一步提高工作效率，具有更好的节能降耗效果，较大的控制车辆排放，更适用于轻便的两轮车等轻便车辆使用。
[0029]如图所示，慢档主动齿轮转动配合外套于超越离合器内圈14形成的支撑部和从动摩擦盘6形成的轴套部位，即超越离合器内圈14和从动摩擦盘6之间的凸轮副传动部位；并且慢档主动齿轮与主动摩擦盘7传动配合；总体结构简单紧凑，利于组装，适合于内转子电机传动的结构。
[0030]本实施例中，超越离合器还包括支撑辊组件，所述支承辊组件至少包括平行于超越离合器轴线并与滚动体间隔设置的支承辊20，所述支承辊外圆与相邻的滚动体外圆接触，所述支承辊以在超越离合器的圆周方向可运动的方式设置；独立于外圈15和内圈14的支承辊结构，并采用随动的结构，用于保持滚动体之间的间距，取消现有技术的弹性元件和限位座，避免在外圈15或内圈14上直接加工限位座，简化加工过程，提高工作效率，降低加工成本，保证加工及装配精度，延长使用寿命并保证传动效果，并且相关部件损坏后容易更换，降低维修和使用成本；由于采用支承辊4结构，不采用单独的弹性元件，可以理论上无限延长超越离合器和滚动体的轴向长度，增加啮合长度，也就是说，能够根据承重需要增加超越离合器的轴向长度，从而增加超越离合器的承载能力，并减小在较高承载能力下的超越离合器径向尺寸，延长超越离合器的使用寿命；同时，由于支承辊直接与滚动体接触，特别是采用滚柱结构时，消除现有技术的对滚柱的点接触施加预紧力所产生的不平衡的可能，保证在较长轴向尺寸的前提下对滚动体的限位平衡性，使其不偏离与内圈14轴线的平行，从而保证超越离合器的稳定运行，避免机械故障；采用支撑辊结构，滚动体一般采用滚柱结构；
[0031]所述支承辊组件还包括支承辊支架，所述支承辊20以可沿超越离合器圆周方向滑动和绕自身轴线转动的方式通过支承辊支架支撑于外圈15的环形凹陷径向外侧的内壁和内圈14外圆之间；本结构保证支承辊的转动或者滑动自由度，从而进一步保证支承辊的随动性，使得滚动体与支承辊之间在超越离合器运行时形成滚动摩擦，减少功耗，并使得超越离合器的稳定性较好；
[0032]本实施例中，所述支承辊支架包括对应于支承辊两端设置的撑环I 19和撑环II 22，所述撑环I 19和撑环II 22分别设有用于供支承辊两端穿入的沿撑环I 19和撑环II 22圆周方向的环形槽(图中表示出了撑环I 19上的环形槽19a，撑环II 22上的环形槽22a与撑环I 19上的环形槽结构类似并均向内)，所述支承辊两端与对应的环形槽滑动配合，即支承辊的一端穿入撑环I 19上的环形槽，另一端穿入撑环II 22上的环形槽22a;采用环形槽的安装结构，结构简单，装配容易，进一步使得超越离合器的结构简化，降低成本。
[0033]本实施例中，所述外圈15的环形凹陷轴向底部设有用于通过润滑油的过油孔15a，所述撑环I 19位于环形凹陷轴向底部且撑环I 19的环形槽19a槽底设有轴向通孔19b;通过过油孔可引入并排出润滑油，与环形凹陷的开口共同形成了润滑油通道，实现较好的润滑和清洗，从而保证超越离合器的运转。
[0034]本实施例中，所述啮合空间由内圈14外圆加工的楔形槽与外圈15的环形凹陷径向外侧的内壁之间形成；简化加工工艺，提高加工效率，并降低加工成本。
[0035]本实施例中，所述撑环I 19的环形槽19a槽底的轴向通孔19b的分布与支承辊和滚动体对应；能够较好的较为直接的提供润滑。
[0036]本实施例中，所述支承辊20的直径小于滚动体21的直径的三分之一，滚动体为滚柱。
