一种纵骨变间距布置的船体底部结构的制作方法

本实用新型涉及船舶制造技术领域，具体是涉及一种纵骨变间距布置的船体底部结构。

背景技术：

随着航海技术的发展，海洋运输作为主要的运输途径之一，因此船舶的结构设计已经成为了人们关注的重点。

船舶的船底作为保证船舶性能的主要部件，对船底结构的合理设计能提高船体的性能。对于船体的底部纵骨而言，较小的纵骨间距能有效降低纵向构件的重量。较小的纵骨间距虽能使板件和纵骨尺寸减小，有效减轻总重量，但会造成纵骨数量增多，给船舶建造造成了更大的工作量；但较大的纵骨间距虽能减少纵骨的数量，减少焊接工作量，但也增大了总重量，因此不能一味的增大或减少纵骨间距。

并且由于船舶的类型不同，导致船体尺寸也不相同，并且船体底部压载舱一般会设置吸口和布置压载管，吸口以及压载管的布置都会影响到纵骨间距的设置，如VLCC船体底部，双层底实肋板上供管子通过的开孔直径一般在750mm左右，导致了纵骨间距须大于800mm。因此纵骨间距的设置还需根据船型设定。

另有研究发现，船底板的高级屈曲特别严重的区域与横舱壁板高级屈曲特别严重的区域在船宽方向的分布基本保持一致，在这些区域合理布置纵骨能有效减轻这些区域的重量，因此需要合理设定这些区域是我纵骨间距。

综上所述，现有的船舶底部纵骨的布置结构存在因纵骨间距等距设置，导致不能合理控制纵骨数量，减轻工作量以及合理减轻构件重量的问题。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的上述问题，现旨在提供一种纵骨变间距布置的船体底部结构，以采用变间距的纵骨设置方式，在满足设计规范要求的情况下，优化了结构布置，减小了结构重量，既不增加高强度钢的使用比例，也不会因焊接件过多对施工工艺产生过大影响，达到有效控制结构重量的目的。

具体技术方案如下：

一种纵骨变间距布置的船体底部结构，具有这样的特征，包括：船底和纵骨，且船底靠近纵舱壁的区域的纵骨间距为A，船底非靠近纵舱壁的其他区域的纵骨间距为B；

船底靠近纵舱壁的区域的纵骨间距A与船底非靠近纵舱壁的其他区域的纵骨间距B存在如下关系：

A＞B。

上述的一种纵骨变间距布置的船体底部结构，其中，船底非靠近纵舱壁的其他区域的纵骨间距B与船型的尺寸呈正比。

上述的一种纵骨变间距布置的船体底部结构，其中，船底非靠近纵舱壁的其他区域的纵骨间距B大于船体底部压载舱的吸口尺寸。

上述技术方案的积极效果是：1、根据船舶底部力的分布情况，分区域布置不同的纵骨间距，既能保证船底的受力强度，又能有效减轻结构重量，达到优化结构布置的目的；2、变间距设置船底纵骨，在不影响受力强度的情况下，有效减少了纵骨的布置数量，减少焊接的工作量，优化施工工艺；3、根据船型尺寸设置纵骨间距，因船布置，适用于不同船舶的纵骨间距设置，适应性更好；4、船底纵骨间距必须大于船体底部压载舱的吸口尺寸，使管道铺设更加方便；5、设置船底靠近纵舱壁的区域的纵骨间距A大于船底非靠近纵舱壁的其他区域的纵骨间距B，保证了横向刚度较大、横向应力较小的区域纵骨间距布置较大，更利于减少纵骨的数量和结构的重量。

附图说明

图1为本实用新型的一种纵骨变间距布置的船体底部结构的实施例的结构图；

图2为本实用新型一较佳实施例的底部纵骨布置的结构图；

图3为现有船底纵骨等距离布置的结构图；

图4为现有船底纵骨等距离布置的又一结构图。

附图中：1、船底；2、纵骨；3、纵舱壁；4、船底靠近纵舱壁的区域；5、船底非靠近纵舱壁的其他区域。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下实施例结合附图1至附图4对本实用新型提供的技术方案作具体阐述，但以下内容不作为本实用新型的限定。

