本实用新型涉及汽车技术领域，尤其是涉及一种汽车B柱及汽车。
背景技术：
随着国内对碰撞安全要求的逐步提高及C-IASI(中保研)针对车顶抗压强度、车身侧面碰撞及整车翻滚等相继出台的相关要求，汽车行业对于整车抗挤压能力也提出了更高要求。
现有技术中，汽车B柱包括相对设置的内板和外板，内板和外板焊接，内板和外板均沿汽车的高度方向延伸，并且，由于需要考虑汽车车身结构设计及加工工艺等诸多因素的影响，沿由下至上的方向，整个汽车B柱的强度大致呈逐渐减弱的趋势，换言之，汽车B柱的下部区域强度大于汽车B柱的上部区域强度。
上述现有技术存在以下技术问题：汽车B柱的上端连接车顶，由于B柱的上部区域强度较弱，致使汽车车顶的抗压能力差；当汽车车身侧面接受撞击时，B柱上部区域的抗入侵能力差，B柱上部区域易侵入驾驶空间；当汽车整车翻滚时，B柱上部区域及汽车车身的上边梁变形较大，导致整个车身的顶部区域发生较大程度的变形和入侵；当整车车身顶部在抗压工况下，顶部加载模块以匀速向下挤压车顶时，由于B柱的结构强度偏弱，所能够提供的车身支撑反力有限，无法满足目标要求。
综上，由于现有汽车B柱的上部区域的强度较弱，导致汽车B柱的整体强度偏弱，同时导致汽车车身顶部区域易发生较大程度的变形和入侵，进而对驾驶空间内乘客造成伤害，最终导致整车的安全性降低。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种汽车B柱，以解决现有汽车B柱上部区域的强度偏弱而导致整车安全性低的技术问题。
本实用新型提供一种汽车B柱，该汽车B柱包括相对设置的内板和外板，以及加强板；其中，
所述加强板位于所述外板的上部区域和所述内板的上部区域之间，所述加强板的长度方向与所述内板的长度方向或所述外板的长度方向一致。
进一步地，还包括连接组件，所述外板和所述加强板通过所述连接组件连接。
进一步地，所述连接组件包括连接翻边和连接部；其中，
所述连接翻边与所述外板的宽度方向侧连接，所述连接部与所述加强板的宽度方向侧连接，所述连接翻边与所述连接部连接。
进一步地，所述连接部包括多个连接凸起；
多个所述连接凸起均与所述加强板的宽度方向侧连接；
多个所述连接凸起沿所述加强板的长度方向依次间隔设置；
多个所述连接凸起与所述连接翻边同时连接。
进一步地，所述加强板具有贯穿所述加强板厚度的避让凹槽；
所述连接翻边具有第一连接位和第二连接位，所述第一连接位与所述连接凸起对应且连接，所述第二连接位与所述避让凹槽对应且与所述内板连接。
进一步地，所述加强板具有多个避让凹槽，多个所述避让凹槽和多个所述连接凸起沿所述加强板的长度方向依次间隔设置；
所述连接翻边具有多个所述第一连接位和多个所述第二连接位，多个所述第一连接位和多个所述第二连接位沿所述外板的长度方向依次交替设置；
多个所述第一连接位与多个所述连接凸起一一对应且连接，多个所述第二连接位与多个所述避让凹槽一一对应且均与所述内板连接。
进一步地，所述外板包括沿宽度方向相对设置的第一端和第二端，所述加强板包括沿宽度方向相对设置的第一端和第二端；
包括两个所述连接组件，两个所述连接组件中的其中一个连接在所述外板的第一端与所述加强板的第一端之间，两个所述连接组件中的另一个连接在所述外板的第二端与所述加强板的第二端之间。
进一步地，所述外板与所述加强板相对间隔构成第一吸能腔体；
所述内板与所述加强板相对间隔构成第二吸能腔体。
本实用新型提供的汽车B柱包括相对设置的内板和外板，以及加强板，其中，加强板位于外板的上部区域和内板的上部区域之间，加强板的长度方向与内板的长度方向或外板的长度方向均一致，针对于整个B柱的上部区域而言，沿B柱的厚度方向，依次设置有外板、加强板和内板，因此汽车B柱的上部区域的强度高。
