连续式杀菌机的制作方法与工艺

本发明涉及一种食品加工机械，尤其是一种应用于灌装食品、饮料和药剂等行业的连续式杀菌机。

背景技术：
随着食品、饮料和药剂等行业的迅猛发展，对罐状类产品的要求越来越高，在加工中需要对灌装食品、饮料或药剂等的盛装罐体进行二次杀菌，之后罐体在经降温、理罐和立罐之后汇集，然后单列输出并对罐体进行正反识别矫正，以便于后续标示喷涂等工序的进行。目前生产中对罐体的二次杀菌大多为间歇式杀菌工艺，采用卧式杀菌釜灭菌、下进蒸汽的原理，不仅仅杀菌效率低，而且升温时间长、蒸汽用量大。现有杀菌釜的上盖装置和下盖装置多为人工手动方式开启、关闭，需要人力手工操作，不利于进行自动化生产，劳动强度大、效率低。而且杀菌釜在杀菌过程中会产生大量带有余热的冷凝水，现有设计中这些冷凝水没有被有效利用，而是直接被排放到地沟，工艺落后，杀菌效果差，各批次产品的杀菌间隔时间长，影响生产效率，浪费了能源,并且对杀菌后罐体的降温、理罐、立罐、汇集单列输出然后对罐体进行正反识别矫正等杀菌后处理的处理设备大多结构复杂、稳定性差、使用不便，罐输送不够流畅，容易造成罐体的碰撞和摩擦，加大产品的损耗，难以满足大批量生产的要求，这对生产造成了影响，降低了生产效率。

技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是：提供了一种工艺先进、杀菌效果好、效率高、升温时间短、蒸汽用量少，且用于杀菌后的处理设备结构简单、稳定性好、输送流畅，降低产品损耗，能够满足连续性杀菌处理和大批量生产的要求的连续式杀菌机。为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：连续式杀菌机,包括机架，所述机架设有至少一个杀菌釜，所述杀菌釜的釜体的顶端设有加料口，所述加料口上安装有上盖装置，所述杀菌釜的釜体的底端设有出料口，所述出料口上安装有下盖装置，所述杀菌釜连接有冷水循环回路、热水循环回路和蒸汽进汽管路；所述杀菌釜下方设有用于接收杀菌釜杀菌后排出罐体的水槽，所述水槽内设有用于输送罐体的水槽内输送装置，所述机架上依次设有将所述水槽内输送装置输送的罐体立起的立罐装置、将所述立罐装置立起的罐体单列输出的罐体单列装置、和将所述罐体单列装置输出的罐体进行正反识别矫正的检测翻转装置，所述杀菌釜连接有杀菌釜自动输送装料装置。作为优选的技术方案，所述水槽内输送装置包括所述水槽内依次设有用于接收罐体的排罐输送网链、用于接收排罐输送网链输送的罐体的冷却输送网链、用于接收冷却输送网链输送的罐体的缓冲输送网链、和用于接收缓冲输送网链输送的罐体并将罐体输送出所述水槽的理罐装置；所述排罐输送网链的宽度小于所述冷却输送网链的宽度，所述冷却输送网链的宽度小于所述缓冲输送网链的宽度；所述排罐输送网链、冷却输送网链和缓冲输送网链传动连接有水槽输送驱动装置。作为对上述技术方案的改进，所述水槽包括依次设置的排罐水槽、冷却水槽、缓冲水槽和理罐水槽，所述杀菌釜位于所述排罐水槽上方；所述排罐水槽、冷却水槽、缓冲水槽和理罐水槽上部依次设有连通槽，所述排罐水槽、冷却水槽、缓冲水槽和理罐水槽底部依次设有连通管；所述排罐输送网链输入端设于所述排罐水槽内，所述排罐输送网链输出端穿过所述连通槽伸入所述冷却水槽内；所述冷却输送网链输入端设于所述冷却水槽内且位于所述排罐输送网链输出端下方、而所述冷却输送网链输出端穿过连通槽伸入所述缓冲水槽内；所述缓冲输送网链输入端设于所述缓冲水槽内且位于所述冷却输送网链输出端下方、而所述缓冲输送网链输出端穿过连通槽伸入所述理罐水槽内；所述缓冲输送网链的表面设有若干与缓冲输送网链输送方向垂直的凸条；所述排罐水槽内位于所述排罐输送网链上方设有平罐挡板，所述缓冲水槽内位于所述冷却输送网链输出端上方设有平罐挡板。作为对上述技术方案的改进，所述水槽连接有水槽水循环系统，所述水槽水循环系统包括降温冷水槽，所述排罐水槽远冷却水槽端设有溢流槽；所述溢流槽与所述降温冷水槽之间设有水槽溢流管，所述排罐水槽远冷却水槽一端底部与所述降温冷水槽之间设有水槽排水管，所述缓冲水槽与所述降温冷水槽之间设有水槽进水管，所述连通管与所述降温冷水槽之间设有水槽回水管，所述水槽进水管设有水泵装置，所述水槽内设有水位传感器和温度传感器，所述水位传感器和温度传感器连接所述水泵装置，所述水槽排水管和水槽回水管设有水槽控制阀。作为对上述技术方案的改进，所述理罐装置包括通过支架转动安装于所述理罐水槽内的理罐输送带主动轴和理罐输送带从动轴，所述理罐输送带主动轴和理罐输送带从动轴分别排列设有相互对应的输送带轮，所述输送带轮外周面上设有V形的环槽，所述理罐输送带主动轴和所述理罐输送带从动轴上对应的输送带轮之间传动连接有理罐输送带，所述理罐输送带主动轴和理罐输送带从动轴上对应的输送带轮之间设有与所述输送带轮上环槽配合的V形的输送槽，所述理罐输送带穿过输送槽并套接于所述输送带轮上环槽内侧壁上，所述理罐输送带主动轴传动连接有理罐动力装置。作为对上述技术方案的改进，所述理罐输送带主动轴位于所述理罐水槽远所述缓冲水槽一端的顶部，所述理罐输送带从动轴位于所述理罐水槽近所述缓冲水槽一端底部；所述理罐输送带包括圆带和活络带，所述输送槽包括相对设置的两尼龙块，两所述尼龙块相互倾斜成V形，两所述尼龙块相对一侧表面分别设有用于容纳理罐输送带的输送带槽；所述输送带轮包括并排设置的两输送带分轮，两所述输送带分轮相近一侧分别设有配合成V形的倾斜侧壁，所述倾斜侧壁上设有用于套接理罐输送带的输送带轮槽；相邻的两所述输送槽之间罩扣有倒置V形的理罐罩板；所述输送槽上方设有若干与所述理罐输送带垂直的理罐弹性带。作为对上述技术方案的改进，所述立罐装置包括所述机架上倾斜设有出罐滑槽，所述出罐滑槽的输入槽口高于输出槽口，所述出罐滑槽的输出槽口处设有输罐带，所述输罐带的输入端位于所述出罐滑槽的输出槽口下方，所述输罐带的输出端设有用于将罐体立起的罐体直立装置，所述罐体直立装置的输出端设有用于输送立起罐体的滑罐架，所述输罐带的上方设有导罐装置，所述输罐带连接立罐动力装置。作为对上述技术方案的改进，所述导罐装置包括位于所述输罐带两侧上方分别设有上导向条和下导向条；两所述上导向条位于所述输罐带的输出端上方处沿输罐带输送方向设有压罐板，且所述压罐板上游端下表面呈弧状；所述机架上设有尼龙导向板，所述输罐带的内侧表面贴靠于所述尼龙导向板的上表面，所述输罐带倾斜设置，所述输罐带的输入端高于输出端；所述罐体直立装置包括所述机架上固定设有的固定轴，所述固定轴上转动设有立罐轮；所述立罐轮周侧均匀设有若干立罐槽，位于所述立罐轮的转动方向下游的立罐槽槽壁为直槽壁，位于所述立罐轮的转动方向上游的立罐槽槽壁为弧状槽壁；所述立罐轮一侧的固定轴上固定设有尼龙阻尼圈，所述尼龙阻尼圈外侧固定设有阻尼挡圈；位于所述立罐轮另一侧的固定轴上滑动套装有尼龙压圈，所述尼龙压圈外侧设有阻尼锁紧圈，所述尼龙压圈和阻尼锁紧圈之间设有阻尼弹簧，所述阻尼锁紧圈与所述固定轴之间设有阻尼锁紧装置。