一种集装箱及其制作方法与流程

本发明涉及集装箱的技术领域，特别涉及一种集装箱及其制作方法。

背景技术：

集装箱作为国际货运的主要载体，由于其具有隔绝性佳、运输安全性高，作业简单，包装材料省，装卸效率高，运输成本低，便于自动化管理等诸多优点，而被广泛地用于空运、航运和陆运结合的多种联合运输方式中，其被认为是实现海+陆+空多种联运的重要载体。

从集装箱箱体结构上来说，其通常包括侧板、门端板、前端板、顶板以及底架，底架一般包括底侧梁、前后端梁、底横梁以及铺设于底横梁上的地板。

集装箱的主要原材料为钢材，这些钢材一般设计为等壁厚的。然而通过有限元分析发现：集装箱的各组成部分的应力分布情况不同。由此可知，钢材的等壁厚设计，将会造成原材料的浪费且使得集装箱的生产成本较高，还会提高集装箱箱体本身的重量进而导致集装箱的载货量降低。

此外，在集装箱的易受损部位，通常还需要另外设计加强结构来弥补构件本身的强度缺失。这些另外设计的加强结构通常是一些异形件，这些异形件在前期冲压成形时需要耗费大量的人工劳动，在安装时又通常安装在角角落落的地方，工人的安装施工极为不便。这样就导致集装箱的整体生产工艺复杂化，生产效率低。

技术实现要素：

本发明目的在于提供一种集装箱，以解决现有的集装箱的各个构件通常设计为等壁厚，造成原材料的浪费且使得集装箱的生产成本较高，还会提高集装箱箱体本身的重量进而导致集装箱的载货量降低的技术性问题。

本发明的另一目的在于提供一种上述的集装箱的制作方法，以解决现有的集装箱的各个构件通常设计为等壁厚，造成原材料的浪费且使得集装箱的生产成本较高，还会提高集装箱箱体本身的重量进而导致集装箱的载货量降低的技术性问题。

本发明目的通过以下的技术方案实现：

一种集装箱，包括底架、分别设立在底架长度方向两端的门端板和前端板、分别设立在底架宽度方向两侧的一对侧板以及水平设置在门端板、前端板和侧板顶部的顶板，所述底架包括相互平行的两根底侧梁、相互平行的两根前后端梁、横向连接于所述两根底侧梁的多根底横梁以及铺设于所述底横梁上的地板，所述门端板、所述前端板、所述侧板、所述顶板、所述底侧梁、所述前端梁、所述后端梁、所述底横梁中至少有一结构件的壁厚在其长度或宽度方向上是呈有规律地变化的，其薄壁区域与厚壁区域间隔分布，所述底横梁的壁厚在其长度或宽度方向上是呈如下有规律地变化的：所述底横梁的弯折处的截面厚度大于与所述弯折处两端相连接的非弯折处的截面厚度。

进一步，还包括门横梁、门纵梁和若干角柱，所述门横梁包括门上横梁和门下横梁，所述门端板分别与所述门上横梁、所述门下横梁和所述门纵梁连接，所述底侧梁、所述前端梁、所述后端梁、所述角柱、所述门纵梁、所述门上横梁和所述门下横梁中至少有一结构件的弯折处的截面厚度较非弯折处的截面厚度大。

