动摩擦盘6并施加于变速弹性元件；在轴向分力达到设定数值时对弹性元件形成压缩，使得从动摩擦盘6和主动摩擦盘7分离，形成变速的条件，属于现有技术的结构，在此不再赘述；当然，螺旋凸轮副是本实施例的优选结构，也可采用现有的其它凸轮副驱动，比如端面凸轮等等，但螺旋凸轮副能够使本结构更为紧凑，制造、安装以及维修更为方便，并且螺旋结构传动平稳，受力均匀，具有无可比拟的稳定性和顺滑性，进一步提高工作效率，具有更好的节能降耗效果，较大的控制车辆排放，更适用于轻便的两轮车等轻便车辆使用；如图所示，所述传动轴I延伸出箱体的轴段传动配合设有用于与轮毂传动配合的传动件，如图所示，该传动件为用于与轮毂连接的传动盘结构。
[0031]本实施例中，还包括支撑辊组件，所述支承辊组件至少包括平行于超越离合器轴线并与滚动体间隔设置的支承辊，所述支承辊外圆与相邻的滚动体外圆接触，所述支承辊以在超越离合器的圆周方向可运动的方式设置；独立于外圈14和内圈15的支承辊结构，并采用随动的结构，用于保持滚动体之间的间距，取消现有技术的弹性元件和限位座，避免在外圈14或内圈15上直接加工限位座，简化加工过程，提高工作效率，降低加工成本，保证加工及装配精度，延长使用寿命并保证传动效果，并且相关部件损坏后容易更换，降低维修和使用成本；由于采用支承辊4结构，不采用单独的弹性元件，可以理论上无限延长超越离合器和滚动体的轴向长度，增加啮合长度，也就是说，能够根据承重需要增加超越离合器的轴向长度，从而增加超越离合器的承载能力，并减小在较高承载能力下的超越离合器径向尺寸，延长超越离合器的使用寿命；同时，由于支承辊直接与滚动体接触，特别是采用滚柱结构时，消除现有技术的对滚柱的点接触施加预紧力所产生的不平衡的可能，保证在较长轴向尺寸的前提下对滚动体31的限位平衡性，使其不偏离与内圈15轴线的平行，从而保证超越离合器的稳定运行，避免机械故障；采用支撑辊结构，滚动体一般采用滚柱结构；
[0032]所述支承辊组件还包括支承辊支架，所述支承辊以可沿超越离合器圆周方向滑动和绕自身轴线转动的方式通过支承辊支架支撑于外圈14的环形凹陷径向外侧的内壁和内圈15外圆之间；本结构保证支承辊的转动或者滑动自由度，从而进一步保证支承辊的随动性，使得滚动体与支承辊之间在超越离合器运行时形成滚动摩擦，减少功耗，并使得超越离合器的稳定性较好；
[0033]本实施例中，所述支承辊支架包括对应于支承辊两端设置的撑环I 24和撑环II 28，所述撑环I 24和撑环II 28分别设有用于供支承辊两端穿入的沿撑环I 24和撑环
II28圆周方向的环形槽(图中表示出了撑环I 24上的环形槽24a，撑环II 28上的环形槽28a与撑环I 24上的环形槽结构类似并均向内)，所述支承辊23两端与对应的环形槽滑动配合，即支承辊的一端穿入撑环I 24上的环形槽24a，另一端穿入撑环II 28上的环形槽；采用环形槽的安装结构，结构简单，装配容易，进一步使得超越离合器的结构简化，降低成本；还包括位于撑环I 24外侧的支撑于外圈14和内圈15之间的滚动轴承I 26和位于撑环II 28外侧的支撑于外圈14和内圈15之间的滚动轴承II 29 ;形成稳定的支撑，避免卡涩，所述撑环I 24的环形槽槽底和撑环II 28的环形槽槽底均设有轴向通孔，用于通过润滑油，通过该轴向通孔可引入并排出润滑油，实现较好的润滑和清洗，从而保证超越离合器的运转。
