本实用新型涉及汽车零部件制造技术，尤其涉及一种发动机盖支撑板、发动机盖组件及汽车。
背景技术：
随着汽车保有量的高速增长，人与车之间的矛盾开始显现，汽车行业也将安全的概念引申到了可能与汽车发生碰撞的行人身上，在新车评价标准体系里已将行人保护作为重要考察项。由于发动机盖要比前保险杠坚硬，当汽车碰撞到行人时常常会将行人铲起，使行人落到发动机盖上而受到伤害。为发挥发动机盖的保护作用，一方面发动机盖与下面的发动机需要有一定的距离，防止行人落下来后直接砸在坚硬的发动机上造成伤害，另一方面发动机盖应发挥良好的缓冲作用，减少行人的躯干、头部所受的冲击。
现有技术的发动机盖包括发动机外盖板、发动机内盖板以及设置在发动机外盖板和发动机内盖板之间的发动机盖支撑板。图1为现有技术中发动机盖支撑板与发动机内盖板的连接结构简图；图2为现有技术中的发动机盖支撑板的结构简图；请参照图1-2。现有技术中的的发动机盖支撑板100包括用于与发动机外盖板相抵顶的支撑面101，该支撑面101通过支腿102与发动机内盖板200相连，为了将支撑面101与发动机外盖板固定，在支撑面101上开设有多个涂胶槽1011，在涂胶槽1011中涂抹发泡胶后即可将支撑面101与发动机外盖板粘接固定；在该支撑面101的边缘处还设有翻边1012，用于增强发动机盖支撑板100的强度。
但是，现有技术的发动机盖支撑板100由于设置有翻边1012，因此整体强度较高；此外，支撑面101上的涂胶槽1011的设置也增强了支撑面101的强度，因此，不利于行人撞击后的缓冲保护。
技术实现要素：
为了克服现有技术下的上述缺陷，本实用新型的目的在于提供一种发动机盖支撑板、发动机盖组件及汽车，本实用新型的发动机盖支撑板将支撑面整体设置为平面状的涂胶面，取消了涂胶槽和翻边结构的设置，降低了发动机盖支撑板的整体强度，使得其更利于行人的保护。
本实用新型提供一种发动机盖支撑板，包括用于与发动机外盖板相抵顶的支撑面，所述支撑面的两侧向下弯折形成连接部，所述连接部用于与发动机内盖板相连，所述支撑面呈平面状，其上表面用于涂抹发泡胶。
如上所述的发动机盖支撑板，可选的，所述支撑面上设有减重孔。
如上所述的发动机盖支撑板，可选的，所述减重孔的数量为多个，多个所述减重孔平行设置且将所述支撑面分隔成多个间隔设置的平面。
如上所述的发动机盖支撑板，可选的，位于所述支撑面两端的所述平面上开设有焊接定位孔。
如上所述的发动机盖支撑板，可选的，所述连接部的数量为多个，每一个所述连接部均包括与所述支撑面平行的连接面，所述连接面分别与两个相邻的所述平面相连。
如上所述的发动机盖支撑板，可选的，所述减重孔由两个相邻的所述平面和其两侧的所述连接面共同围成。
如上所述的发动机盖支撑板，可选的，所述减重孔在竖直方向的投影为六边形。
如上所述的发动机盖支撑板，可选的，所述连接面与所述发动机内盖板焊接固定。
本实用新型还提供一种发动机盖组件，由发动机外盖板、发动机内盖板以及设置在所述发动机外盖板和发动机内盖板之间的发动机盖支撑板组成，所述发动机盖支撑板采用如上任一项所述的发动机盖支撑板。
本实用新型还提供一种汽车，包括车身，所述车身的前端设有发动机舱，所述发动机舱上设有如上所述的发动机盖组件。
本实用新型提供的发动机盖支撑板、发动机盖组件及汽车，通过将发动机盖支撑板的支撑面设置成平面状，使其用于涂抹发泡胶，取消了现有技术中发动机盖支撑板的涂胶槽和翻边设计，降低了发动机盖支撑板的强度，使得在与行人发生碰撞时，发动机盖组件整体更容易发生变形，从而达到对下落的行人进行缓冲保护的作用。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为现有技术中发动机盖支撑板与发动机内盖板的连接结构简图；
图2为现有技术中的发动机盖支撑板的结构简图；
图3为本实用新型一实施例提供的发动机盖支撑板的结构简图；
图4(a)-图4(d)为本实用新型一实施例提供的发动机盖支撑板的生产流程图。
附图标记：
1-支撑面；
2-连接部；
10-板材；
11-减重孔；
12-定位孔；
20-第一切口；
30-第二切口；
40-第三切口；
100-发动机盖支撑板(现有技术)；
200-发动机内盖板；
101-支撑面(现有技术)；
102-支腿；
1011-涂胶槽；
