专利名称：带脱气部压缩袋的制作方法
技术领域：
本发明涉及带脱气部压缩袋，例如，可作为在将被子和衣类压缩收放时，使用带脱气部压缩袋的应用。
背景技术：
作为带脱气部压缩袋，人们早就知道在袋子的端部设有脱气用阀的压缩袋等。这样，将脱气用阀设在袋端部的压缩袋，通常是将基端延伸到袋内部，将前端露出在袋外部，在脱气用阀的中间部分与袋主体进行熔接。这种带脱气部压缩袋，是将脱气用泵的喷嘴插入脱气用阀内，抽出袋内的空气，对收放物进行压缩。
但是，存在的问题是为了通过上述操作抽出袋内的空气，必须进行将喷嘴插入比脱气用阀的位于袋内部的一端更深处的作业，在将收放物装入袋内部的状态下，进行这种作业是比较麻烦的。另外，在脱气用阀内部涂敷有粘结剂等的情况下，还存在这样的问题，即，脱气用阀的延伸到袋主体外周缘内侧的部分，会贴在喷嘴上，使喷嘴难以拔出，使劲拔则会损坏脱气阀。本发明的目的在于提供一种带脱气部压缩袋，这种压缩袋即使不将脱气用泵的喷嘴插入袋主体的更深处也可进行脱气。
发明内容
本发明是通过在脱气部基端对脱气部和袋主体进行熔接来达到上述目的。
具体地说，本发明是具有以下部分的带脱气部压缩袋在外周缘的一边形成有开口部的树脂制的袋主体，该开口部用于容纳收放物；闭合上述开口部用的咬合具，它设在该袋主体的内面上；排出上述袋主体内部的空气用的树脂制的脱气部，其特征在于，在上述脱气部的基端对该脱气部和上述袋主体进行熔接，上述脱气部具有倒流防止机构，用于防止空气向上述袋主体内部倒流。
本发明的咬合具，有密封扣件，该扣件具有沿着袋子的开口边形成有凸条的凸部件，和同样沿着开口边形成有凹条的凹部件，但，不局限于具有这种凸部件和凹部件的扣件，只要是可对袋子进行密封和开闭的部件都可以。
对脱气部没有什么特别限制，只要是通过脱气用泵的喷嘴等可以进行脱气的结构就可以。例如，可以采用将二片树脂制薄膜重叠起来形成的袋子外周边中相向的两边开口的结构等。
本发明的倒流防止机构，最好包含单向阀结构。另外，也可将嵌合部件等组合在单向阀结构中。又，倒流防止机构，只要是位于脱气部的基端到前端之间，设在哪儿都行，但在采用的单向阀构造体积大的场合，设在前端附近较理想，以使袋子厚度方向的体积不增大。
根据本发明，在树脂制脱气部的基端对脱气部和袋主体进行熔接。因此，脱气部和基端不会延伸到袋内部，故即使在将脱气用泵等的喷嘴插入袋主体内部进行脱气时，也不需要进行将喷嘴插入袋主体更深处的麻烦作业。这样，脱气作业之后的拔出喷嘴操作也容易进行，而且拔喷嘴时也不损坏脱气部。
又因脱气部具有防止空气向袋主体内部倒流的倒流防止机构，故在从袋主体内部抽出空气而进行压缩时，可防止空气倒流到袋主体内，故容易进行脱气作业。
本发明中，上述脱气部最好设在上述袋主体的大致中央附近。
根据本发明，由于脱气部设在袋主体的大致中央附近，故在对袋主体内部空气进行脱气时，袋子不易变形。因此，容易均匀地脱气，可容易地进行脱气作业。也就是说，在袋主体的端部配置脱气部，存在以下问题，即，在脱气作业中因减压而引起树脂制薄膜变形，或贴紧等，使得离脱气部较远处的空气难以抽出，但，通过在中央附近设脱气部，可解决该问题。
本发明中，上述倒流防止机构，最好含有单向阀结构。
本发明的单向阀结构，只要是能防止空气流入袋主体内部的结构即可，没有什么特别限制。例如，可考虑将2片薄膜的相向的一对端缘进行热熔接，将另外的相向的一对端缘作为空气排出用开口。这种膜状阀结构，排出袋内部的空气时，膜之间贴紧，可暂时防止倒流。用夹子等嵌合具封闭这种膜状单向阀结构的开口部，也可长时间地保持压缩状态。
根据本发明，带脱气部压缩袋的脱气部具有防止空气倒流的单向阀。因此，用脱气泵等排出袋主体内的空气而进行压缩后，可防止空气倒流至袋主体内，容易将袋主体形成压缩状态。
