一种装卸系统的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种装卸系统，该系统应用于重型装备制造业的加工生产线，该系统包括延伸至所述生产线的加工设备的主轨道、与所述主轨道同向设置的多条上下料轨道、运行在所述主轨道上的运输车、至少一个上料台和至少一个卸料台，其中：多条所述上下料轨道分别位于所述主轨道的端部，且各所述上下料轨道可沿垂直于所述主轨道的方向往复移动，用于实现各所述上下料轨道可分别对接于所述主轨道；至少一个所述上料台和至少一个所述卸料台分别固装在相应的上下料轨道上；所述运输车可沿对接于所述主轨道的相应的上下料轨道运行至所述上料台或者所述卸料台。本实用新型提供的装卸系统，解决了现有的上下料存在的智能化水平低、劳动强度大，安全性差等问题。
【专利说明】一种装卸系统
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及机械制造业的装卸料工艺，尤其涉及一种能够自动上下料的装卸系统。
【背景技术】
[0002]在重型装备制造业的加工生产线中，工件的上下料作业，都是由人工操纵电动葫芦或行车完成，即，由人工操纵电动葫芦或者行车等设备运输待加工件至相应的加工设备处，进行焊接等处理后的已加工件，再由人工操纵电动葫芦或者行车等设备将其运送至卸货区，因卸货区和原料区在不同的区域，无法实现在同一轨道生产线上进行自动化操作，进而无法实现上下料的自动化作业。
[0003]上述的人工操作的传统上下料方式，至少存在劳动强度大、效率低、安全性差等问题。随着自动化技术的发展，采用自动化的操作手段以减轻劳动强度、提高生产效率、降低制造成本、减少人力资源的投入，已成为必然的趋势。
实用新型内容
[0004]本实用新型提供的装卸系统，解决了现有的上下料存在的智能化水平低、劳动强度大，安全性差等问题。
[0005]本实用新型公开了一种装卸系统，该系统应用于重型装备制造业的加工生产线，该系统包括延伸至所述生产线的加工设备的主轨道、与所述主轨道同向设置的多条上下料轨道、运行在所述主轨道上的运输车、至少一个上料台和至少一个卸料台，其中:多条所述上下料轨道分别位于所述主轨道的端部，且各所述上下料轨道可沿垂直于所述主轨道的方向往复移动，用于实现各所述上下料轨道可分别对接于所述主轨道；至少一个所述上料台和至少一个所述卸料台分别固装在相应的上下料轨道上；所述运输车可沿对接于所述主轨道的相应的上下料轨道运行至所述上料台或者所述卸料台，完成装料或者卸料后，返回主轨道。
[0006]优选的，该系统还包括垂直于所述主轨道的次轨道，所述次轨道位于所述主轨道的端部，多个所述上下料轨道可滑动的安装在所述次轨道上。
[0007]优选的，该系统还包括滑动底座，所述滑动底座可滑动的安装在所述次轨道上，多个所述上下料轨道分别固装在所述滑动底座上。
[0008]优选的，该系统还包括驱动机构，所述驱动机构与所述滑动底座相连接，用于驱动所述滑动底座沿所述次轨道往复移动。
[0009]优选的，所述上料台包括设置在相应的所述上下料轨道两侧的上料架。
[0010]优选的，两所述上料架顶部相向弯折分别形成一上料板，所述上料板上设有定位机构。
[0011]优选的，所述卸料台包括设置在相应的所述上下料轨道两侧的卸料架。
[0012]优选的，两所述卸料架顶部相向弯折分别形成一卸料板，所述卸料板上设有托辊。[0013]优选的，所述运输车包括车体和位于所述车体上方的托板，所述托板通过举升机构安装在所述车体上。
[0014]优选的，所述托板上设有定位机构。
[0015]综上所述，本实用新型提供的装卸系统，通过上下料轨道与主轨道的灵活对接，使运输车能够按需自动运行至相应的上料台或者卸料台处，进而实现了上料和卸料的自动化作业。
[0016]进一步的，本实用新型提供的装卸系统，可拓展性强，适用范围广，例如可在主轨道上增设焊接机等各种设备，使得焊接等生产线的上下料实现自动化，进而实现焊接等加工工艺的自动化、批量化生产。
【专利附图】
【附图说明】
[0017]图1是本实用新型实施例一的主视示意图；
[0018]图2是本实用新型实施例一的俯视示意图；
[0019]图3是本实用新型运输车结构示意图；
[0020]图4是本实用新型实施例二结构示意图；
[0021]图5是本实用新型的应用实施例示意图；
【具体实施方式】
[0022]为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施方式作进一步地详细描述。