1012-翻边。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于方便描述不同的部件，而不能理解为指示或暗示顺序关系、相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。
随着汽车保有量的高速增长，人与车之间的矛盾开始显现，汽车行业也将安全的概念引申到了可能与汽车发生碰撞的行人身上，在新车评价标准体系里已将行人保护作为重要考察项。由于发动机盖要比前保险杠坚硬，当汽车碰撞到行人时常常会将行人铲起，使行人落到发动机盖上而受到伤害。为发挥发动机盖的保护作用，一方面发动机盖与下面的发动机需要有一定的距离，防止行人落下来后直接砸在坚硬的发动机上造成伤害，另一方面发动机盖应发挥良好的缓冲作用，减少行人的躯干、头部所受的冲击。
现有技术的发动机盖包括发动机外盖板、发动机内盖板以及设置在发动机外盖板和发动机内盖板之间的发动机盖支撑板。图1为现有技术中发动机盖支撑板与发动机内盖板的连接结构简图；图2为现有技术中的发动机盖支撑板的结构简图；请参照图1-2。现有技术中的的发动机盖支撑板100包括用于与发动机外盖板相抵顶的支撑面101，该支撑面101通过支腿102与发动机内盖板200相连，为了将支撑面101与发动机外盖板固定，在支撑面101上开设有多个涂胶槽1011，在涂胶槽1011中涂抹发泡胶后即可将支撑面101与发动机外盖板粘接固定；在该支撑面101的边缘处还设有翻边1012，用于增强发动机盖支撑板100的强度。
但是，现有技术的发动机盖支撑板100由于设置有翻边1012，因此整体强度较高；此外，支撑面101上的涂胶槽1011的设置也增强了支撑面101的强度，因此，不利于行人撞击后的缓冲保护。
下面将结合附图详细的对本实用新型的内容进行描述，以使本领域技术人员能够更加详细的了解本实用新型的内容。
实施例一
图3为本实用新型一实施例提供的发动机盖支撑板的结构简图；请参照图3。本实施例提供一种发动机盖支撑板，包括用于与发动机外盖板相抵顶的支撑面1，支撑面1的两侧向下弯折形成连接部2，连接部2用于与发动机内盖板相连，支撑面1呈平面状，其上表面用于涂抹发泡胶。
具体的，本实施例中发动机盖支撑板设置在发动机板组件中的外盖板和内盖板之间，一般设置在发动机盖板组件的前端，靠近发动机舱的锁销处。发动机盖支撑板包括用于与发动机外盖板相抵顶的支撑面1，该支撑面1的两侧向下弯折形成连接部2，连接部2用于与发动机内盖板相连，支撑面1呈平面状，其上表面用于涂抹发泡胶。
下面结合图2和图3对本实施例的优点进行详细说明。
如图2所示，现有技术的发动机盖支撑板100在其支撑面101上设有若干横向和竖向的涂胶槽1011，涂胶槽1011呈凹槽状设置在支撑面101上，起到类似于加强筋的作用，使得整个发动机盖支撑板100的强度提高；另外，现有技术中涂胶槽1011呈凹槽状的设计是为了方便人工涂抹发泡胶时的便利性考虑的，凹槽状的涂胶槽1011能够起到定位的作用，方便人工进行涂抹发泡胶。除此之外，现有技术的发动机盖支撑板100上还设有翻边1012，翻边1012设置在支撑面101的边缘和支腿102的边缘上，进一步增强了发动机盖支撑板100的强度。当车体与行人发生碰撞时，一般行人会落在发动机盖组件的前端，而此处也是发动机盖支撑板的位置，由于现有技术中发动机盖支撑板的强度较大，使得发动机盖组件整体不容易发生变形，从而会对行人造成较大的伤害。
如图3所示，本实施例的发动机盖支撑板的支撑面1为平面，其上取消了涂胶槽1011的设计，直接采用平面状的支撑面1作为涂胶面。得益于汽车制造工艺的提升，在自动化生产流程中采用涂胶机械手代替了传统的人工涂胶的方式，而机械手只需设定好预定的参数即可按照固定的起始点对支撑面1进行涂胶，因此无需设置专门的定位槽；此外，本实施例中也取消了现有技术中的翻边1012结构。通过上述改进，本实施例的发动机盖支撑板的强度较现有技术大大降低，当车体与行人发生碰撞时，发动机盖组件整体更容易发生变形，从而起到对行人缓冲保护的作用。
本实施例提供的发动机盖支撑板，通过将发动机盖支撑板的支撑面1设置成平面状，使其用于涂抹发泡胶，取消了现有技术中发动机盖支撑板的涂胶槽和翻边设计，降低了发动机盖支撑板的强度，使得在与行人发生碰撞时，发动机盖组件整体更容易发生变形，从而达到对下落的行人进行缓冲保护的作用。