具体应用时，汽车B柱的上端连接车顶，由于B柱的上部区域强度高，汽车车顶的抗压能力高，当汽车车身侧面接受撞击时，B柱上部区域的抗入侵能力高，B柱的上部区域不易侵入驾驶空间；当汽车整车翻滚时，B柱上部区域及汽车车身的上边梁变形程度小，进而整个车身的顶部区域的形变程度小；当整车车身顶部在抗压工况下，顶部加载模块以匀速向下挤压车顶时，由于B柱的结构强度偏高，所能够提供的车身支撑反力较高，可满足目标要求。
综上，由于本实用新型提供的汽车B柱的上部区域的强度高，使得汽车B柱的整体强度偏高，同时使得汽车车身顶部区域发生形变的程度小，汽车车身顶部区域不易入侵驾驶室，驾驶空间内的乘不易受到伤害，最终使得整车的安全性高。
本实用新型的另一目的在于提供一种汽车，该汽车包括如上所述的汽车B柱。
进一步地，包括两个所述汽车B柱，两个所述汽车B柱沿汽车的宽度方向相对设置。
本实用新型提供的汽车相比于现有技术的有益效果，同于本实用新型提供的汽车B柱相比于现有技术的有益效果，此处不再赘述。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例提供的汽车B柱的示意图；
图2为本实用新型实施例提供的汽车B柱的加强板的示意图；
图3为本实用新型实施例提供的汽车B柱的横截面示意图；
图4为应用本实用新型实施例提供的汽车B柱的汽车的局部示意图。
附图标记：
100-外板； 200-加强板；
300-内板； 400-连接组件；
10-连接翻边； 20-连接部；
30-避让凹槽； 21-连接凸起。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
图1为本实用新型实施例提供的汽车B柱的示意图，图2为本实用新型实施例提供的汽车B柱的加强板的示意图，图3为本实用新型实施例提供的汽车B柱的横截面示意图，图4为应用本实用新型实施例提供的汽车B柱的汽车的局部示意图。
参照图1至图4所示，本实用新型实施例提供的汽车B柱包括相对设置的内板300和外板100，以及加强板200，其中，加强板200位于外板100的上部区域和内板300的上部区域之间，加强板200的长度方向与内板300的长度方向或外板100的长度方向一致。
本实用新型实施例提供的汽车B柱，针对于整个B柱的上部区域而言，沿B柱的厚度方向，依次设置有外板、加强板和内板，因此汽车B柱的上部区域的强度高。
具体应用时，汽车B柱的上端连接车顶，由于B柱的上部区域强度高，汽车车顶的抗压能力高，当汽车车身侧面接受撞击时，B柱上部区域的抗入侵能力高，B柱的上部区域不易侵入驾驶空间；当汽车整车翻滚时，B柱上部区域及汽车车身的上边梁变形程度小，进而整个车身的顶部区域的形变程度小；当整车车身顶部在抗压工况下，顶部加载模块以匀速向下挤压车顶时，由于B柱的结构强度偏高，所能够提供的车身支撑反力较高，可满足目标要求。
综上，由于本实用新型提供的汽车B柱的上部区域的强度高，使得汽车B柱的整体强度偏高，同时使得汽车车身顶部区域发生形变的程度小，汽车车身顶部区域不易入侵驾驶室，驾驶空间内的乘不易受到伤害，最终使得整车的安全性高。
本实施例中，上述汽车B柱还包括连接组件400，外板100和加强板200通过连接组件400连接。