在本发明中，上述倒流防止机构，最好还使用嵌合部件，该嵌合部件是将凸部件和凹部件嵌合起来，而将上述袋主体内部密封住的。
本发明的嵌合部件，例如，有将形成有凸条的树脂制的凸部件和形成有凹条的树脂制的凹部件嵌合起来，可开闭和密封的扣件状的带，又例如，有将夹紧带安装在倒流防止机构内部，或安装在倒流防止机构外部的嵌合具等，只要是可以开闭和密封的结构就可以，对其形状没有什么特别限制。另外，对设在脱气部上的嵌合部件的数量没有限制，可以是1个，亦可以是数个。
根据本发明，由于倒流防止机构还可使用嵌合部件之类，故通过嵌合部件的嵌合可长时间保持袋主体的压缩状态。
又因是采用体积不大的嵌合部件，故将数个带脱气部压缩袋堆起来存放时，例如，即使将嵌合部件夹在袋主体之间，既不占地方，也不会损坏堆起来存放的其它的袋子和脱气部。
图的简单说明
图1是表示本发明实施形式1的带脱气部压缩袋1的俯视图。
图2是沿上述图1的实施形式1的II-II线之端面图。
图3是沿上述图1的实施形式1的III-III线之端面图。
图4是表示上述图1的实施形式的咬合具之断面图。
图5是表示本发明实施形式2的带脱气部压缩袋的相当于图2的端面图。
实施本发明的最佳形式以下，根据附图对本发明的实施形式作说明。
图1～图4所示为本发明实施形式1的带脱气部压缩袋1。
带脱气部压缩袋1包括袋主体10；作为咬合具的扣件12，它设在形成于该袋主体10的外周缘11一端上的开口部11A附近；两边开口的袋状树脂制脱气部13；作为倒流防止机构的单向阀结构15。
袋主体10，具有设在形成该袋主体10的树脂制薄膜14上的侧部密封部11B和底部密封部11C，通过密封部11B和11C，对上2片和下1片共计3片树脂制薄膜14进行熔接(见图2、图3)。从包围袋主体10的外周缘11的面的中央到稍靠近底部密封部11C处，形成上面的2片。
另外，在上面密封部11D的大致中央附近，安装有脱气部13的基端13A，将2片树脂制薄膜14A、14B保持气密性地熔接成一体地配置。即，在脱气部13的基端13A处，对脱气部13和袋主体10进行熔接。
以上，各树脂制薄膜14A、14B、14C，是将具有不透气性质的双轴延伸尼龙(ONY)薄膜，和成为内层(熔接层)的直链状低密度聚乙烯(LLDPE)薄膜层叠而成的多层薄膜构成。
脱气部13如图1和图2所示，在密封部13C处对2片树脂制薄膜131、132进行熔接，形成两边开口的袋状。在此，如上所述，脱气部13的基端13A安装在袋主体10的外周缘11的内侧，即袋主体10的上面侧上，前端13B一直延伸到袋主体10的外周缘11附近。2片树脂制薄膜131、132通常呈贴紧状态。这种脱气部13，在进行脱气作业时，在拔出脱气用泵的喷嘴之后，2片树脂制薄膜131、132迅速贴紧，构成防止空气流入袋主体10内部的单向阀结构15。
形成脱气部13的树脂制薄膜131、132的材质，可采用例如LLDPE。
扣件12如图2和图4所示，由凸部件12A和凹部件12B构成，凸部件12A熔接在形成袋主体10的上面的树脂制薄膜14A的内侧上，凹部件12B熔接在形成袋主体10的下面的树脂制薄膜14C的内侧上。凸部件12A，具有成为熔接部的连续成带状的基部121，和垂直于基部121延伸、且前端部分向宽度方向扩大的凸条部122。另外，凹部件12B具有成为熔接部的连续成带状的基部124；和该基部124形成一体的凹条部125。上述凸条部122与该凹条部125咬合。
凹条部125，由从基部124上竖起而形成的圆弧状的第1爪部125A；和该第1爪部125A相向地形成的同样的圆弧状的第2爪部125B构成。凸部件12A的凸条部122与由两爪部125A、125B构成的间隙126咬合，凸条部122的外表面与凹条部125的内表面进行面接触，故可挥良好的气密性。
