一种运载火箭起竖架自适应推装系统的制作方法

本发明涉及运载火箭地面发射支持保障技术领域，具体涉及一种运载火箭起竖架自适应推装系统。

背景技术：

随着航天技术的发展，新形势下要求发射区场地设施简单，发射系统具备一定的生存能力，能够实现快速发射。传统的发射系统一般为固定式发射塔，而固定式发射塔架的基础建设周期长、维护成本费用高的缺点逐渐显露出来。针对这一问题，目前国外出现了一种新型的发射方式，即“三平一竖”(水平组装、水平测试、水平转运和垂直起竖发射方案)方式。这种发射方案的主要特点是：在“三平一竖”(垂直组装、垂直测试、垂直转运和远距离测试发射方案)发射方案上取消了发射阵地上的固定塔架，而用活动式起竖架代替，起竖架既起到火箭在水平转运过程中的支承，同时又起到为火箭整体起竖和临射前起竖架回倒，并为实现射前方位瞄准、空调送风、加注及供配气等需求提供地面支持保障作用。该发射方式能在设施简单的场地，进行简单、快速、自动化的测发射任务。能够快速整体起竖、发射，同时具备适应固定塔架发射和依托简易设施发射的能力和生存能力。

基于新形势下运载火箭的“三平一竖”发射方式的特点可知，在起竖架带箭转运到发射阵地后，在垂直起竖前的一个重要环节就是起竖架载箭与发射阵地上的固定翻转对接装置进行水平对接，由于不同发射场的情况不同，在将翻转对接装置固定后，若发射场的地面不平，会导致推装失败，这是由于运载火箭由运输车运送，而场地因素会导致运输车不能保持水平状态，即运载火箭无法与翻转对接装置精确对接，需要耗费大量的人力是时间进行调整。而目前并没有相关的技术，无设计经验借鉴，因此迫切需要研制一种新型对接系统来解决起竖架与翻转对接装置的水平对接问题。

技术实现要素：

本发明旨在提供一种运载火箭起竖架自适应推装系统，以解决传统固定式发射塔架的基础建设周期长、维护成本费用高以及发射场地导致运载火箭无法与翻转对接装置精确对接的问题。

本发明是通过如下技术方案予以实现的：

一种运载火箭起竖架自适应推装系统，包括翻转对接装置和运输车，所述运输车上设有起竖架，起竖架两侧分别安装有若干侧向微调机构，运输车顶面安装有若干万向回转机构，万向回转机构与起竖架底端面相抵，起竖架上固接有推装支座，推装支座与推装油缸的输出端相铰接，推装油缸末端通过铰接座A铰接在固定于运输车顶部的尾座前端；所述翻转对接装置顶部设有定位导轨，所述起竖架前端底部固接有与定位导轨底端相匹配且呈倒置的万向回转机构，起竖架前端固接有定位支座，所述定位导轨左端固接有与定位支座相匹配的定位销，定位销旁安装有定位开关。

所述侧向微调机构包括滑座，滑座内滑动安装有滑动轴，滑动轴前端通过轴承安装有竖直布置的销轴，销轴外壁套接有限位滚轮，限位滚轮外壁套接有橡胶轮，销轴顶端通过挡圈限位，橡胶轮端部与起竖架两侧外壁相抵，滑动轴右端固接有铰接座B，通过铰接座B与一微调油缸的输出端相铰接。

所述万向回转机构包括外壳，外壳内底部安装有底座，底座顶端面开有半球形的槽，槽内均匀铺设一层副滚珠，副滚珠上通过压板安装有主滚珠。

所述推装油缸与运输车之间安装有辅助支撑杆。

所述运输车两侧均安装有液压支腿。

所述定位导轨前端为喇叭形。

本发明的有益效果是：

与现有技术相比，本发明提供的运载火箭起竖架自适应推装系统，通过推装油缸实现起竖架的水平推装，再通过两侧的侧向微调机构实现侧向微调，并通过液压支腿实现起竖架垂直调节，最终实现了起竖架的三轴调节，能在不同环境的发射场进行运载火箭的快速推装 和发射准备，无需耗费大量的人力和时间进行调整推装，相较于传统的固定式发射和推装装置，本发明有效降低了成本并提高了精确度，精度误差≤1mm，且耗时短，推装时间小于15min。

附图说明

图1是本发明的主视图；

图2是图1的俯视图；

图3是本发明推装完成后的结构图；

图4是图3中虚线部分I的放大图；

图5是本发明中侧向微调机构的结构图；

图6是本发明中侧向微调机构工作示意图；

图7是本发明中万向回转机构的结构图；

图8是本发明中推装回路液压原理图；

图9是本发明起竖架带箭状态图；

图中：1-翻转对接装置，2-运输车，3-起竖架，4-万向回转机构，5-液压支腿，6-推装支座，7-推装油缸，8-辅助支撑杆，9-铰接座A，10-定位销，11-定位座，12-尾座，13-车轮，14-侧向微调机构，15-定位导轨，16-定位开关，17-限位滚轮，18-橡胶轮，19-销轴，20-轴承，21-挡圈，22-滑动轴，23-微调油缸，24-铰接座B，25-滑座，26-主滚珠，27-外壳，28-副滚珠，29-底座，30-运载火箭。