优选地，沿着所述门端板和/或所述前端板和/或所述侧板的长或宽的中心线方向设有厚壁区域。

进一步，所述地板包括钢地板，所述钢地板包括若干厚壁区域和若干薄壁区域，所述厚壁区域和所述薄壁区域沿着所述钢地板的长度方向或宽度方向间隔排列。

优选地，所述厚壁区域为条状。

优选地，所述顶板的四个角设有厚壁区域。

上述的集装箱的制作方法，

壁厚在其长度或宽度方向上是呈有规律地变化的所述门端板和/或所述前端板和/或所述侧板和/或所述顶板的制作方法包括以下步骤：

步骤一，制作变截面的板材，使得板材的薄壁区域与厚壁区域间隔分布；

步骤二，冲压出各个折弯部；

壁厚在其长度或宽度方向上是呈有规律地变化的所述底侧梁和/或所述前端 梁和/或所述后端梁的制作方法包括以下步骤：

步骤一，制作变截面的板材，使得板材的薄壁区域与厚壁区域间隔分布；

步骤二，在各个厚壁区域折弯成型；

弯折处的截面厚度大于与所述弯折处两端相连接的非弯折处的截面厚度的所述底横梁的制作方法包括以下步骤：

步骤一，制作变截面的板材，使得板材的薄壁区域与厚壁区域间隔分布；

步骤二，在厚壁区域折弯形成C型梁。

优选地，所述步骤一中的变截面的板材是通过变厚度轧制方法获得，或者通过模具铸造方法获得。

上述的集装箱的制作方法，

所述钢地板的制作方法包括以下步骤：

步骤一，制作变截面的板材，使得板材的薄壁区域与厚壁区域间隔分布；

步骤二，修剪或裁截。

优选地，所述步骤一中的变截面的板材是通过变厚度轧制方法获得，或者通过模具铸造方法获得。

与现有技术相比，本发明有以下有益效果:

1、本发明的集装箱将门端板、前端板、侧板、顶板、底侧梁、前端梁、后端梁、底横梁中的至少一结构件的壁厚设计为在其长度或宽度方向上是呈有规律地变化的，在满足集装箱抗弯强度和刚度保持不变的前提下，减少了钢材的消耗量，避免了原材料的浪费，节约了资源，降低了成本，还降低了集装箱的自重，提高了集装箱的载货量，且具有环保节能的优点。

2、本发明的集装箱有针对性地加强了多个部位的强度，进而提高了集装箱箱体的整体强度。

3、本发明的集装箱通过加强多个部位的强度，从而有效地简化了生产工艺流程。

附图说明

图1为本发明的集装箱的结构示意图；

图2为本发明的集装箱底架的结构示意图；

图3为实施例1的门端板的结构示意图；

图4为实施例2的侧板的结构示意图；

图5为实施例12的底横梁的结构示意图；

图6为实施例12的底横梁与木地板连接的结构示意图；

图7为实施例13的底横梁的结构示意图；

图8为实施例10的门横梁、门纵梁和角柱的结构示意图；

图9和图10为实施例11的钢地板与底横梁配合的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图，具体说明本发明。为了使本领域的技术人员能够清楚、完整的知晓本发明的内容并可以实施本发明的技术方案，实施例中公开了大量的细节。但是，很显然地，没有这些细节本领域的技术人员也能够实施本发明的技术方案，达到本发明的目的，实现本发明的效果。这些细节是发明人经过大量的实验而选择的最优的实施方式，并不用来限制本发明的保护范围。本发明的保护范围以权利要求书的内容为准，本领域的技术人员根据本申请文件公开的内容无需创造性劳动而得到的技术方案也在本发明的保护范围内。

请参阅图1、2，本发明的集装箱，包括底架、分别设立在底架长度方向两端的门端板3和前端板、分别设立在底架宽度方向两侧的一对侧板1以及水平设置在门端板3、前端板和侧板1顶部的顶板2，所述底架包括相互平行的两根底侧梁43、相互平行的两根前后端梁、横向连接于所述两根底侧梁43的多根底横梁41以及铺设于所述底横梁上的地板42，所述门端板3、所述前端板、所述侧板1、所述顶板2、所述底侧梁43、所述前端梁、所述后端梁、所述底横梁41中至少有一结构件的壁厚在其长度或宽度方向上是呈有规律地变化的，其薄壁区域与厚壁区域间隔分布，所述底横梁41的壁厚在其长度或宽度方向上是呈如下有规律地变化的：所述底横梁41的弯折处的截面厚度大于与所述弯折处两端相连接的非弯折处的截面厚度。

下面结合具体的实施例对本发明的集装箱作进一步的描述。

实施例1

本发明的集装箱，包括底架、分别设立在底架长度方向两端的门端板和前端板、分别设立在底架宽度方向两侧的一对侧板以及水平设置在门端板、前端板和侧板顶部的顶板，所述底架包括相互平行的两根底侧梁、相互平行的两根前后端梁、横向连接于所述两根底侧梁的多根底横梁以及铺设于所述底横梁上的地板，所述门端板3的壁厚在其长度或宽度方向上是呈有规律地变化的，其薄壁区域31与厚壁区域间隔分布，如图3所示。所述厚壁区域可沿着所述门端板3的长或宽的中心线方向设置，也可设置在所述门端板3的其他部位。所述厚壁区域可为条状，也可为其他形状。所述条状的厚壁区域可与所述门端板3的折弯部垂直。