作为对上述技术方案的改进，所述立罐轮包括两对称设置的立罐分轮，两所述立罐分轮之间设有隔距块，两所述立罐分轮与所述隔距块固定连接为一体；所述滑罐架包括所述机架上设有的滑罐架安装框，所述滑罐架安装框框内的顶部、底部和左右两侧分别安装有导线条，所述导线条之间包围成滑罐区；所述导线条位于所述立罐轮的一端高于另一端，且所述导线条的低端端部设有将罐体水平导出的水平导出部。作为对上述技术方案的改进，所述罐体单列装置包括所述机架上设有成列动力装置，所述机架上设有汇集网链，所述汇集网链的一侧并排设有导向网链，所述汇集网链和导向网链传动连接所述成列动力装置，所述汇集网链速度小于所述导向网链的速度；所述汇集网链远导向网链一侧的上方设有汇集导条，所述导向网链远汇集网链一侧的上方设有导向导条，所述导向网链近汇集网链一侧下游的上方设有辅助导条，所述导向导条和辅助导条之间的距离沿导向网链输送方向逐渐缩小、且所述导向导条和辅助导条之间的最小距离与输送的罐体外径对应；所述汇集导条和辅助导条之间连接有将罐体导入导向导条和辅助导条之间的导引导条，所述导引导条与所述汇集导条连接端位于所述汇集网链输送方向的上游，而所述导引导条连接所述辅助导条一端位于所述汇集网链输送方向的下游。作为对上述技术方案的改进，所述检测翻转装置包括所述机架上设有导向台，所述导向台上安装有输出网链，沿所述输出网链的传送方向，所述输出网链的上方依次设有视觉检测装置、产品分离装置和产品分隔装置，所述视觉检测装置和所述产品分离装置之间连接有产品分离控制装置，所述产品分隔装置将所述输出网链分为产品输送主道和产品输送副道，所述产品输送副道上安装有翻转器。作为对上述技术方案的改进，所述视觉检测装置包括固定安装在所述导向台上的检测支座，所述检测支座上安装有镜头面向所述输出网链的图像采集器；所述产品分离装置包括压力罐，所述导向台上位于所述输出网链的产品输送主道一侧固定安装有喷气支座，所述喷气支座上安装有喷气管，所述喷气管通过气体输送管与所述压力罐连通，所述气体输送管上设有由所述产品分离控制装置控制的喷气电磁阀；所述产品分离控制装置包括与所述图像采集器连接的中央处理器，所述中央处理器的信号输出端和所述喷气电磁阀的信号控制端连接；所述产品分隔装置包括沿所述输出网链的传送方向安装在所述输出网链中央上方的产品分隔条；所述翻转器包括翻转笼，所述翻转笼具有旋转180°的螺旋通道，所述翻转笼上设有与所述压力罐连通的吹气管，所述吹气管吹气方向与所述输出网链的传送方向相同。作为对上述技术方案的改进，所述杀菌釜为立式杀菌釜，所述下盖装置伸入所述水槽内；所述上盖装置包括上盖压板，所述上盖压板的下表面为封堵所述加料口的工作平面，所述上盖压板上平行安装有两根转轴，所述转轴的两端固定安装有上盖锁紧偏心轮，所述上盖锁紧偏心轮的外周上转动安装有轮圈，所述轮圈安装在设有轨道的上盖支撑框架上，所述上盖支撑框架与所述杀菌釜的釜体之间设有上盖支撑框架固定座；所述上盖支撑框架与所述上盖压板之间安装有上盖推拉驱动装置，所述上盖压板上设有上盖锁紧驱动装置，所述上盖压板与所述加料口之间设有上盖密封装置；所述下盖装置包括下盖压板，所述下盖压板的上表面为封堵所述出料口的工作平面，所述杀菌釜的釜体上固定安装有下盖支撑框架，所述下盖压板滑动安装在所述下盖支撑框架内，所述下盖支撑框架与所述下盖压板之间安装有下盖推拉驱动装置，所述下盖支撑框架上分别安装有对应所述下盖压板三个边的下盖压板主锁紧装置，远离所述下盖支撑框架的所述下盖压板的边与所述杀菌釜的釜体之间设有下盖压板副锁紧装置；所述下盖压板与所述出料口之间设有下盖密封装置。作为对上述技术方案的改进，所述上盖推拉驱动装置包括上盖推拉油缸，所述上盖推拉油缸的一端与所述上盖支撑框架连接，所述上盖推拉油缸的另一端与所述上盖压板连接；所述上盖锁紧驱动装置包括两根所述转轴上分别固定设有的上盖锁紧摆臂，两所述上盖锁紧摆臂之间安装有上盖锁紧油缸，所述转轴上固定设有锁紧限位装置；所述锁紧限位装置包括固定设置在所述转轴上的扇形限位板；所述上盖密封装置包括焊接在所述加料口处的上盖法兰，所述上盖法兰的上表面设有上盖密封环槽，所述上盖密封环槽内安装有密封圈；所述下盖推拉驱动装置包括下盖推拉油缸，所述下盖推拉油缸的一端与所述下盖支撑框架连接，所述下盖推拉油缸的另一端与所述下盖压板连接；所述下盖压板主锁紧装置包括转动安装在所述下盖支撑框架上的两个下盖主锁紧偏心轮，两个所述下盖主锁紧偏心轮通过下盖主锁紧摆臂连接有主锁紧油缸，所述下盖主锁紧偏心轮的外周面的顶面抵靠在所述下盖压板的下表面上；所述下盖压板副锁紧装置包括安装在所述下盖压板的上表面的两偏心轮座，两所述偏心轮座上分别竖直转动安装有下盖副锁紧偏心轮，两个所述下盖副锁紧偏心轮通过下盖副锁紧摆臂连接有副锁紧油缸，所述杀菌釜的釜体上固定设有偏心轮容纳槽，所述下盖副锁紧偏心轮的外周面的底面挂靠在所述偏心轮容纳槽的下表面上；所述下盖支撑框架内沿所述下盖压板的滑动方向安装有下盖压板托轮；所述下盖密封装置包括焊接在所述出料口处的下盖法兰，所述下盖法兰的下表面设有下盖密封环槽，所述下盖密封环槽内安装有密封圈。作为对上述技术方案的改进，所述杀菌釜的下盖压板上设有集水装置，所述集水装置连接有耐高温软管，所述耐高温软管连接有蒸汽疏水阀，所述蒸汽疏水阀连接有热水储存容器；所述集水装置包括设置在所述杀菌釜的下盖压板上的集水孔，所述下盖压板的下表面焊接有罩扣所述集水孔的锅形集水封头，所述锅形集水封头的底部连接所述耐高温软管。作为对上述技术方案的改进，所述冷水循环回路包括杀菌釜冷水槽，所述杀菌釜冷水槽和所述杀菌釜的釜体之间设有进冷水管道、回冷水管道和冷水溢流管道，所述回冷水管道的出水口设在所述杀菌釜的釜体的下部，所述冷水溢流管道的出水口设在所述杀菌釜的釜体的上部，所述进冷水管道上设有冷水泵，所述进冷水管道、回冷水管道和所述冷水溢流管道上分别设有控制阀门；所述热水循环回路包括热水罐，所述热水罐和所述杀菌釜的釜体之间设有进热水管道、回热水管道和热水溢流管道，所述回热水管道的出水口设在所述杀菌釜的釜体的下部，所述热水溢流管道的出水口设在所述杀菌釜的釜体的上部，所述进热水管道上设有热水泵，所述进热水管道、回热水管道和所述热水溢流管道上分别设有控制阀门；所述蒸汽进气管路包括与所述杀菌釜的釜体连通的进蒸汽管道，所述进蒸汽管道上设有控制阀门。