锁扣螺母板活动设置于安装板与支架本体之间形成的腔体内，且腔体内具有限制尾门锁扣螺母板转动量的限位结构，使得当尾门锁扣通过螺栓连接于尾门锁扣螺母板时，螺栓穿接顺利，腔体侧壁上的通孔尺寸大于尾门锁扣螺母板的螺纹孔孔径，则尾门锁扣可随着尾门锁扣螺母板移动，使尾门锁扣安装时具有调节量，能够实现精确调整其安装位置，相比现有技术，无需再使用高精度的焊接工装设备，从而节约了汽车的制造成本，降低了制造难度。
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。