可选的，为进一步降低发动机盖支撑板的强度，可以在支撑面1上设置若干减重孔11，减重孔11的大小可以根据需要进行调节，当减重孔11增大时可以降低发动机该支撑板的强度；而当减重孔11减小时，可以在一定程度上提升发动机该支撑板的强度，其具体大小可以根据不同车型的实际情况来考虑。
进一步的，该减重孔11的数量为多个，多个减重孔11平行设置，多个减重孔11将支撑面1分隔成多个间隔设置的平面。将减重孔11均匀设置在支撑面1上可以保证整个发动机盖支撑板各部位的强度基本相同，防止出现强度不均。
进一步的，可以在位于支撑面1两端的平面上开设有焊接定位孔12。开设焊接定位孔12可以方便后续焊接作业的进行。
可选的，本实施例中连接部2的数量为多个，每一个连接部2均包括与支撑面1平行的连接面，该连接面分别与两个相邻的平面相连。也即，本实施中减重孔11由两个相邻的平面和其两侧的连接面共同围成。
如图3所示，本实施例中减重孔11在竖直方向的投影为六边形，这样可以使得减重孔11具有较大的面积，使得减重和降低强度的效果更佳。当然，本领域技术人员清楚的是，减重孔11也可以采用其他任意适宜的形式，如圆形、三角形、方形等，本实施例对此不做进一步限定。
本实施例中连接面与发动机内盖板焊接固定，当然，其固定方式也可以采用铆接、螺接等其他方式。
本实施例的发动机盖支撑板整体由一块板材经剪切、冲压、冲孔等工艺形成，其制造简单，成本低廉，有利于进行大规模的生产。
图4(a)-图4(d)为本实用新型一实施例提供的发动机盖支撑板的生产流程图。下面结合图4(a)-图4(d)对本实施例的发动机盖支撑板的生产流程进行介绍。
图4(a)所示为制造本实施例的发动机盖支撑板的板材10，该板材10可以为生产车间中常用的钢板等板料，也可以为卷料，其大体上呈矩形状态，以便于生产切割。
图4(b)所示为制造本实施例的发动机盖板支撑板的切割工序，切割工序包括根据预先计算的用料长度在板材10上切出第一切口20，第一切口20贯穿板材10的两侧面，使得位于第一切口20右侧的板材与板材主体分离。随后在脱离的板材上切出第二切口30和第三切口40，第二切口30的位置位于板材的中部，且不与板材的两侧面相交；第三切口40位于板材的两侧，其一端分别与一侧的侧面相交。上述切口均可采用剪板机进行加工。
图4(c)所示为制造本实施例的发动机盖板支撑板的拉长工序，拉长工序即对图4(b)中加工完呈的板材进行左右方向上的拉伸，使得第二切口30变为减重孔11，第三切口40变为相邻的连接部2之间的间距。其具体的拉伸长度可以根据实际的需要以及原材料的情况进行设定。
图4(d)所示为制造本实施例的发动机盖板支撑板的冲压和冲孔工序，将图4(c)中所示的板材进行冲孔，以得到焊接定位孔12；随后对板材进行冲压可以得到本实施例的发动机盖支撑板。
通过上述生产过程的描述可以看出，本实施例的发动机盖支撑板的生产相较于现有技术能够有效的节省原材料，真个过程除了在制造焊接定位孔12时浪费了少量的材料外，其余过程完全无生产材料的浪费，大大节省了原材料，降低了生产成本。
此外，本实施例的发动机盖支撑板的生产过程能够方便的对发动机盖支撑板的强度进行调节，通过调整切割工序中相邻的第二切口30和第三切口40之间的距离即可实现上述目的。
实施例二
本实施例提供一种发动机盖组件，由发动机外盖板、发动机内盖板以及设置在发动机外盖板和发动机内盖板之间的发动机盖支撑板组成，发动机盖支撑板采用如上实施例一所述的发动机盖支撑板。
本实施例提供的发动机盖组件，通过将发动机盖支撑板的支撑面设置成平面状，使其用于涂抹发泡胶，取消了现有技术中发动机盖支撑板的涂胶槽和翻边设计，降低了发动机盖支撑板的强度，使得在与行人发生碰撞时，发动机盖组件整体更容易发生变形，从而达到对下落的行人进行缓冲保护的作用。
实施例三
本实施例提供一种汽车，包括车身，车身的前端设有发动机舱，发动机舱上设有如上实施例二所述的发动机盖组件。
本实施例提供的汽车，通过将发动机盖支撑板的支撑面设置成平面状，使其用于涂抹发泡胶，取消了现有技术中发动机盖支撑板的涂胶槽和翻边设计，降低了发动机盖支撑板的强度，使得在与行人发生碰撞时，发动机盖组件整体更容易发生变形，从而达到对下落的行人进行缓冲保护的作用。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。