作为对上述技术方案的改进，所述杀菌釜自动输送装料装置包括沿所有杀菌釜的进料口一侧设置的自动输送装置，所述自动输送装置上安装有分别与每个所述杀菌釜的进料口对应的自动装料装置；所述自动输送装置包括输送槽固定座，所述输送槽固定座上安装有进料输送槽，所述进料输送槽内安装有输送链板，所述进料输送槽的侧壁上对应所述杀菌釜的进料口设有输送槽出料避让口，所述输送链板通过减速机与电动机传动连接；所述自动装料装置包括安装在所述进料输送槽上的自动挡料装置，所述杀菌釜的进料口上方安装有与所述自动挡料装置匹配的自动导料装置。作为对上述技术方案的改进，所述自动挡料装置包括铰接在所述进料输送槽内侧的进料挡板，所述进料输送槽外侧固定连接有挡料支撑臂，所述挡料支撑臂和所述进料挡板之间铰接有挡料控制气缸；所述自动导料装置包括固定安装在所述输送槽固定座上的导料固定座，所述导料固定座上安装有导料斗导轨，所述导料斗导轨上安装有导料斗，位于导料工作位的所述导料斗的进料口与所述输送槽出料避让口对应，所述导料斗的出料口伸入所述杀菌釜的进料口内，所述导料斗和所述导料固定座之间连接有导料控制气缸。上述技术方案的连续式杀菌机，由于采用了机架设有至少一个杀菌釜，所述杀菌釜的釜体的顶端设有加料口，所述加料口上安装有上盖装置，所述杀菌釜的釜体的底端设有出料口，所述出料口上安装有下盖装置，所述杀菌釜连接有冷水循环回路、热水循环回路和蒸汽进汽管路；所述杀菌釜下方设有用于接收杀菌釜杀菌后排出罐体的水槽，所述水槽内设有用于输送罐体的水槽内输送装置，所述机架上依次设有将所述水槽内输送装置输送的罐体立起的立罐装置、将所述立罐装置立起的罐体单列输出的罐体单列装置、和将所述罐体单列装置输出的罐体进行正反识别矫正的检测翻转装置，所述杀菌釜连接有杀菌釜自动输送装料装置；采用热水缓冲预热、灭菌釜上进蒸汽灭菌原理，不仅仅工艺先进、杀菌效率高，而且升温时间短、蒸汽分布均匀、杀菌效果好、蒸汽用量少；上盖装置和下盖装置能实现上盖和下盖的自动开启与锁紧，能实现自动开关控制，工作效率大大提高；水槽、水槽内输送装置、立罐装置、罐体单列装置和检测翻转装置等用于杀菌后罐体的降温、理罐、立罐、单列然后输出对罐体进行正反识别矫正等杀菌后处理的处理设备结构简单、稳定性好、输送流畅，降低产品损耗，能够满足连续性杀菌处理和大批量生产的要求。附图说明图1是本发明连续式杀菌机的结构示意图；图2是本发明连续式杀菌机的水槽内输送装置结构示意图；图3是本发明连续式杀菌机的水槽内输送装置俯视图；图4是本发明连续式杀菌机水槽内平罐挡板的结构示意图；图5是本发明连续式杀菌机水槽水循环系统的结构原理图；图6是本发明连续式杀菌机水槽水循环系统的侧视图；图7是本发明连续式杀菌机水槽水循环系统的俯视图；图8是本发明连续式杀菌机理罐装置的结构示意图；图9是本发明连续式杀菌机理罐装置输送带轮安装示意图；图10是本发明连续式杀菌机理罐装置的输送槽示意图；图11是本发明连续式杀菌机理罐装置的输送带轮示意图；图12是本发明连续式杀菌机理罐装置的使用示意图；图13是本发明连续式杀菌机立罐装置的结构示意图；图14是本发明连续式杀菌机用立罐装置的俯视图；图15是本发明连续式杀菌机立罐轮的结构示意图；图16是本发明连续式杀菌机立罐轮的安装示意图；图17是本发明连续式杀菌机滑罐架的示意图；图18是本发明连续式杀菌机罐体单列装置的结构示意图；图19是本发明连续式杀菌机罐体单列装置的俯视图；图20是本发明连续式杀菌机检测翻转装置结构示意图；图21是本发明连续式杀菌机检测翻转装置俯视图；图22是本发明连续式杀菌机杀菌釜的结构示意图；图23是本发明连续式杀菌机杀菌釜上盖装置结构示意图；图24是图23中的A-A向视图；图25、图26和图27是本发明连续式杀菌机的杀菌釜上盖锁紧驱动装置的工作原理示意图；图28是本发明连续式杀菌机的杀菌釜下盖装置结构示意图；图29是图28的A向视图；图30是图28的B向视图；图31是图28的C向视图；图32是图28的D向视图；图33是本发明连续式杀菌机的杀菌釜下盖密封装置的结构示意图；图34是本发明连续式杀菌机的杀菌釜冷凝水回收系统结构示意图；图35是图34中的E-E向视图；图36是本发明连续式杀菌机的杀菌釜自动输送装料装置结构示意图；图37是图36的俯视图；图38是图36的左视放大图；图39是图37中A处放大图。图中：1-水槽；2-水槽水循环系统；3-理罐装置；4-立罐装置；5-罐体单列装置；6-检测翻转装置；7-杀菌釜；8-提升机；9-操作台护栏；10-杀菌釜自动输送装料装置；11-排罐水槽；111-排罐输送网链；112-平罐挡板；121a-挡板安装架；122a-挡板框；123a-挡板网；124a-橡胶片；125a-提柄滑筒；126a-提柄；127a-限位孔；12-冷却水槽；121-冷却输送网链；13-缓冲水槽；131-缓冲输送网链；132-凸条；14-理罐水槽；141-理罐输送带；15-连通槽；16-连通管；17-支脚；18-溢流槽；19-加固板；110-观察窗；211-水槽排水管；212-水槽回水管；213-水槽进水管；214-水槽溢流管；27-降温冷水槽；271-水泵装置；31-支架；311-输送槽挡板；32-理罐输送带主动轴；33-理罐输送带从动轴；35-输送带轮；351-输送带轮槽；36-输送槽；361-理罐罩板；362-尼龙块；41-机架；42-出罐滑槽；43-输罐带；44-尼龙导向板；441-上导向条；442-下导向条；45-立罐轮；451-立罐槽；452-固定轴；453-隔距块；454-阻尼挡圈；455-尼龙阻尼圈；456-尼龙压圈；457-阻尼弹簧；458-阻尼锁紧圈；46-导线条；47-滑罐架安装框；48-压罐板；49-弹性橡胶带；52-汇集导条；521-导引导条；522-辅助导条；53-汇集网链；54-汇集网链护罩；55-输出网链；56-导向网链；57-导向导条；61-导向台；62-产品分隔条；631-检测支座；632-图像采集器；641-压力罐；642-喷气支座；643-喷气管；644-气体输送管；645-防侧翻板；66-翻转笼；67-吹气管；68-产品输送导条；701-杀菌釜釜体；702-热水罐；703-杀菌釜冷水槽；704-耐高温软管；705-蒸汽疏水阀；706-进冷水管道；707-回冷水管道；708-气动球阀；709-疏水管；710-手动球阀；711-冷水溢流管道；712-冷水泵；713-进蒸汽管道；714-进热水管道；715-回热水管道；716-热水溢