具体地，连接组件400包括连接翻边10和连接部20，其中，连接翻边10与外板100的宽度方向侧连接，并且，连接翻边10的长度方向与外板100的长度方向一致，连接部20与加强板200的宽度方向侧连接，连接翻边10与连接部20连接，如此，外板100和加强板200通过连接翻边10和连接部20连接。
本实施例中，连接翻边10与连接部20焊接。
优选地，连接部20包括多个连接凸起21，多个连接凸起21均与加强板200的宽度方向侧连接，多个连接凸起21沿加强板200的长度方向依次间隔设置，多个连接凸起21与连接翻边10同时连接，每个连接凸起21的长度方向均与加强板200的宽度方向一致。
本实施例中，多个连接凸起21与连接翻边10同时焊接，多个连接凸起21可提供多个焊点，可加强外板100与加强板200之间的连接强度。
本实施例中，加强板200具有贯穿加强板200厚度的避让凹槽30，该避让凹槽使得汽车B柱的内板300和外板100能够直接连接。
连接翻边10具有第一连接位和第二连接位，第一连接位与连接凸起21对应，并且，第一连接位与连接凸起21连接，第二连接位与避让凹槽30对应，并且，第二连接位与内板300连接，如此，外板100与加强板200通过连接翻边10上的第一连接位连接，避让凹槽30为内板300和外板100之间的连接提供避让空间，以使内板300与外板100直接连接。
优选地，加强板200具有多个避让凹槽30，多个避让凹槽30和多个连接凸起21沿加强板200的长度方向依次间隔设置，连接翻边10具有多个第一连接位和多个第二连接位，多个第一连接位和多个第二连接位沿外板的长度方向依次交替设置。
多个第一连接位与多个连接凸起21一一对应，并且，多个第一连接位与多个连接凸起21一一对应地连接，多个第二连接位与多个避让凹槽30一一对应，并且，多个第二连接位均与内板300连接。
本实施例中，外板100包括沿宽度方向相对设置的第一端和第二端，加强板200包括沿宽度方向相对设置的第一端和第二端；并且，汽车B柱包括两个连接组件400，两个连接组件400中的其中一个连接在外板100的第一端与加强板200的第一端之间，两个连接组件400中的另一个连接在外板100的第二端与加强板200的第二端之间，如此，可保证外板100宽度方向的两侧与加强板200宽度方向的两侧的强度保持一致。
本实施例中，外板100与加强板200相对间隔构成第一吸能腔体，内板300与加强板200相对间隔构成第二吸能腔体，以此进一步提高整个B柱吸收碰撞能量的性能。
本实施例中，加强板200的顶端与外板100的顶端间隔设定距离，加强板200的顶端与内板300的顶端间隔设定距离。
当然，其他实施例中，根据不同车型及强度需求，可设置加强板的顶端与外板的顶端连接，加强板的顶端与内板的顶端连接。
本实用新型实施例的另一目的在于提供一种汽车，该车身包括A柱和C柱，以及如上的汽车B柱，并且，沿汽车的长度方向，A柱、B柱和C柱依次间隔设置。
并且，本实施例提供的汽车包括两个上述汽车B柱，两个汽车B柱沿汽车的宽度方向相对设置，如此，可保证汽车车身两侧的强度均偏高，同时保证汽车车身两侧的强度保持平衡。
本实用新型实施例提供的汽车应用上述汽车B柱，由于B柱的上部区域强度高，汽车车顶的抗压能力高，当汽车车身侧面接受撞击时，B柱上部区域的抗入侵能力高，B柱的上部区域不易侵入驾驶空间；当汽车整车翻滚时，B柱上部区域及汽车车身的上边梁变形程度小，进而整个车身的顶部区域的形变程度小；当整车车身顶部在抗压工况下，顶部加载模块以匀速向下挤压车顶时，由于B柱的结构强度偏高，所能够提供的车身支撑反力较高，可满足目标要求。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。