这种扣件12的材质，可采用例如上述的LLDPE。
像上述那样构成的带脱气部压缩袋1的使用，按下述顺序进行。首先，在打开扣件12的状态下，将被子等收放物16装入袋主体10内之后，使扣件12的凸部件12A和凹部件12B咬合、贴紧而闭合。在该状态下，将脱气用泵等的喷嘴插入袋状脱气部13内，用脱气泵将袋主体10内的空气排到外部。这时，脱气用泵的喷嘴不需要很深地插入袋主体10内，只需从脱气部13的基端13A稍许进入袋主体10内的程度即可。通过该作业，可充分脱掉袋主体10内的空气而压缩收放物16，然后拔出脱气用泵的喷嘴，作业完毕。
这里，在脱气作业中，将脱气用泵的喷嘴插入，构成单向阀结构15的树脂制薄膜131、132便分离，于是，在脱气部13的内部形成与喷嘴直径相对应的空间。脱气作业结束后，拔出脱气用泵的喷嘴时，2片树脂制薄膜131、132便迅速贴紧而保持密封状态。
为了长期保持密封状态，用嵌合部件等来封闭脱气部13的开口部也无妨。
根据上述实施形式1，可取得如下效果。
(1)在脱气部13的基端13A处，对脱气部13和袋主体10进行熔接。因此，脱气部13的基端13A不延伸到袋主体10内部，故在将脱气用泵等喷嘴插入袋主体10内进行脱气时，不需要将脱气用泵的喷嘴插入袋主体10深处的麻烦作业。
(2)由于也可不必将脱气用泵的喷嘴一直插到袋主体10的深处，故脱气作业后的拔出喷嘴的操作也可容易地进行。而且，拔出时也不会损坏脱气部13的树脂制薄膜131、132。
(3)由于脱气部13的基端13A配置在袋主体10的外周缘11的内侧，即大致中央附近，在对袋主体10的空气进行脱气时，袋主体10不易变形，帮可容易均匀地抽出空气，容易进行脱气作业。即，在袋主体10的端部设脱气部13时，因脱气作业中减压而使树脂制薄膜14A、14C贴紧或变形等，故存在着离脱气部13较远部分的空气不易抽出的问题，但，由于脱气部13设在中央附近，故可解决这个问题。
(4)单向阀结构15由2片树脂制薄膜131、132构成，故将数个带脱气部压缩袋1堆起来收放时，不占地方，而且，堆起来收放也不会损坏其他袋子的薄膜面。
(5)单向阀结构15，设在带脱气部压缩袋1内。故在将袋主体10内的空气排出后，可防止外部空气流入袋主体10内。
(6)由于采用由2片树脂制薄膜131、132构成的单向阀结构15，故在排出袋主体10内的空气后，不必进行封闭单向阀结构15的操作，压缩作业简单。
图5所示为本发明实施形式2的带脱气部压缩袋2。
在以下说明中，只详细说明与上述实施形式1不同的部件，其它同一部件和同一结构用同一符号，省略或简化其详细说明。
本实施形式的带脱气部压缩袋2，在脱气部13的前端13B的附近内侧，作为倒流防止机构的单向阀结构15，除了设有嵌合部件25外，同实施形式1是同样的结构。
嵌合部件25，和设在袋主体10的开口部11A附近的扣件12一样，是由凸部件25A和凹部件25B构成的扣件状的带。凸部件25A，在形成脱气部13上面的树脂制薄膜131的内壁面上，具有在脱气部13的宽度方向上竖起而形成的凸条部，凹部件25B在形成下面的树脂制薄膜132的内壁面上，具有由同样在宽度方向上竖起而形成的一对爪部构成的凹条部。
在使用带脱气部压缩袋2时，和实施形式1一样，容纳收放物16，将扣件12贴紧闭合后，将脱气用泵的喷嘴插入脱气部13内，抽出袋主体10内的空气。通过该操作，将袋主体10内部的空气充分脱气，对收放物16进行压缩后，将嵌合部件25的凸部件25A和凹部件25B嵌合，压缩作业完毕。
根据上述实施形式2，除了取得和实施形式1的(1)～(5)项同样的效果外，还可取得以下效果。