流管道；717-热水泵；801-上盖压板；802-转轴；803-上盖锁紧偏心轮；804-上盖支撑框架；805-上盖推拉油缸；806-上盖锁紧摆臂；807-上盖锁紧油缸；808-扇形限位板；809-上盖法兰；810-上盖密封环槽；811-轨道；812-上盖支撑框架固定座；813-轮圈；901-下盖压板；902-下盖支撑框架；903-下盖压板托轮；904-下盖推拉油缸；905-下盖主锁紧偏心轮；906-下盖主锁紧摆臂；907-主锁紧油缸；908-下盖副锁紧偏心轮；909-偏心轮座；910-副锁紧油缸；911-偏心轮容纳槽；912-集水孔；913-锅形集水封头；914-下盖法兰；915-下盖密封环槽；916-下盖副锁紧摆臂；1021-输送槽固定座；1022-进料输送槽；1023-输送链板；1041-进料挡板；1042-挡料支撑臂；1043-挡料控制气缸；1051-导料固定座；1052-导料斗；1053-导料斗导轨；1054-导料控制气缸。具体实施方式下面结合附图和实施例，进一步阐述本发明。在下面的详细描述中，只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例。毋庸置疑，本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，附图和描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。如图1所示，连续式杀菌机,包括机架41，机架41上设有安装有操作台护栏9的操作台；所述机架41设有至少一个杀菌釜7，本发明采用4个杀菌釜，杀菌釜7包括杀菌釜釜体701，所述杀菌釜的釜体701的顶端设有加料口，所述加料口上安装有上盖装置，所述杀菌釜的釜体的底端设有出料口，所述出料口上安装有下盖装置，所述杀菌釜7连接有冷水循环回路、热水循环回路和蒸汽进汽管路；所述杀菌釜下方设有用于接收杀菌釜杀菌后排出罐体的水槽1，所述水槽1内设有用于输送罐体的水槽内输送装置，所述机架41上依次设有将所述水槽内输送装置输送的罐体立起的立罐装置4、将所述立罐装置4立起的罐体单列输出的罐体单列装置5、和将所述罐体单列装置5输出的罐体进行正反识别矫正的检测翻转装置6，所述杀菌釜7连接有杀菌釜自动输送装料装置10。生产中，可采用目前罐头等饮料生产行业常用的提升设备提升机8与杀菌釜自动输送装料装置10配合使用，通过提升机8对罐体的提升输送为杀菌釜自动输送装料装置10送料，并通过控制中心的控制，实现各杀菌釜的循环装釜、杀菌和排罐等杀菌工艺；为生产方便，杀菌釜采用立式杀菌釜，所述下盖装置伸入所述水槽内。如图2和图3所示，所述水槽内输送装置用于输送并冷却杀菌后的高温罐体，包括所述水槽内依次设有用于接收罐体的排罐输送网链111、用于接收排罐输送网链输送的罐体的冷却输送网链121、用于接收冷却输送网链输送的罐体的缓冲输送网链131、和用于接收缓冲输送网链输送的罐体并将罐体理顺输送出所述水槽的理罐装置3；所述排罐输送网链111、冷却输送网链121和缓冲输送网链131传动连接有水槽输送驱动装置，水槽输送驱动装置可以采用包括所述排罐输送网链、冷却输送网链和缓冲输送网链分别传动连接有变频电机，所述变频电机分别连接的控制单元，变频电机分别传动连接减速机，减速机传动连接所述排罐输送网链111、冷却输送网链121和缓冲输送网链131的传动轴的方式。通过控制单元方便控制变频电机从而方便控制各部分的输送速度。通过在水槽内的输送，既通过水槽内的水实现了对杀菌后高温罐体的降温，又通过水槽内的各部分网链式结构输送实现了罐体的大批量的输送，省时省力，效率高，且整个输送过程都在水中进行，由于水的阻力，减少了罐体之间的摩擦和碰撞，降低了产品损耗。所述水槽包括依次设置的排罐水槽11、冷却水槽12、缓冲水槽13和理罐水槽14，所述杀菌釜位于所述排罐水槽上方；所述排罐水槽11、冷却水槽12、缓冲水槽13和理罐水槽14上部依次设有连通槽15，所述排罐水槽11、冷却水槽12、缓冲水槽13和理罐水槽14底部依次设有连通管16,排罐水槽11设有观察窗110。排罐水槽11、冷却水槽12、缓冲水槽13和理罐水槽14分别设有支脚17。排罐水槽11两侧的槽壁分别设有加固板19，也可采用方管加固的方式；所述排罐输送网链111输入端设于所述排罐水槽11内，所述排罐输送网链111输出端穿过所述连通槽15伸入所述冷却水槽12内；所述冷却输送网链121输入端设于所述冷却水槽12内且位于所述排罐输送网链111输出端下方、而所述冷却输送网链121输出端穿过连通槽15伸入所述缓冲水槽13内；所述缓冲输送网链131输入端设于所述缓冲水槽13内且位于所述冷却输送网链121输出端下方、而所述缓冲输送网链131输出端穿过连通槽伸入所述理罐水槽14内；经排罐输送网链、冷却输送网链和缓冲输送网链三级输送且呈阶梯状分布，而且输送全程都在水中降温，大大提高了罐体的降温速度，且提高了罐体的输送分散效果；所述缓冲输送网链131的表面设有若干与缓冲输送网链输送方向垂直的凸条132,提高了输送和分散效果,排罐输送网链输入端水平设于所述排罐水槽内底部，以便于接收杀菌釜排罐落下的罐体；所述排罐水槽11内位于所述排罐输送网链上方设有平罐挡板112，所述缓冲水槽13内位于所述冷却输送网链输出端上方设有平罐挡板112。如图4所示，平罐挡板112包括用于安装于排罐水槽11和缓冲水槽13槽壁上的挡板安装架121a；挡板安装架121a设有提柄滑筒125a，穿过提柄滑筒125a滑动设有提柄126a，提柄126a与挡板框122a固定连接，挡板框122a内设有挡板网123a，挡板框122a下端固定设有橡胶片124a，提柄126a上排列设有限位孔127a，使用时，通过橡胶片124a的阻挡，使得输送中的罐体分散开，避免堆积过高，输送平稳，而通过插销插入限位孔127a实现平罐挡板的高低定位。所述排罐输送网链111的宽度小于所述冷却输送网链121的宽度，所述冷却输送网链121的宽度小于所述缓冲输送网链131的宽度，便于输送中的罐体分散；为方便设置，可以采用排罐水槽的槽宽小于所述冷却水槽和缓冲水槽的槽宽方式。如图5、图6和图7所示，所述水槽1连接有水槽水循环系统2，水槽水循环系统2包括降温冷水槽27，所述排罐水槽11远冷却水槽12端设有溢流槽18；所述溢流槽18与所述降温冷水槽27之间设有水槽溢流管214，所述排罐水槽11远冷却水槽12一端底部与所述降温冷水槽27之间设有水槽排水管211，所述缓冲水槽13与所述降温冷水槽27之间设有水槽进水管213，所述连通管16与所述降温冷水槽27之间设有水槽回水管212，所述水槽进水管设有水泵装置271，所述水槽内设有水位传感器和温度传感器，所述水位传感器和温度传感器连接所述水泵装置271，所述水槽排水管和水槽回水管设有水槽控制阀。