图1为本实用新型的一种纵骨变间距布置的船体底部结构的实施例的结构图；图2为本实用新型一较佳实施例的底部纵骨布置的结构图。如图1和图2所示，本实施例提供的纵骨变间距布置的船体底部结构包括：船底1、纵骨2以及纵舱壁3，且纵骨2分为船底靠近纵舱壁的区域4的纵骨和船底非靠近纵舱壁的其他区域5的纵骨。

图3为现有船底纵骨等距离布置的结构图；图4为现有船底纵骨等距离布置的又一结构图。如图3和图4所示，现有的船舶船底1的纵骨2间距均为等间距设置。

具体的，船底1内设置有若干沿船体长度方向设置的纵骨2，且纵骨2包括设置于船底靠近纵舱壁的区域4的纵骨和设置于船底非靠近纵舱壁的其他区域5的纵骨。

具体的，船底靠近纵舱壁的区域4的纵骨的间距均设置成A，船底非靠近纵舱壁的其他区域5的纵骨的间距均设置成B，且船底靠近纵舱壁的区域4的纵骨的间距A与船底非靠近纵舱壁的其他区域5的纵骨的间距B之间的关系为A>B。

具体的，船底靠近纵舱壁的区域4的纵骨中的两相邻的纵骨2间距均相等，船底非靠近纵舱壁的其他区域5的纵骨中的两相邻的纵骨2间距均相等，保证了同一区域内的船底1受力强度一致。

具体的，船底靠近纵舱壁的区域4为横向刚度较大，横向应力较小的区域，保证了纵骨2的变间距设置能适用于横向刚度较大，横向应力较小的所有区域，提高了适应性。

具体的，船底非靠近纵舱壁的其他区域5的纵骨的间距B均大于船体底部压载舱的吸口(未标出)尺寸，使得船底1中的所有纵骨2间距均大于船体底部压载舱的吸口(未标出)尺寸，保证了船底1管道的铺设更加合理。

更加具体的，船底非靠近纵舱壁的其他区域5的纵骨的间距B与船型的尺寸呈正比，船型的尺寸越小，船底非靠近纵舱壁的其他区域5的纵骨的间距B也越小，根据船型确定纵骨2间距，保证了在不同情况下，仍能确保船底1的受力强度，减小结构重量，减轻工作负担。

本实施例提供的纵骨变间距布置的船体底部结构适用于VLCC船体底部，且船底靠近纵舱壁的区域4的纵骨分布于纵舱壁3的两侧，且船底非靠近纵舱壁的其他区域5的纵骨设置于船底靠近纵舱壁的区域4的两侧，且船底非靠近纵舱壁的其他区域5的纵骨的间距不小于800mm，保证船体船底1受力的均匀性。

本实施例提供的纵骨变间距布置的船体底部结构还适用于苏伊士油船船体底部，且船底靠近纵舱壁的区域4的纵骨对称分布于纵舱壁3的两侧，船底非靠近纵舱壁的其他区域5的纵骨设置于船底1内部的其他区域，保证了受力支撑布置的合理性，结构重量更轻，工作负担更小。

本实施例提供的纵骨变间距布置的船体底部结构，包括船底1和纵骨2，且设置船底靠近纵舱壁的区域4的纵骨间距为A，船底非靠近纵舱壁的其他区域5的纵骨间距为B；设置船底靠近纵舱壁的区域4的纵骨间距A大于船底非靠近纵舱壁的其他区域5的纵骨间距B，使横向刚度较大、横向应力较小的区域纵骨2的间距布置较大，更利于减少纵骨2的数量和结构的重量；并且根据船型尺寸设置纵骨2间距，适用于更多不同船舶的纵骨2间距设置，适应性更好；并且船底1所有纵骨2的间距均大于船体底部压载舱的吸口(未标出)尺寸，使管道铺设更加方便和合理；通过分区域设置变间距的纵骨2间距，在满足设计规范要求的情况下，优化了结构布置，减小了结构重量，既不增加高强度钢的使用比例，也不会因焊接件过多对施工工艺产生过大影响，达到有效控制结构重量的目的。

以上仅为本实用新型较佳的实施例，并非因此限制本实用新型的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本实用新型说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本实用新型的保护范围内。