(7)由于单向阀结构15还采用嵌合部件25，故通过凸部件25A和凹部件25B的嵌合，可提高密封性，与只用单向阀结构15的场合相比，可更长时间地保持压缩状态。
本发明不局限于上述各实施形式，在达到本发明目的的范围内的变型、改良，均包括在本发明内。例如，上述各实施形式中，构成袋主体10的树脂制薄膜14A、14B、14C，系采用双轴延伸尼龙薄膜(ONY)和直链状低密度聚乙烯(LLDPE)薄膜的叠层薄膜，但不局限于此。重要的是，只要能确保热熔接性和气体阻挡性的各种薄膜，均可采用，例如，可采用将其他的除了聚丙烯(PP)等之外的聚烯烃系树脂、软质氯乙烯树脂、乙基醋酸乙烯共聚体(EVA)树脂等薄膜的适宜组合的层叠薄膜。
脱气部13的树脂制薄膜131、132也不限于LLDPE，只要是具有热熔接性的各种薄膜，均可采用。
在上述各实施形式中，将树脂制薄膜131、132构成的单向阀结构15设在脱气部13的内部，但，不局限于这种形式。即，只要容易排出袋主体内部的空气、而且是可防止外部空气流入袋主体内的结构，各种单向阀结构均可采用。例如，也可采用在薄膜的内面上涂粘结剂来提高密封性的结构。另外，也可采用将嵌合部件与脱气部的外部成为一体地形成的结构，还可采用不使脱气部和嵌合部件成为一体，而用另外的嵌合具等进行密封的结构。
在上述各实施形式中，脱气部13的基端13A，是在袋主体10的外周缘11的内侧的上面密封部11D处进行熔接的，但不局限于此种形式。即，也可在外周缘的侧部密封部和底部密封部等处进行熔接。
脱气部13的前端13B不局限于上述各实施形式的位置，可适当设定。
在上述各实施形式中，单向阀结构15设在脱气部13的基端13A的附近内部，嵌合部件25设在脱气部13的前端13B附近，但不局限于此，也可设在从脱气部的基端到前端的任何位置上。
产业上利用的可能性如上所述，根据本发明，脱气作业后的拔喷嘴操作容易进行，而且，拔出时也不损坏脱气部，因此，作为压缩、收放被子和衣类等时使用的带脱气部压缩袋是很有用的。
权利要求
1.一种带脱气部压缩袋，其具有以下部分；在外周缘的一边，形成有开口部的树脂制的袋主体，该开口部用于容纳收放物；闭合上述开口部用的咬合具，它设在该袋主体的内面上；排出上述袋主体内部的空气用的树脂制的脱气部，其特征在于，在上述脱气部的基端对该脱气部和上述袋主体进行熔接，上述脱气部具有倒流防止机构，用于防止空气向上述袋主体内部倒流。
2.根据权利要求1所述的带脱气部压缩袋，其特征在于，上述脱气部设在上述袋主体的中央附近。
3.根据权利要求1或2所述的带脱气部压缩袋，其特征在于，上述倒流防止机构包括单向阀结构。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的带脱气部压缩袋，其特征在于，上述倒流防止机构中还使用将凸部件和凹部件嵌合起来，对上述袋主体内部进行密封的嵌合部件。
全文摘要
一种带脱气部压缩袋，即使不将脱气用泵的喷嘴插入袋主体深处也可脱气。这种压缩袋包括在外周缘11的一边形成有开口部11A的树脂制袋主体10，该开口部用于容纳收放物16；作为闭合开口部11A的咬合具扣件12，该扣件设在该袋主体10的里面上；排出袋主体10内部的空气用的树脂制脱气部13，在这种带脱气部压缩袋1上，在脱气部13的基端13A处对该脱气部13和袋主体10进行熔接，脱气部13具有倒流防止机构15，用于防止空气向袋主体10内倒流。
文档编号B65D81/20GK1434781SQ00819060
公开日2003年8月6日 申请日期2000年12月26日 优先权日1999年12月28日
发明者后藤修一 申请人:出光石油化学株式会社