水泵装置271采用公知方式，由控制单元、控制单元控制下工作的电机和由电机驱动水泵的模式，通过控制单元接收水位传感器和温度传感器的信号并控制电机工作。水槽控制阀也可采用电磁阀方式，控制方便。所述水槽排水管211、水槽溢流管214和水槽回水管212高于所述降温冷水槽27。通过水位传感器和温度传感器，当水槽内水位低于预设的高度时，水位传感器发出信号控制水泵装置工作，将降温冷水槽内的冷水通过水槽进水管进入水槽进行补充直到水位高度达到预设的高度；当水槽内水位高于预设的高度时，水通过水槽溢流管排到降温冷水槽；水槽内水温度高于设定温度时，温度传感器发出信号控制水泵装置工作，将降温冷水槽内的冷水通过水槽进水管进入水槽，同时水槽回水管将水槽内的水回流到降温冷水槽内，实现水槽内水对罐体的循环降温，操作方便、降温用水易控制。如图8、图9、图10、图11和图12所示，所述理罐装置3包括通过支架31转动安装于所述理罐水槽14内的理罐输送带主动轴32和理罐输送带从动轴33，所述理罐输送带主动轴32和理罐输送带从动轴33分别排列设有相互对应的输送带轮35，所述输送带轮35外周面上设有V形的环槽，所述理罐输送带主动轴32和所述理罐输送带从动轴33上对应的输送带轮35之间传动连接有理罐输送带141，所述理罐输送带主动轴32和理罐输送带从动轴33上对应的输送带轮35之间设有与所述输送带轮上环槽配合的V形的输送槽36，所述理罐输送带141穿过输送槽36并套接于所述输送带轮上环槽内侧壁上，所述理罐输送带主动轴32传动连接有理罐动力装置。理罐动力装置可以采用电机传动连接减速机，减速机传动连接理罐输送带主动轴方式。所述理罐输送带主动轴32位于所述理罐水槽14远所述缓冲水槽13一端顶部，所述理罐输送带从动轴33位于所述理罐水槽14近所述缓冲水槽13一端底部；所述理罐输送带141包括圆带和活络带，能够取得合理的摩擦力，提高罐体的理顺和输送能力。所述输送槽36包括相对设置的两尼龙块362，两所述尼龙块362相互倾斜成V形，两所述尼龙块362相对一侧表面分别设有用于容纳理罐输送带141的输送带槽，结构简单，罐体输送摩擦力小；所述输送带轮35包括并排设置的两输送带分轮，两所述输送带分轮相近一侧分别设有配合成V形的倾斜侧壁，所述倾斜侧壁上设有用于套接理罐输送带的输送带轮槽351，结构简单，便于输送带轮的生产和安装固定；相邻的两所述输送槽36之间罩扣有倒V形的理罐罩板361，防护性好；所述输送槽36上方设有若干与所述理罐输送带垂直的理罐弹性带，可以将高出输送槽36的罐体挡入输送槽内，便于罐体的理顺和输送。并可在位于最外侧的两输送槽的外侧分别设有与输送槽配合的输送槽挡板311，以起到挡止罐体和防护的作用。使用时可采用每个输送带轮的两输送带分轮通过键连接的方式安装于理罐输送带主动轴32和理罐输送带从动轴33上，且相邻两输送带轮之间通过输送带轮挡圈隔开。生产使用时，通过支架31安装于水槽的理罐水槽14处，采用倾斜方式安装在理罐水槽14内，理罐输送带主动轴32端位于所述理罐水槽14远所述缓冲水槽13一端顶部并伸出理罐水槽，理罐输送带从动轴33端安装与理罐水槽内用于接收输送的罐体，在理罐动力装置驱动下，罐体在V形的输送槽36以及理罐输送带141的摩擦力作用下将罐体理成单列平放输送出理罐水槽14，以方便后续工序的处理，提高生产效率，结构合理，罐体处理能力强，罐体的理顺和输送流畅，能够满足连续性和大批量生产的要求。如图13、图14、图15、图16和图17所示，所述立罐装置包括所述机架41上倾斜设有出罐滑槽42，所述出罐滑槽42的输入槽口高于输出槽口，所述出罐滑槽42的输出槽口处设有输罐带43，所述输罐带43输入端位于所述出罐滑槽42的输出槽口下方，所述输罐带43输出端设有用于将罐体立起的罐体直立装置，所述罐体直立装置的输出端设有用于输送立起罐体的滑罐架，所述输罐带43的上方设有导罐装置，所述输罐带43连接立罐动力装置，立罐动力装置采用常规方式，输罐带43套装于安装在输罐带主动轴和输罐带从动轴上的输罐带带轮上，立罐动力装置采用电机传动连接减速机，减速机传动连接用于支撑驱动输罐带的输罐带主动轴来驱动输罐带。所述导罐装置包括位于所述输罐带43两侧上方分别设有上导向条441和下导向条442；两所述上导向条位于所述输罐带43输出端上方沿输罐带输送方向设有压罐板48，且所述压罐板48上游端下表面呈弧状，用来将罐体顺利的导入罐体直立装置，且为适应不同规格的罐体，上导向条441、下导向条442和压罐板48的位置可调。并且为了避免在输送中前后罐体的上下重叠，在上导向条441和下导向条442的上方设有与罐体输送方向垂直的弹性橡胶带49，用来将重叠的罐体挡入上导向条和下导向条之间顺利输送。所述机架41上设有尼龙导向板44，所述输罐带43的内侧表面贴靠于所述尼龙导向板44的上表面，且所述输罐带43倾斜设置，所述输罐带43的输入端高于输出端，这样在对输罐带43起到支撑作用的同时，又降低了摩擦力对罐体和输罐带输送的影响。所述罐体直立装置包括所述机架41上固定设有的固定轴452，所述固定轴452上转动设有立罐轮45；所述立罐轮45周侧均匀设有若干立罐槽451，位于所述立罐轮45转动方向下游的立罐槽槽壁为直槽壁，位于所述立罐轮的转动方向上游的立罐槽槽壁为弧状槽壁，这样，在输送来的罐体的推动下，立罐轮45被动转动，在立罐槽的作用下，罐体由输入立罐槽时的平放状态被立起成为输出时立起的直立状态；位于所述立罐轮的转动方向下游的立罐槽槽壁与位于所述立罐轮的转动方向上游的立罐槽槽壁之间的夹角大于90度，方便罐体的立起与输送。所述立罐轮45一侧的固定轴452上固定设有尼龙阻尼圈455，所述尼龙阻尼圈455外侧固定设有阻尼挡圈454；位于所述立罐轮45另一侧的固定轴452上滑动套装有尼龙压圈456，所述尼龙压圈456外侧设有阻尼锁紧圈458，所述尼龙压圈456和阻尼锁紧圈458之间设有阻尼弹簧457，所述阻尼锁紧圈458与所述固定轴452之间设有阻尼锁紧装置，阻尼锁紧圈的阻尼锁紧装置可以采用在阻尼锁紧圈458与所述固定轴452之间设有锁紧螺钉的方式。所述立罐轮45包括两对称设置的立罐分轮，两所述立罐分轮之间设有隔距块453，两所述立罐分轮与所述隔距块453固定连接为一体。