实施例2

本发明的集装箱，包括底架、分别设立在底架长度方向两端的门端板和前端板、分别设立在底架宽度方向两侧的一对侧板1以及水平设置在门端板、前端板和侧板1顶部的顶板，所述底架包括相互平行的两根底侧梁、相互平行的两根前后端梁、横向连接于所述两根底侧梁的多根底横梁以及铺设于所述底横梁上的地板，所述侧板1的壁厚在其长度或宽度方向上是呈有规律地变化的，其薄壁区域11与厚壁区域间隔分布，如图4所示。所述厚壁区域可沿着所述侧板1的长或宽的中心线方向设置，也可设置在所述侧板1的其他部位。所述厚壁区域可为条状，也可为其他形状。所述条状的厚壁区域可与所述侧板1的折弯部垂直。

实施例3

本发明的集装箱，包括底架、分别设立在底架长度方向两端的门端板和前端板、分别设立在底架宽度方向两侧的一对侧板以及水平设置在门端板、前端板和侧板顶部的顶板，所述底架包括相互平行的两根底侧梁、相互平行的两根前后端梁、横向连接于所述两根底侧梁的多根底横梁以及铺设于所述底横梁上的地板，所述前端板的壁厚在其长度或宽度方向上是呈有规律地变化的，其薄壁区域与厚壁区域间隔分布。所述厚壁区域可沿着所述前端板的长或宽的中心线方向设置，也可设置在所述前端板的其他部位。所述厚壁区域可为条状，也可为其他形状。所述条状的厚壁区域可与所述前端板的折弯部垂直。

实施例4

本发明的集装箱，包括底架、分别设立在底架长度方向两端的门端板和前端板、分别设立在底架宽度方向两侧的一对侧板以及水平设置在门端板、前端板和侧板顶部的顶板，所述底架包括相互平行的两根底侧梁、相互平行的两根前后端梁、横向连接于所述两根底侧梁的多根底横梁以及铺设于所述底横梁上的地板，所述顶板的壁厚在其长度或宽度方向上是呈有规律地变化的，其薄壁区域与厚壁区域间隔分布。

其中，厚壁区域可设置在所述顶板的四个角及长度或宽度方向的中部。

所述顶板的四个角为易受损部位，在所述顶板的四个角设置厚壁区域，使得不需要另外设计异形件来加强结构，从而使得集装箱的整体生产工艺简单化，进而提高生产效率。

实施例5

本发明的集装箱，包括底架、分别设立在底架长度方向两端的门端板和前端板、分别设立在底架宽度方向两侧的一对侧板以及水平设置在门端板、前端板和侧板顶部的顶板，所述底架包括相互平行的两根底侧梁、相互平行的两根前后端梁、横向连接于所述两根底侧梁的多根底横梁以及铺设于所述底横梁上的地板，所述底侧梁的壁厚在其长度或宽度方向上是呈有规律地变化的，其薄壁区域与厚壁区域间隔分布。

实施例6

本发明的集装箱，包括底架、分别设立在底架长度方向两端的门端板和前端板、分别设立在底架宽度方向两侧的一对侧板以及水平设置在门端板、前端板和侧板顶部的顶板，所述底架包括相互平行的两根底侧梁、相互平行的两根前后端梁、横向连接于所述两根底侧梁的多根底横梁以及铺设于所述底横梁上的地板，所述前端梁的壁厚在其长度或宽度方向上是呈有规律地变化的，其薄壁区域与厚壁区域间隔分布。

实施例7

本发明的集装箱，包括底架、分别设立在底架长度方向两端的门端板和前端板、分别设立在底架宽度方向两侧的一对侧板以及水平设置在门端板、前端板和侧板顶部的顶板，所述底架包括相互平行的两根底侧梁、相互平行的两根 前后端梁、横向连接于所述两根底侧梁的多根底横梁以及铺设于所述底横梁上的地板，所述后端梁的壁厚在其长度或宽度方向上是呈有规律地变化的，其薄壁区域与厚壁区域间隔分布。