具体实施方式

以下结合附图及实施例对本发明的技术方案作进一步说明，但所要求的保护范围并不局限于所述；

如图1-2所示，本发明提供的运载火箭起竖架自适应推装系统，包括翻转对接装置1和运输车2，所述运输车2上设有起竖架3，起竖架3两侧分别安装有若干侧向微调机构14，运输车2顶面安装有若干万向回转机构4，万向回转机构4与起竖架3底端面相抵，起竖架3上固接有推装支座5，推装支座6与推装油缸7的输出端相铰接，推装油缸7末端通过铰接座A9铰接在固定于运输车2顶部的尾座12前端；所述翻转对接装置1顶部设有定位导轨15，所述起竖架3前端底部固接有与定位导 轨15底端相匹配且呈倒置的万向回转机构4，起竖架3前端固接有定位支座11，所述定位导轨15左端固接有与定位支座11相匹配的定位销10，定位销10旁安装有定位开关16。

如图5-6所示，所述侧向微调机构14包括滑座25，滑座25内滑动安装有滑动轴22，滑动轴22前端通过轴承20安装有竖直布置的销轴19，销轴19外壁套接有限位滚轮17，限位滚轮17外壁套接有橡胶轮18，销轴19顶端通过挡圈21限位，橡胶轮18端部与起竖架3两侧外壁相抵，滑动轴22右端固接有铰接座B24，通过铰接座B24与一微调油缸23的输出端相铰接。通过侧向微调机构14实现对起竖架3的侧向微调。

如图7所示，所述万向回转机构4包括外壳27，外壳27内底部安装有底座29，底座29顶端面开有半球形的槽，槽内均匀铺设一层副滚珠28，副滚珠28上通过压板安装有主滚珠26。

为了提高推装油缸7的稳定性，避免出现偏移或掉落，所述推装油缸7与运输车2之间安装有辅助支撑杆8。

为了实现起竖架3垂直高度的调整的同时保证推装过程的稳固性，所述运输车2两侧均安装有液压支腿5。

为了便于起竖架3前端的插入，所述定位导轨15前端为喇叭形。

实施例：

如图9所示，运输车2为自行式全箭运输车，实现载箭、支架导航定位及定高调平，调平时要求运输车2尾部低于车头，前后水平精度不大于20分，调平后，通过侧向微调机构14对起竖架3进行侧向限位，在推装油缸7的推动作用下，经如图8所示的液压控制系统实现了起竖架3向翻转对接装置1上由粗定位到精定位过程，当推装完成后制动，最终实现了起竖架3向翻转对接装置1自动水平推装对接的目的。

具体过程为：当需要对起竖架3进行水平推装对接时，首先使运输车2运载起竖架3在翻转对接装置1的阵地上进行导航定位，当整车导航定位精度满足要求时，即可启动运输车2的液压支腿5，使整车进行定高调平。调平时保证起竖架3下底面高于翻转对接装置1上平面一定的距离，距离为5-10mm，且运输车2后液压支腿5左右调平精度及前后液压支腿5调平精度达到一定精度(车头高于车尾8-12mm)。之后使推装油缸7与推装支座6连接，连接时按一下步骤进行：推装油缸 7通过铰接座A9向上旋转10-30°→推装油缸7活塞杆伸出10-25cm→推装油缸7上的活塞杆下降到推装支座6的卡槽中→最后用压板限位固定。推装油缸7与推装支座6连接完成后开始进行起竖架3推装限位工作，限位时使运输车2前微调机构14的橡胶轮18端面与起竖架3侧面间隙满足要求后停止动作，起竖架3推装限位动作完成。

起竖架3推装对接准备工作完成后，即可进行起竖架3自动水平推装工作，水平推装时启动运输车2上的自动推装液压控制系统，液压控制系统控制推装油缸7开展推装动作，在推装油缸7的作用下，实现了起竖架3在运输车2上的若干万向回转机构4上缓慢向固定在阵地上的翻转对接装置1滑动，由于翻转对接装置1上的定位导轨15前端为喇叭形，起竖架3开始进入时为粗定位，然后在定位导轨15中段和尾端的定位销10作用下开始精确定位，当起竖架3在翻转对接装置1上即将滑动到位时，起竖架3前端底部的倒置万向回转机构4滚动到翻转对接装置1的凹槽中，起竖架3下底面与翻转对接装置1上平面贴合，随着推装的进行，起竖架3前端的定位支座11逐渐与定位销10靠拢，最终定位销10插入定位支座11内，如图3-4所示，此时安装在翻转对接装置1尾部的定位开关16感应到起竖架3推装到位信号，程序停止推装油缸7动作，从而达到了起竖架3向翻转对接装置1自动水平推装对接的目的。

上述实施例仅为本发明的一个较佳实施例，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的技术方案基础上所作出的变形、修饰或等同替换等，均应落入本发明的保护范围。