[0023]实施例一
[0024]参见图1和图2，一种用于重型装备制造业加工生产线的装卸系统，该系统包括延伸至所述生产线的加工设备的主轨道100、与所述主轨道100同向设置的多条上下料轨道200、运行在所述主轨道100上的运输车300、至少一个上料台400和至少一个卸料台500。其中:所述多条上下料轨道200位于所述主轨道100的端部，且各所述上下料轨道200可沿垂直于所述主轨道100的方向往复移动，用于实现各所述上下料轨道200可分别对接于所述主轨道100 ;所述至少一个上料台400和所述至少一个卸料台500分别固装在相应的上下料轨道200上，能够随所述上下料轨道200同步移动；所述运输车300可沿对接于所述主轨道100的所述上下料轨道200运行至上料台400或者卸料台500，用于装载上料台400上的待加工件返回主轨道100上，或者运送已加工件至卸料台500上。据此，通过上述的上下料轨道200与主轨道100的配合，使得运输车300可即使准确的运行至相应的上料台400或者卸料台500处进行上下料作业，进而实现了上下料的自动化作业。
[0025]为了提高各所述上下料轨道200运行的效率，该系统还设置有垂直于所述主轨道100的次轨道600，所述次轨道600位于所述主轨道100的端部，在次轨道600上设置有滑动底座700，所述多条上下料轨道200固定安装在所述滑动底座700上，所述滑动底座700连接有驱动机构800，在驱动机构800的驱使下沿次轨道600往复滑动，进而实现了上料台400和卸料台500随着上下料轨道200同步往复移动。其中的驱动机构800例如可以是驱动电机或者液压机构等。
[0026]当任一上料台400所对应的上下料轨道200移动至与主轨道100对接时，运输车300沿主轨道100运行至该上下料轨道200上并止于该上料台400处，然后装载位于该上料台400上的待加工件，为提高装载效率，本实施例中的上料台400优选设置为:该上料台400包括设置在相应的上下料轨道200两侧的上料架410，两上料架410之间形成一通道T供运输车300驶入，两上料架410的顶部相向弯折分别形成一上料板420，该上料板420用于放置待加工件。与之相对应的，如图3所示，所述运输车300优选设置为包括运行在轨道上的车体310和位于所述车体310上方的托板320，所述托板320能够升起和降下，优选的，所述托板320通过举升机构安装在所述车体310上，举升机构例如可以是但不限定于液压机构。当运输车300运行至两上料板420之间时，托板320升起并由两上料板420之间的间隙处接触到位于两上料板420上的待加工件，托板320继续升高使待加工件脱离上料板420，然后运输车300驶出所述上料台400，托板320高度复位，装载有待加工件的运输车300运行至主轨道100上以备下一作业环节。上述作业过程中，为提高托板320与待加工件之间的定位速度和精度，可在托板320上设置有与待加工件相适配的定位机构。
[0027]当任一卸料台500所对应的上下料轨道200移动至与主轨道100对接时，运输车300沿主轨道100运行至该上下料轨道200上并止于该卸料台500处，然后运输车300将已加工件送至该卸料台500上，本实施例中的卸料台500优选设置为:所述卸料台500包括设置在相应的所述上下料轨道200两侧的卸料架510，两卸料架510之间形成一通道T供运输车300驶入，两上料架410的顶部相向弯折分别形成一卸料板520，该卸料板520用于放置已加工件。装载有已加工件的运输车300，其托板320升高，使已加工件以高于卸料板520的状态沿对接的上下料轨道200驶入两卸料架510之间，驶入过程中，托板320从两卸料板520之间的间隙运行，因此不会因托板320碰触卸料台500而致使运行受阻；然后托板320降下令托板320留在卸料板520上，以待叉车等设备将其运走，运输车300返回至主轨道100以备下一作业环节。其中，可在卸料板520上设托辊，以减小已加工件与卸料板520的摩擦阻力。显然，在运输车300从相关设备处运载已加工件时，可以通过托板320上的定位机构快速且准确的定位于已加工件。
[0028]实施例二
[0029]该实施例是在实施例一的基础上的改进，此处只进行区别特征的描述，本实施例的区别特征之外的其他特征与实施例一相同，也属于本实施例的保护内容。具体而言，参见图4，本实施例与实施例一的区别在于:该实施例中去除滑动底座700，多个所述上下料轨道200分别直接直接安装在所述次轨道600上，且各上下料轨道200可分别在次轨道600上往复移动，以提高该系统中上下轨道移动的灵活度。其中，各上下料轨道200可分别连接一驱动机构800，用于单独驱使各上下料轨道200的往复移动。