[0034]本实施例中，还包括位于撑环I 24外侧的挡环I 25和位于撑环II 28外侧的挡环II 30，所述挡环I 25和挡环II 30均形成内套于外圈的沉台结构，形成对外圈的稳定支撑，保证超越离合器本身的稳定运行；如图所示，挡环I 25和挡环II 30分别通过对应的滚动轴承支撑于传动轴套16外圆，如图所示，挡环I 25通过滚动轴承I 26以及挡环II 30通过滚动轴承II 29安装于传动轴套16，使得超越离合器内圈和外圈之间形成稳定的相对运动，减少摩擦和卡涩的产生。
[0035]本实施例中，所述撑环I 24的环形槽24a槽底的轴向通孔24b的分布与支承辊23和滚动体31对应；能够较好的较为直接的提供润滑。
[0036]本实施例中，所述支承辊23的直径小于滚动体31的直径的三分之一，滚动体为滚柱。
[0037]本实施例中，与主动摩擦盘7固定连接设置有筒状结构的支撑架4，该支撑架远离主动摩擦盘7的一端转动配合支撑于变速箱体，所述变速弹性元件3位于支撑架与传动轴I之间的空间且外套于外套于支撑轴；如图所示，支撑轴上由左到右设有超越离合器外圈14、中间凸轮套21、从动摩擦盘6和变速弹性元件3 (本实施例采用变速碟簧)，筒状结构的支撑架4对主动摩擦盘7形成稳定的支撑，保证传动精度，同时，变速弹性元件位于支撑架于传动轴I之间的空间且外套于外套于支撑轴，结构紧凑。
[0038]以上实施例只是本发明的最佳结构，并不是对本发明保护范围的限定；在连接方式上有所调整的方案，而不影响本发发明目的的实现。
[0039]本实施例的快挡动力传递路线:
[0040]动力一主动摩擦盘7 —从动摩擦盘6 —从动摩擦盘6的内螺旋凸轮一传动轴I的外螺旋凸轮一传动轴I输出动力；
[0041]此时超越离合器超越，且阻力传递路线:传动轴I —传动轴I的外螺旋凸轮一从动摩擦盘6的内螺旋凸轮一从动摩擦盘6 —压缩变速蝶簧；传动轴I通过传动轴I的外螺旋凸轮对从动摩擦盘6的内螺旋凸轮及从动摩擦盘6施加轴向力并压缩变速蝶簧，当行驶阻力加大到一定时，该轴向力变速蝶簧，使主动摩擦盘7和从动摩擦盘6分离，动力通过下述路线传递，即慢挡动力传递路线:
[0042]动力一主动摩擦盘7 —慢挡主动齿轮一第一慢挡齿轮一慢挡中间轴一第二慢挡齿轮一超越离合器的外圈14 —超越离合器内圈15 —螺旋凸轮副I 32 —传动轴套16 —中间凸轮套21 —从动摩擦盘6 —从动摩擦盘6的内螺旋凸轮一传动轴I的外螺旋凸轮一传动轴I输出动力。
[0043]慢挡动力传递路线同时还经过下列路线:螺旋凸轮副I —传动轴套16 —中间凸轮套21 —从动摩擦盘6 —压缩变速蝶簧，防止慢挡传动过程中出现压缩变速蝶簧往复压缩，从而防止慢档传动时主动摩擦盘7和从动摩擦盘6贴合。
[0044]有上述传递路线可以看出，本发明在运行时，主动摩擦盘7与从动摩擦盘6在变速蝶簧作用下紧密贴合，形成一个保持一定压力的自动变速机构，并且可以通过增加变速轴套的轴向厚度来调整离合器啮合所需压力，达到传动目的，此时，动力带动主动摩擦盘7、从动摩擦盘6、传动轴1，使传动轴I输出动力逆时针旋转；此时慢挡超越离合器处于超越状
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[0045]机动车启动时阻力大于驱动力，阻力迫使传动轴