所述滑罐架包括所述机架41上设有的滑罐架安装框47，所述滑罐架安装框47框内的顶部、底部和左右两侧分别安装有导线条46，所述导线条46之间包围成滑罐区，且为了将立罐轮45立起的罐体顺利输出，底部的导线条伸入两所述立罐分轮之间并设有用于接收罐体的水平接收部；所述导线条46位于所述立罐轮45一端高于另一端，且所述导线条46低端端部设有将罐体水平导出的水平导出部，且为适应不同规格的罐体，导线条的位置和导线条之间的距离可调。其中出罐滑槽以及与其对应的输罐带、立罐轮和滑罐架数量的设计，可以根据实际的生产能力和需要确定如为1、2、3、4、5或6等，如本发明中出罐滑槽以及与其对应的输罐带、立罐轮和滑罐架数量为8。在生产中，可在滑罐区和立罐轮下方设一用于接收在直立和滑罐区输送时因位置不正而掉落的罐体，在采用输送皮带的方式输送回水槽的缓冲水槽，重新整理。如图18和图19所示，所述罐体单列装置包括所述41机架上设有成列动力装置，所述机架41上设有汇集网链53，所述汇集网链53的一侧并排设有导向网链56，所述汇集网链53和导向网链56传动连接所述成列动力装置，所述汇集网链速度小于所述导向网链的速度，成列动力装置可以采用变频电机连接减速机，通过减速机连接的链轮链条方式驱动所述汇集网链53和导向网链56，通过调整链轮链条的传动比实现两者速度的调整。所述汇集网链53远导向网链56一侧的上方设有汇集导条52，所述导向网链56远汇集网链53一侧的上方设有导向导条57，所述导向网链56近汇集网链53一侧下游的上方设有辅助导条522，所述导向导条57和辅助导条522之间的距离沿导向网链输送方向逐渐缩小、且所述导向导条57和辅助导条522之间的最小距离与输送的罐体外径对应；所述汇集导条52和辅助导条522之间连接有将罐体导入导向导条和辅助导条之间的导引导条521，所述导引导条521与所述汇集导条52连接端位于所述汇集网链53输送方向的上游，而所述导引导条521连接所述辅助导条522一端位于所述汇集网链53输送方向的下游。在汇集网链下游的上方设有汇集网链护罩54，以起到安全防护作用。罐体在汇集网链53上汇集，在运行的汇集网链53的驱动和汇集导条52与导引导条521的导引下，罐体向导向网链56移动并逐渐进入导向导条57和辅助导条522之间，由于汇集网链53速度小于所述导向网链56的速度，所以，进入导向网链56的罐体被迅速送入导向导条57和辅助导条522之间，在导向网链56的驱动和导向导条57与辅助导条522的引导下，逐步排成单列后被引导入输出网链55输送,稳定的将汇集的大量罐体进行有序排列后输出、罐体输送流畅。如图20和图21所示，所述检测翻转装置包括机架上设有导向台61，输出网链55安装于所述导向台61，沿所述输出网链55的传送方向，所述输出网链的上方依次设有视觉检测装置、产品分离装置和产品分隔装置，所述视觉检测装置和所述产品分离装置之间连接有产品分离控制装置，所述产品分隔装置将所述输出网链分为产品输送主道和产品输送副道，所述产品输送副道上安装有翻转器。所述视觉检测装置包括固定安装在所述导向台61上的检测支座631，所述检测支座631上安装有镜头面向所述输出网链的图像采集器632；所述产品分离装置包括压力罐641，所述导向台61上位于所述输出网链的产品输送主道一侧固定安装有喷气支座642，所述喷气支座642上安装有喷气管643，所述喷气管643通过气体输送管644与所述压力罐641连通，所述气体输送管644上设有由所述产品分离控制装置控制的喷气电磁阀；所述喷气管643的喷气口上方设有防止将产品吹翻的防侧翻板645。所述产品分离控制装置包括与所述图像采集器连接的中央处理器，所述中央处理器的信号输出端和所述喷气电磁阀的信号控制端连接；所述产品分隔装置包括沿所述输出网链55的传送方向安装在所述输出网链中央上方的产品分隔条62。所述翻转器包括翻转笼66，所述翻转笼66具有旋转180°的螺旋通道，所述翻转笼上设有与所述压力罐641连通的吹气管67，所述吹气管67吹气方向与所述输出网链55的传动方向相同，吹气管67向经过翻转器的罐体吹风，一方面可以推动产品快速通过翻转器；另一方面，也可以加速产品表面水分的蒸发，具有吹干作用。在输出网链55两侧的导向台61上安装有产品输送导条68，产品输送导条68能够防止产品在输送过程中在输出网链上跑歪或者掉落，起到运输导向和防护的作用。将正向放置的罐体图像存放到中央处理器的存储设备中，中央处理器将图像采集器632传递来的图像与已经存储在中央处理器内的图像对比，如果相同，不做任何处理；如果不同，中央处理器向喷气电磁阀发送控制信号，使喷气电磁阀打开，压力罐641内的气体从喷气管643中喷出，喷向正运输到喷气管643口处的罐体，将罐体从产品输送主道吹到产品输送副道，罐体被分离出来后，在输出网链55的推力作用下和螺旋通道的导向作用下将罐体旋转180°，这样输送出去的罐体都处于相同的状态来向前输送，以便为后续的工序做准备。在产品分隔条62的后端，产品输送主道和产品输送副道合并，两个运送区域的产品汇合。本发明的视觉检测装置采用图像采集器632如高清照相机先将产品的一个特征点照相保存作为参考和识别的依据，然后将从高清照相机镜头底下经过的所有产品拍照，与原来拍下的特征点来进行比对相似度，以此来达到识别产品的不同，每分钟可识别多达1000个产品，然后输出信号控制喷气电磁阀，通过气体将与保存设定不同的产品吹向一侧，达到将不同的产品分离出来的目的。本发明位于产品输送主道上的罐体为正向放置，反向放置的罐体被喷气管643吹到产品输送副道侧，反向放置的罐体经过翻转笼66之后，变为正向放置。如图23和图24所示，所述上盖装置包括上盖压板801，所述上盖压板801的下表面为封堵所述加料口的工作平面，所述上盖压板801上平行安装有两根转轴802，所述转轴802的两端固定安装有上盖锁紧偏心轮803，所述上盖锁紧偏心轮803的外周上转动安装有轮圈813，所述轮圈813安装在设有轨道811的上盖支撑框架804上，所述上盖支撑框架804与所述杀菌釜的釜体之间设有上盖支撑框架固定座812；所述上盖支撑框架804与所述上盖压板801之间安装有上盖推拉驱动装置，所述上盖压板801上设有上盖锁紧驱动装置，所述上盖压板801与所述加料口之间设有上盖密封装置。所述上盖推拉驱动装置包括上盖推拉油缸805，所述上盖推拉油缸805的一端与所述上盖支撑框架804连接，所述上盖推拉油缸805的另一端与所述上盖压板801连接。所述上盖锁紧驱动装置包括两根所述转轴802上分别固定设有的上盖锁紧摆臂806，两所述上盖锁紧摆臂806之间安装有上盖锁紧油缸807，所述转轴802上固定设有锁紧限位装置，所述锁紧限位装置包括固定设置在所述转轴802上的扇形限位板808，所述扇形限位板808限制了所述转轴802的转动角度，限制了加料口打开和加料口关闭锁紧过程中所述转轴802的极限转动位置，进而约束了所述上盖压板801运动的极限位置。