[0037]本实施例中，所述内圈14轴向延伸出外圈15的环形凹陷且延伸部内圆具有可与传动轴1配合的内圈14支撑部，所述外圈15内圆具有可与传动轴1配合的外圈15支撑部；所述内圈14支撑部的外圆形成外螺旋凸轮I，中间凸轮套17设有内螺旋凸轮I，该内螺旋凸轮I与外螺旋凸轮I相互配合形成螺旋凸轮副I ;即外圈15支撑部和内圈14支撑部均转动配合设置于传动轴1 ;本结构整个超越离合器通过内圈14和外圈15共同支撑，增加整体稳定性，保证使用寿命和传动精度；所述内圈14支撑部的端部形成端面凸轮，从动摩擦盘6通过端面凸轮与内圈14支撑部的端面凸轮配合形成凸轮副；如图所示，慢档主动齿轮外套于内圈14支撑部和从动摩擦盘6为与内圈14支撑部配合而形成的轴套部位；如图所示，利于消除配合间隙，保证配合精度，同时，利于消除传动顿挫感；本实施例中，所述凸轮副II为超越离合器内圈14与中间凸轮套17之间形成的螺旋凸轮副I ;如图所示，中间凸轮套17固定连接设有一大直径轴套，该大直径轴套内圆设有内螺旋凸轮I 17a，超越离合器内圈14轴向延伸出外圈15的部分的外圆设有与大直径轴套内院的内螺旋凸轮I 17a配合的外螺旋凸轮I 14a，当然螺旋凸轮为螺旋凸轮槽且内设有滚珠16，以保证两个螺旋凸轮槽形成啮合；采用螺旋凸轮副I的传动结构，利于消除径向间隙，保证配合精度，同时，消除轴向配合间隙，从而利于消除传动顿挫感。本实施例中，所述内圈14的内圈14支撑部设有用于与传动轴1转动配合的内圈14滚针轴承，所述外圈15的外圈15支撑部设有用于与传动轴1转动配合的外圈15滚针轴承；采用滚针轴承的结构，适用于安装到传动轴1，整个传动结构适应性较强。
[0038]本实施例中，传动支架5 —端与主动摩擦盘7连接并传动配合，远离主动摩擦盘7的一端转动配合支撑于变速箱体3，所述变速弹性元件4位于传动支架5与传动轴1之间的空间且外套于外套于传动轴1 ;如图所示，传动轴1上由左到右设有超越离合器外圈15、中间凸轮套17、从动摩擦盘6和变速弹性元件4 (本实施例采用变速碟簧)，筒状结构的传动支架对主动摩擦盘7形成稳定的支撑，保证传动精度，同时，变速弹性元件4位于传动支架于传动轴1之间的空间且外套于外套于传动轴1，结构紧凑。
[0039]以上实施例只是本发明的最佳结构，并不是对本发明保护范围的限定；在连接方式上有所调整的方案，而不影响本发发明目的的实现。
[0040]本实施例的快挡动力传递路线:
[0041]动力一主动摩擦盘7 —从动摩擦盘6 —从动摩擦盘6的内螺旋凸轮6a —传动轴1的外螺旋凸轮la —传动轴1输出动力；
[0042]此时超越离合器超越，且阻力传递路线:传动轴1 —传动轴1的外螺旋凸轮一从动摩擦盘6的内螺旋凸轮一从动摩擦盘6 —压缩变速蝶簧；传动轴1通过传动轴1的外螺旋凸轮对从动摩擦盘6的内螺旋凸轮及从动摩擦盘6施加轴向力并压缩变速蝶簧，当行驶阻力加大到一定时，该轴向力变速蝶簧，使主动摩擦盘7和从动摩擦盘6分离，动力通过下述路线传递，即慢挡动力传递路线:
[0043]动力一主动摩擦盘7 —慢挡主动齿轮一第一慢挡齿轮一慢挡中间轴一第二慢挡齿轮一超越离合器的外圈15 —超越离合器内圈14 —凸轮副一从动摩擦盘6 —从动摩擦盘6的内螺旋凸轮一传动轴1的外螺旋凸轮一传动轴1输出动力。
[0044]慢挡动力传递路线同时还经过下列路线:凸轮副一从动摩擦盘6 —压缩变速蝶簧，防止慢挡传动过程中出现压缩变速