[0030]需要说明的是，上述的实施例一和实施例二中，上下料轨道200和运输车300等的移动，可手动操控相应的控制面板驱使，显然，为提高该系统的智能化水平和各动作的精度，也可设置一主控机，用于驱使上下料轨道200和运输车300等按照预设的运行范围和运行时间进行动作。
[0031]实施例三
[0032]该实施例是本系统的一具体应用举例，即，将其应用在焊接生产线中，以提高焊接生产线的自动化水平。
[0033]如图5所示，在该系统的主轨道100延伸至由多个焊接机20组成的焊接生产线中，即在主轨道100的两侧设置有多条支轨道10，在各支轨道10上设置用于实现自动焊接的焊接机20，例如可以是，该焊接机20包括分别位于支轨道10两侧的两变位机，安装在变位机上方的机械焊接臂和安装在两变位机之间的工装组件。具体作业时，运输车300由相应的上料台400处装载待焊接件(待加工件)，依次通过上下料轨道200、主轨道100、支轨道10运行至相应的焊接机20处，运输车300返回至主轨道100 ;由工装组件夹紧固定该待焊接件进行焊接，焊接完成后，运输车300运行至该焊接机20处装载已焊接件(已加工件)，依次通过支轨道10、主轨道100、与主轨道100对接的上下料轨道200运行至卸料台500处，将已焊接件放置到卸料台500上，然后由叉车等设备将已焊接件运走。上述作业过程中，多个焊接机20可交替作业，以实现各焊接机20无空置状态，提高该生产线的效率。据此，本实用新型的装卸系统可拓展应用到焊接生产线中，可实现焊接的自动化生产。显然，本实用新型的装卸系统也可以通过拓展其他相应的设备，以实现重型装备制造业的其他生产线的自动化作业。
[0034]以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用于限定本实用新型的保护范围。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本实用新型的保护范围内。
【权利要求】
1.一种装卸系统，该系统应用于重型装备制造业的加工生产线，其特征在于，该系统包括延伸至所述生产线中的主轨道、与所述主轨道同向设置的多条上下料轨道、运行在所述主轨道上的运输车、至少一个上料台和至少一个卸料台，其中: 所述多条上下料轨道分别位于所述主轨道的端部，且各所述上下料轨道可沿垂直于所述主轨道的方向往复移动，用于实现各所述上下料轨道可分别对接于所述主轨道； 所述至少一个上料台和所述至少一个卸料台分别固装在相应的上下料轨道上； 所述运输车可沿对接于所述主轨道的相应的上下料轨道运行至所述上料台或者所述卸料台，完成装料或者卸料后，返回主轨道。
2.根据权利要求1所述的装卸系统，其特征在于，该系统还包括垂直于所述主轨道的次轨道，所述次轨道位于所述主轨道的端部，多个所述上下料轨道可滑动的安装在所述次轨道上。
3.根据权利要求1所述的装卸系统，其特征在于，该系统还包括滑动底座，所述滑动底座可滑动的安装在所述次轨道上，多个所述上下料轨道分别固装在所述滑动底座上。
4.根据权利要求3所述的装卸系统，其特征在于，该系统还包括驱动机构，所述驱动机构与所述滑动底座相连接，用于驱动所述滑动底座沿所述次轨道往复移动。
5.根据权利要求1-4任一所述的装卸系统，其特征在于，所述上料台包括设置在相应的所述上下料轨道两侧的上料架。
6.根据权利要求5所述的装卸系统，其特征在于，两所述上料架顶部相向弯折分别形成一上料板，所述上料板上设有定位机构。
7.根据权利要求求1-4任一所述的装卸系统，其特征在于，所述卸料台包括设置在相应的所述上下料轨道两侧的卸料架。
8.根据权利要求求7所述的装卸系统，其特征在于，两所述卸料架顶部相向弯折分别形成一卸料板，所述卸料板上设有托辊。
9.根据权利要求求1-4任一所述的装卸系统，其特征在于，所述运输车包括车体和位于所述车体上方的托板，所述托板通过举升机构安装在所述车体上。
10.根据权利要求求9所述的装卸系统，其特征在于，所述托板上设有定位机构。
【文档编号】B65G37/00GK203497639SQ201320577778
【公开日】2014年3月26日 申请日期:2013年9月17日 优先权日:2013年9月17日
【发明者】肖宁, 肖林 申请人:肖宁