所述上盖密封装置包括焊接在所述加料口处的上盖法兰809，所述上盖法兰809的上表面设有上盖密封环槽810，所述上盖密封环槽810内安装有密封圈。图27所示为加料口关闭的状态，在图27所示的状态下进行加料口打开动作时，所述上盖锁紧油缸807的活塞杆收回，如图25和图26所示，上盖锁紧油缸807通过所述上盖锁紧摆臂806，带动所述上盖锁紧偏心轮803以所述转轴802为轴线相对转动，所述轮圈813在所述轨道811内不动，所述转轴802随着所述上盖锁紧偏心轮803的转动带着所述上盖压板801向上运动，然后所述上盖锁紧油缸807、所述转轴802和所述上盖锁紧偏心轮803不动，所述上盖推拉油缸805的活塞杆带动所述上盖压板801、所述上盖锁紧油缸807、所述转轴802和所述上盖锁紧偏心轮803以所述轮圈813为滚轮从加料口上方移开，完成加料口的打开；所述上盖锁紧偏心轮803外周上的所述轮圈813还减少了所述上盖压板801移动过程中，所述上盖锁紧偏心轮803和所述上盖支撑框架804上的所述轨道811之间的摩擦，移动更加灵活；在进行加料口关闭锁紧动作时，所述上盖推拉油缸805的活塞杆带动所述上盖压板801移动到所述加料口上方，所述上盖锁紧油缸807的活塞杆伸出，活塞杆通过所述上盖锁紧摆臂806带动所述上盖锁紧偏心轮803以所述转轴802为轴线相对转动，所述轮圈813在所述轨道811内不动，所述转轴802随着所述上盖锁紧偏心轮803的转动带着所述上盖压板801向下运动，将加料口关闭。通过上盖推拉驱动装置和上盖锁紧驱动装置能实现上盖的自动开启和锁紧，结构紧凑，在较大的蒸汽压力下密封效果好，能实现自动开启控制，工作效率大大提高。如图28和图29所示，所述下盖装置包括下盖压板901，所述下盖压板901的上表面为封堵所述出料口的工作平面，所述杀菌釜的釜体上固定安装有下盖支撑框架902，所述下盖压板901滑动安装在所述下盖支撑框架902内，所述下盖支撑框架902内侧沿所述下盖压板的滑动方向安装有下盖压板托轮903。所述下盖支撑框架902与所述下盖压板901之间安装有下盖推拉驱动装置，所述下盖支撑框架902上分别安装有对应所述下盖压板三个边的下盖压板主锁紧装置，远离所述下盖支撑框架902的所述下盖压板901的边与所述杀菌釜的釜体之间设有下盖压板副锁紧装置；所述下盖压板901与所述出料口之间设有下盖密封装置。使用时下盖装置伸入所述水槽内且位于水槽内水位以下，由于所述杀菌釜位于水槽的排罐水槽上方，所以下盖装置伸入所述排罐水槽内且位于排罐水槽内水位以下。如图28和图29所示，所述下盖推拉驱动装置包括下盖推拉油缸904，所述下盖推拉油缸904的一端与所述下盖支撑框架902连接，所述下盖推拉油缸904的另一端与所述下盖压板901连接。如图28、图29和图30所示，所述下盖压板主锁紧装置包括转动安装在所述下盖支撑框架902上的两个下盖主锁紧偏心轮905，两个所述下盖主锁紧偏心轮905通过下盖主锁紧摆臂906连接有主锁紧油缸907，所述下盖主锁紧偏心轮905的外周面的顶面抵靠在所述下盖压板901的下表面上。如图28、图31和图32所示，所述下盖压板副锁紧装置包括安装在所述下盖压板的上表面的两偏心轮座909，两所述偏心轮座909上分别竖直转动安装有下盖副锁紧偏心轮908，两个所述下盖副锁紧偏心轮908通过下盖副锁紧摆臂916连接有副锁紧油缸910，所述杀菌釜的釜体上固定设有偏心轮容纳槽911，所述下盖副锁紧偏心轮908外周面的底面挂靠在所述偏心轮容纳槽911的下表面上。如图33所示，所述下盖密封装置包括焊接在所述出料口处的下盖法兰914，所述下盖法兰914的下表面设有下盖密封环槽915，所述下盖密封环槽内安装有密封圈。出料口打开动作时，下盖压板主锁紧装置的主锁紧油缸907通过下盖主锁紧摆臂906带动下盖主锁紧偏心轮905转动，下盖主锁紧偏心轮905对下盖压板的压紧力取消，下盖压板副锁紧装置的副锁紧油缸910通过下盖副锁紧摆臂916带动下盖副锁紧偏心轮908转动，下盖副锁紧偏心轮908外周面的底面不再挂靠在所述偏心轮容纳槽911的下表面，此时下盖推拉油缸动作带动下盖压板在下盖压板托轮的支撑下离开出料口。出料口关闭锁紧动作时，下盖推拉油缸带动下盖压板盖住所述出料口，此时下盖压板主锁紧装置的主锁紧油缸907通过下盖主锁紧摆臂906带动下盖主锁紧偏心轮905转动，下盖主锁紧偏心轮905对下盖压板施加锁紧力，而下盖压板副锁紧装置的副锁紧油缸910通过下盖副锁紧摆臂带动下盖副锁紧偏心轮908转动，下盖副锁紧偏心轮908外周面的底面挂靠在所述偏心轮容纳槽911的下表面上，实现了对下盖压板的锁紧固定。通过下盖推拉驱动装置、下盖压板主锁紧装置和下盖压板副锁紧装置能实现下盖的自动开启和锁紧，结构紧凑，在较大的蒸汽压力下密封效果好，能实现自动开启控制，工作效率大大提高。如图34和图35所示，在杀菌釜釜体701下盖压板901和热水罐702之间设有冷凝水回收系统，包括设置在所述杀菌釜的下盖压板上的集水装置，所述集水装置连接有耐高温软管704，所述耐高温软管704连接有蒸汽疏水阀705，所述蒸汽疏水阀705连接热水储存容器如热水罐,所述蒸汽疏水阀705和所述耐高温软管704之间还设有气动球阀708。冷凝水回收系统将产生的冷凝水进行收集，进行循环利用，使得热水加热时间缩短，减少了蒸汽用量，节约了能源。所述集水装置包括设置在所述杀菌釜701下盖压板901上的集水孔912，所述下盖压板901的下表面焊接有罩扣所述集水孔912的锅形集水封头913，所述锅形集水封头913的底部连接所述耐高温软管704。现有设计中单纯采用疏水管709将冷凝水通过气动球阀708或者手动球阀710直接排放，杀菌釜701在杀菌过程中产生的冷凝水没有得到有效利用，冷凝水从疏水管709被直接排放到地沟，浪费了能源。本发明实施例将杀菌釜在初始阶段和杀菌过程中过程中产生的冷凝水通过耐高温软管704、蒸汽疏水阀705收集到热水罐702中，使热水罐702中的热水加热时间缩短，减少了热水罐中蒸汽的使用量，节约了能源，实现了对冷凝水的有效利用。如图22所示，所述冷水循环回路包括杀菌釜冷水槽703，所述杀菌釜冷水槽703和所述杀菌釜的釜体701之间设有进冷水管道706、回冷水管道707和冷水溢流管道711，所述回冷水管道707的出水口设在所述杀菌釜的釜体701的下部，所述冷水溢流管道711的出水口设在所述杀菌釜的釜体701的上部，所述进冷水管道706上设有冷水泵712，所述进冷水管道706、回冷水管道707和所述冷水溢流管道711上分别设有控制阀门。