本实用新型涉及汽车技术领域，尤其是涉及一种前纵梁支撑组件及汽车。
背景技术：
随着人们生活水平及品质的逐渐提高，乘用车的安全、动力、空间等方面的要求均相应提高。其中，从碰撞安全角度出发，强劲的动力和舒适的乘坐空间势必对汽车所具有的应对碰撞的吸能空间造成缩减，该缩减量足以影响汽车应对碰撞时的吸能效果。
当前乘用车中，由于受汽车空间设计和结构工艺设计等影响，防火墙横梁、斜支撑、A柱撑板及过度钣金件依次连接形成四边形结构，汽车前纵梁根部与防火墙横梁连接且与斜支撑对应，该四边形结构用于支撑前纵梁根部，尤其是斜支撑，其对前纵梁的支撑效果尤为明显，前纵梁受到冲击后，该四边形结构防止前纵梁根部入侵驾驶空间。
汽车应对高速碰撞时，前纵梁受到足够大的冲击而向后运动，由于四边形结构本身的不稳定特性，该四边形结构无法对前纵梁根部形成充分稳定的支撑，尤其是斜支撑作为前纵梁根部的主要支撑件，其对前纵梁根部的支撑作用减弱，在设定距离内无法充分吸能，使得纵梁整体吸能效率降低，乘客的安全保障降低。并且，由于碰撞能量无法被充分吸收，导致前纵梁与防火墙横梁之间的焊点及四边形结构中相邻部件之间的焊点的开裂风险增高，进而乘客的安全保障进一步降低。
综上，现有汽车的防火墙横梁、斜支撑、A柱撑板及过度钣金件依次连接形成不稳定四边形结构而导致汽车的安全性差。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种前纵梁支撑组件，以解决现有汽车的防火墙横梁、斜支撑、A柱撑板及过度钣金件依次连接形成四边形结构而导致汽车的安全性差的技术问题。
本实用新型提供一种前纵梁支撑组件，该前纵梁支撑组件包括防火墙横梁、斜支撑及A柱支撑件；其中，
所述防火墙横梁包括主梁和与所述主梁呈角度设置的斜梁；
所述斜梁、所述斜支撑和所述A柱支撑件依次连接形成三角形结构，该三角形结构用于从汽车前纵梁的根部支撑汽车前纵梁。
进一步地，所述斜梁、所述斜支撑和所述A柱支撑件均为两个；
两个所述斜梁与所述主梁的长度方向的两端一一对应设置；
两个所述斜梁、两个所述斜支撑和两个所述A柱支撑件一一对应设置。
进一步地，所述斜梁、所述斜支撑和所述A柱支撑件依次焊接。
进一步地，所述斜梁、所述斜支撑和所述A柱支撑件中的任意两个之间均通过三层焊焊接。
进一步地，所述A柱支撑件包括主支撑件和用于支撑所述主支撑件的辅支撑件；
所述斜梁与所述主支撑件连接，所述斜支撑与所述辅支撑件连接。
进一步地，所述主支撑件包括沿竖直方向相对设置的上撑板和下撑板，所述辅支撑件支撑在所述上撑板和所述下撑板之间；
所述斜梁与所述上撑板和所述下撑板同时连接。
进一步地，所述主支撑件还包括设置在所述上撑板上的上连接部和设置在所述下撑板上的下连接部；
所述斜梁与所述上撑板通过所述上连接部连接；
所述斜梁与所述下撑板通过所述下连接部连接。
进一步地，所述辅支撑件包括支撑板和与所述支撑板连接的连接翻边；
所述支撑板支撑在所述上撑板与所述下撑板之间；
所述连接翻边沿所述支撑板的支撑方向延伸，所述连接翻边与所述斜支撑连接。
本实用新型提供的前纵梁支撑组件包括防火墙横梁、斜支撑及A柱支撑件，其中，防火墙横梁包括主梁和与主梁呈角度设置的斜梁，斜梁、斜支撑和A柱支撑件依次连接形成三角形结构，该三角形结构用于从汽车前纵梁的根部支撑汽车前纵梁。具体应用时，汽车的前纵梁与该前纵梁支撑组件中的防火墙横梁的主梁的末端连接，斜梁上与斜支撑连接的一端和斜支撑上与斜梁连接的一端均与汽车前纵梁的根部对应。
汽车应对高速碰撞时，前纵梁受到足够大的冲击而向后运动，由于斜梁、斜支撑和A柱支撑件依次连接形成三角形结构，根据三角形结构本身的稳定特性，该三角形结构对前纵梁的根部形成充分稳定的支撑，其能够更早更高效地起到对前纵梁根部的支撑作用，尤其是斜支撑作为前纵梁根部的主要支撑件，其对前纵梁根部的支撑作用增强，进而使得由汽车防撞梁、吸能盒、前纵梁、斜支撑依次连接形成的汽车前端传力路径能够更早更高效地吸收整车的碰撞能量，整车吸收碰撞能量的有效吸能距离增加，前纵梁入侵驾驶室的几率大幅降低，乘员的生存空间得以保存，进而乘员的安全得以保障。并且，由于碰撞能量被充分吸收，前纵梁与防火墙横梁的主梁之间的焊点及斜梁、斜支撑和A柱支撑件中任意两个之间的焊点的开裂风险降低，进而乘客的安全得到进一步保障。
本实用新型的另一目的还在于提供一种汽车，该汽车包括前纵梁和如上所述的前纵梁支撑组件；其中，
所述前纵梁与所述前纵梁支撑组件中的防火墙横梁的主梁的末端连接。
进一步地，包括相对设置的两个前纵梁，所述前纵梁支撑组件包括两个斜梁、两个斜支撑和两个A柱支撑件；
两个所述斜梁与所述主梁的长度方向的两端一一对应设置；
两个所述前纵梁与所述主梁的长度方向的两端一一对应设置；
所述斜梁、两个所述斜支撑和两个所述A柱支撑件一一对应设置。
本实用新型提供的汽车相比于现有技术的有益效果，同于本实用新型提供的前纵梁支撑组件相比于现有技术的有益效果，此处不再赘述。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为应用本实用新型实施例提供的前纵梁支撑组件的汽车的示意图一；
图2为应用本实用新型实施例提供的前纵梁支撑组件的汽车的示意图二；
图3为应用本实用新型实施例提供的前纵梁支撑组件的汽车的示意图三；
图4为应用本实用新型实施例提供的前纵梁支撑组件的汽车的示意图四；
图5为应用本实用新型实施例提供的前纵梁支撑组件的汽车的示意图五；
图6为应用本实用新型实施例提供的前纵梁支撑组件的汽车的示意图六；
图7为本实用新型实施例提供的A柱支撑件的示意图一；
图8为本实用新型实施例提供的A柱支撑件的示意图二。
附图标记：
100-前纵梁支撑组件；200-前纵梁；101-A柱支撑件；102-斜梁；103-斜支撑；104-A柱内板；105-主梁；106-防火墙；10-主支撑件；20-辅支撑件；11-上撑板；12-下撑板；13-中间板；14-上连接部；15-下连接部；21-支撑板；22-连接翻边；23-上翻边；24-下翻边；25-中间翻边。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
图1为应用本实用新型实施例提供的前纵梁支撑组件的汽车的示意图一，图2为应用本实用新型实施例提供的前纵梁支撑组件的汽车的示意图二，图3为应用本实用新型实施例提供的前纵梁支撑组件的汽车的示意图三，图4为应用本实用新型实施例提供的前纵梁支撑组件的汽车的示意图四，图5为应用本实用新型实施例提供的前纵梁支撑组件的汽车的示意图五，图6为应用本实用新型实施例提供的前纵梁支撑组件的汽车的示意图六。