所述蒸汽进气管路包括与所述杀菌釜的釜体701连通的进蒸汽管道713，所述进蒸汽管道713上设有控制阀门。所述热水循环回路包括热水罐702，所述热水罐702和所述杀菌釜的釜体701之间设有进热水管道714、回热水管道715和热水溢流管道716，所述回热水管道715的出水口设在所述杀菌釜的釜体701的下部，所述热水溢流管道716的出水口设在所述杀菌釜的釜体701的上部，所述进热水管道714上设有热水泵717，所述进热水管道714、回热水管道715和所述热水溢流管道716上分别设有控制阀门。工作时，杀菌釜下盖装置关闭、上盖装置打开，热水泵717将热水罐702内的热水通过进热水管道714进入杀菌釜内，热水进到杀菌釜内设定水位时，热水泵717停止工作，进热水管道714关闭，热水溢流管道716打开，杀菌釜开始进料。产品通过杀菌釜内的热水的缓冲作用不断进入杀菌釜内，杀菌釜内的热水水位被产品不断抬高，当热水水位到达热水溢流管道716管口时，被产品挤出的多余热水通过热水溢流管道716排到热水罐702中，以备下一次循环利用。杀菌釜进料完成以后，上盖装置关闭，此时回热水管道715打开，杀菌釜内的热水回到热水罐702内，接着进蒸汽管道713打开，通过比例阀调节，适当地为杀菌釜内补充蒸汽，防止回热水过程中形成真空，造成产品变形。杀菌釜内的热水排完以后，回热水管道715关闭，进蒸汽管道713继续打开，升温杀菌。杀菌结束后，冷水溢流管道711打开，通过比例阀调节不断泄压，然后进冷水管道706打开，冷水泵712带动杀菌釜冷水槽703内的冷水进入杀菌釜内，进入杀菌釜内冷水水位达到冷水溢流管道711管口位置后，通过冷水溢流管道711回到杀菌釜冷水槽703。然后冷水泵712关闭、进冷水管道706关闭、冷水溢流管道711关闭、杀菌釜下盖装置打开，由于杀菌釜下盖装置位于排罐水槽水位以下，杀菌釜内冷水排出一部分后，在杀菌釜内部形成了真空，此时杀菌釜内由于真空的原因，冷水不再排出，产品由于自身比重比水大，所以不断排出至排罐水槽，产品全部排出杀菌釜后，杀菌釜下盖装置关闭，杀菌釜上盖装置打开，回冷水管道707打开，冷水自流到杀菌釜冷水槽703内。冷水排完以后回冷水管道707关闭，重复进入下一循环。本发明杀菌效率极高，并且升温时间短，蒸汽使用量少。如图36和图37所示，所述杀菌釜自动输送装料装置10包括沿所有杀菌釜7的进料口一侧设置的自动输送装置，所述自动输送装置包括输送槽固定座1021，所述输送槽固定座1021上安装有进料输送槽1022，可采用进料输送槽1022与提升机8配合接收罐体；所述进料输送槽1022内安装有输送链板1023，所述进料输送槽1022的侧壁上对应所述杀菌釜7的进料口设有输送槽出料避让口，所述输送链板1023通过减速机与电动机传动连接。所述自动输送装置上安装有分别与每个所述杀菌釜7的进料口对应的自动装料装置，所述自动装料装置包括安装在所述进料输送槽1022上的自动挡料装置，如图39所示，所述自动挡料装置包括铰接在所述进料输送槽1022内侧的进料挡板1041，所述进料输送槽1022外侧固定连接有挡料支撑臂1042，所述挡料支撑臂1042和所述进料挡板1041之间铰接有挡料控制气缸1043。所述杀菌釜7的进料口上方安装有与所述自动挡料装置匹配的自动导料装置，如图38所示，所述自动导料装置包括固定安装在所述输送槽固定座1021上的导料固定座1051，所述导料固定座1051上安装有导料斗导轨1053，所述导料斗导轨1053上安装有导料斗1052，位于导料工作位的所述导料斗1052的进料口与所述输送槽出料避让口对应，所述导料斗1052的出料口伸入所述杀菌釜7的进料口内，所述导料斗1052和所述导料固定座1051之间连接有导料控制气缸1054。为了保证准确无误地装料，在进料挡板1041处于挡料工作位之前，导料斗1052已经处于导料工作位，也就是说，导料控制气缸1054要先于挡料控制气缸1043动作，当导料控制气缸1054动作到位后，挡料控制气缸1043再动作，利用PLC(可编程逻辑控制器)对导料控制气缸1054和挡料控制气缸1043进行精确控制。当需要向某个杀菌釜7中填装物料时，在PLC的控制下，与该杀菌釜7对应的导料控制气缸1054动作，使导料斗1052沿导料斗导轨1053向下移动，使得导料斗1052的进料口与输送槽出料避让口对齐，以保证进料输送槽1022上的物料能够顺利进入到导料斗1052中，导料斗1052的出料口伸入到杀菌釜7的进料口中；相应的挡料控制气缸1043动作，相应的控制进料挡板1041摆动，使其斜跨在进料输送槽1022上，改变物料在进料输送槽1022上的运送方向，物料在进料挡板1041的作用下通过输送槽出料避让口进入到导料斗1052中，在导料斗1052的导向作用下，待杀菌物料平滑稳定地进入到杀菌釜7中。当向某个杀菌釜7中填装物料完毕时，在PLC的控制下，与该杀菌釜7对应的挡料控制气缸1043动作，使相应的进料挡板1041转动到进料输送槽1022的侧壁方向，此时进料挡板1041作为进料输送槽1022侧壁的一部分；同时，PLC控制相应的导料控制气缸1054动作，使导料斗1052沿导料斗导轨1053向上移动，使得导料斗1052的进料口与输送槽出料避让口错开，导料斗1052的出料口远离杀菌釜7的进料口；待杀菌物料可以在输送链板1023的作用下继续向前运动，被运到其他杀菌釜7中。在导料固定座1051的后面装有进料挡板1041，通过挡料控制气缸1043带动进料挡板1041摆动，产品沿进料挡板1041、导料斗1052进入杀菌釜7。通过PLC控制导料控制气缸1054、减速机、带动输送链板1023、进料挡板1041、导料斗1052动作给每台杀菌釜7装料，无需人工操作，实现了全自动进料，效率高、节省人力物力。沿着一条输送链板1023可以设置多个杀菌釜7，如本发明采用4个，每个杀菌釜7的进料口对应设置自动装料装置，在PLC的控制下，依次向各个杀菌釜7中填装物料，也可以选择性地给其中某个杀菌釜7装填物料。位于输送链板1023传动方向末端的杀菌釜7，其对应的自动装料装置中的自动挡料装置可以设定为固定式，即所述自动挡料装置包括斜跨在所述输送链板1023上的进料挡板1041，进料挡板1041与输送链板1023两侧的进料输送槽1022侧壁固定连接。以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。