参照图1至图6所示，本实用新型实施例提供的前纵梁支撑组件100包括防滑墙106、防火墙横梁、斜支撑103、A柱支撑件101及A柱内板104，其中，防火墙横梁包括主梁105和与主梁105呈角度设置的斜梁102；斜梁102、斜支撑103和A柱支撑件101依次连接形成三角形结构，该三角形结构用于从汽车前纵梁200的根部支撑汽车前纵梁200。其中，A柱支撑件101位于A柱内板104内。
具体应用时，汽车的前纵梁200与该前纵梁支撑组件100中的防火墙横梁的主梁105的末端连接，斜梁102上与斜支撑103连接的一端和斜支撑103上与斜梁102连接的一端均与汽车前纵梁200的根部对应。优选地，汽车的前纵梁200与该前纵梁支撑组件100中的防火墙横梁的主梁105的末端垂直连接。
汽车应对高速碰撞时，前纵梁200受到足够大的冲击而向后运动，由于斜梁102、斜支撑103和A柱支撑件101依次连接形成三角形结构，根据三角形结构本身的稳定特性，该三角形结构对前纵梁200的根部形成充分稳定的支撑，其能够更早更高效地起到对前纵梁200根部的支撑作用，尤其是斜支撑103作为前纵梁200根部的主要支撑件，其对前纵梁200根部的支撑作用增强，进而使得由汽车防撞梁、吸能盒、前纵梁200、斜支撑103依次连接形成的汽车前端传力路径能够更早更高效地吸收整车的碰撞能量，整车吸收碰撞能量的有效吸能距离增加，前纵梁200入侵驾驶室的几率大幅降低，乘员的生存空间得以保存，进而乘员的安全得以保障。并且，由于碰撞能量被充分吸收，前纵梁200与防火墙横梁的主梁105之间的焊点及斜梁102、斜支撑103和A柱支撑件101中任意两个之间的焊点的开裂风险降低，进而乘客的安全得到进一步保障。
另外，由于斜梁102、斜支撑103和A柱支撑件101依次连接形成稳定的三角形结构，前纵梁支撑组件100的整体结构的强度增强。由于前纵梁支撑组件100的整体强度增强，因此，前纵梁支撑组件100的材料厚度可相应地减小，以此提高材料的利用率，满足轻量化的设计要求。
本实施例中，斜梁102、斜支撑103和A柱支撑件101均为两个，两个斜梁102与主梁105的长度方向的两端一一对应设置，两个斜梁102、两个斜支撑103和两个A柱支撑件101一一对应设置。
汽车前端设置有两个前纵梁200，该两个前纵梁200沿汽车的宽度方向相对平行间隔设置，其中，该两个前纵梁200与上述前纵梁支撑组件100中的防火墙横梁的主梁105的长度方向的两端一一对应设置。
具体应用时，两个斜梁102、两个斜支撑103和两个A柱支撑件101一一对应形成两个稳定的三角形结构，防火墙横梁的主梁105沿汽车的宽度方向延伸，该两个三角形结构沿汽车的宽度方向相对设置，该两个三角形结构与汽车的两个前纵梁200一一对应设置，对两个前纵梁200的两个根部形成稳定支撑，以使汽车在应对高度碰撞时保持吸能的平衡性。
本实施例中，斜梁102、斜支撑103和A柱支撑件101依次焊接，斜梁102、斜支撑103和A柱支撑件101中的任意两个之间均通过多层焊焊接。优选地，斜梁102、斜支撑103和A柱支撑件101中的任意两个之间均通过三层焊焊接。
由于斜梁、斜支撑和A柱支撑件依次焊接形成稳定的三角形结构，且斜梁、斜支撑和A柱支撑件中的任意两个之间均通过三层焊直接焊接，在充分吸能的基础上，防火墙横梁的斜梁与A柱支撑件直接焊接，采用直接焊接方式替代现有过度钣金件，有效增加支撑组件的整体焊接强度，进一步降低支撑组件的焊点的开裂风险。
图7为本实用新型实施例提供的A柱支撑件的示意图一，图8为本实用新型实施例提供的A柱支撑件的示意图二；
参照图7和图8所示，A柱支撑件101包括主支撑件10和用于支撑主支撑件10的辅支撑件20，斜梁102与主支撑件10连接，斜支撑103与辅支撑件20连接，如此，通过设置辅支撑件20提高A柱支撑件101的整体强度，使得斜梁102和斜支撑103均与A柱支撑件101连接，提高支撑组件的整体强度。
其中，主支撑件10包括沿竖直方向相对设置的上撑板11和下撑板12，以及连接在上撑板11和下撑板12之间的中间板13。本实施例中，上撑板11、中间板113和下撑板12一体成型为U型结构，其中，辅支撑件20支撑在上撑板11和下撑板12之间，斜梁102与上撑板11和下撑板12同时连接。
进一步地，主支撑件10还包括设置在上撑板11上的上连接部14和设置在下撑板12上的下连接部15，斜梁102与上撑板11通过上连接部14连接，斜梁102与下撑板12通过下连接部15连接。本实施例中，斜梁102与上撑板11通过上连接部14焊接，斜梁102与下撑板12通过下连接部15焊接，设置上连接部14和下连接部15以便于提高焊接操作的便捷性。
进一步地，辅支撑件20包括支撑板21和与支撑板21连接的连接翻边22，支撑板21支撑在上撑板11与下撑板12之间，连接翻边22沿支撑板21的支撑方向延伸，连接翻边22与斜支撑103连接，以实现提高A柱支撑件101强度的同时，实现提高前纵梁支撑组件100整体强度的目的。
具体地，辅支撑件20还包括与支撑板21连接的支撑翻边，支撑板通过支撑翻边支撑在上撑板11与下撑板12之间。其中，支撑翻边包括与支撑板11的上端连接的上翻边23和与支撑板11的下端连接的下翻边24，上撑板11与上翻边23焊接，下撑板12与下翻边24焊接。其中，上翻边23和下翻边24分别位于支撑板21的两侧，以便于提高焊接操作的便捷性。
支撑翻边还包括与支撑板11的侧端连接的中间翻边25，中间板13与中间翻边25连接。其中，连接翻边22与中间翻边25相对设置且分别位于支撑板21的两侧，以便于提高焊接操作的便捷性。
本实施例中，主支撑件10和辅支撑件20均为一体成型结构。
本实施例提供的前纵梁支撑组件，具体焊接时，首先使斜梁、防火墙和斜支撑三者中的两两之间进行焊接，任意两个之间均为三层焊焊接，如此，斜梁与斜支撑完成焊接；其次使A柱支撑件、A柱内板和斜梁三者中的两两之间进行焊接，任意两个之间均为三层焊焊接，如此，斜梁与A柱支撑件完成焊接；最后使A柱支撑件、A柱内板、斜支撑三者中的两两之间进行焊接，任意两个之间均为三层焊焊接，如此，A柱支撑件与斜梁完成焊接。
本实用新型实施例的另一目的还在于提供一种汽车，该汽车包括前纵梁和如上的前纵梁支撑组件，其中，前纵梁与前纵梁支撑组件中的防火墙横梁的主梁的末端连接。
进一步地，上述汽车还包括相对设置的两个前纵梁，前纵梁支撑组件包括两个斜梁、两个斜支撑和两个A柱支撑件，两个斜梁与主梁的长度方向的两端一一对应设置，两个前纵梁与主梁的长度方向的两端一一对应设置，斜梁、两个斜支撑和两个A柱支撑件一一对应设置。
本实用新型实施例提供的汽车相比于现有技术的有益效果，同于本实用新型提供的前纵梁支撑组件相比于现有技术的有益效果，此处不再赘述。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。