实施例8

本发明的集装箱，包括底架、分别设立在底架长度方向两端的门端板和前端板、分别设立在底架宽度方向两侧的一对侧板以及水平设置在门端板、前端板和侧板顶部的顶板，所述底架包括相互平行的两根底侧梁、相互平行的两根前后端梁、横向连接于所述两根底侧梁的多根底横梁以及铺设于所述底横梁上的地板，所述底横梁壁厚在其长度或宽度方向上是呈有规律地变化的，其薄壁区域与厚壁区域间隔分布，所述底横梁的壁厚在其长度或宽度方向上是呈如下有规律地变化的：所述底横梁的弯折处的截面厚度大于与所述弯折处两端相连接的非弯折处的截面厚度。

实施例9

本实施例与实施例1的区别在于：前端板、侧板、顶板、底侧梁、前端梁、后端梁、底横梁中的任意一个或任意两个或任意多个结构件的壁厚在其长度或宽度方向上是呈有规律地变化的，其薄壁区域与厚壁区域间隔分布，所述底横梁的壁厚在其长度或宽度方向上是呈如下有规律地变化的：所述底横梁的弯折处的截面厚度大于与所述弯折处两端相连接的非弯折处的截面厚度。本实施例的其他结构及原理与实施例1相同，在此不再赘述。

实施例10

集装箱包括门横梁、门纵梁和若干角柱5，如图2、8所示，门横梁包括门上横梁和门下横梁，门端板分别与门上横梁、门下横梁和门纵梁连接，本实施例与实施例1的区别在于：底侧梁、前端梁、后端梁、角柱、门纵梁、门上横梁和门下横梁中的任意一个或任意两个或任意多个结构件的弯折处的截面厚度较非弯折处的截面厚度大。通过增加折弯处的壁厚，可使得角柱类、梁类结构的强度更高，抗弯性能更好。本实施例的其他结构及原理与实施例1相同，在此不再赘述。

实施例11

本实施例与实施例1的区别在于：所述地板42为钢地板，所述钢地板包括若干厚壁区域422和若干薄壁区域，所述厚壁区域和所述薄壁区域沿着所述钢地板的长度方向间隔排列，如图10所示；或所述厚壁区域421和所述薄壁区域沿着所述钢地板的宽度方向间隔排列，如图9所示。所述厚壁区域为条状。所述厚壁区域421和所述薄壁区域沿着所述钢地板的宽度方向间隔排列时，厚壁区域421可作为叉车进出货物时的行走路径，可有效减少钢地板的变形与磨损。本实施例的其他结构及原理与实施例1相同，在此不再赘述。

实施例12

本实施例与实施例1的区别在于：所述底横梁41的壁厚在其长度方向上是呈有规律地变化的，其薄壁区域与厚壁区域411间隔分布，所述厚壁区域411为条状，如图5、6所示。当所述底横梁41上铺设木地板时，由于木地板钉45没有设置螺母，固定木地板时，全部依靠于所述底横梁41的上翼板的螺纹副连接旋合固定，木地板钉45设置在厚壁区域411处，在板材较厚的情况下，螺纹数相对较多，固定效果会更好，可防止“跳钉”现象。本实施例的其他结构及原理与实施例1相同，在此不再赘述。

实施例13

本实施例与实施例1的区别在于：在底横梁41的中间位置，将腹板中下部及下翼板412的厚度设置为大于上部的厚度，如图7所示，可在不降低底架强度的情况下，减少钢材的使用。本实施例的其他结构及原理与实施例1相同，在此不再赘述。

本发明还提供一种集装箱的制作方法，下面结合具体的实施例对本发明的制作方法作进一步的描述。

实施例14

本实施例提供一种集装箱的制作方法，其中，壁厚在其长度或宽度方向上是呈有规律地变化的门端板的制作方法包括以下步骤：

步骤一，制作变截面的板材，使得板材的薄壁区域与厚壁区域间隔分布；该步骤中的变截面的板材是通过变厚度轧制方法获得，或者通过模具铸造方法获得；

步骤二，冲压出各个折弯部，即可制成所述门端板。

通过变厚度轧制方法或模具铸造方法获得的变截面的板材，可以连续成型，且板材的质地及强度分布均匀。

集装箱的其他部件的制作方法可与现有技术相同。

实施例15

本实施例提供一种集装箱的制作方法，其中，壁厚在其长度或宽度方向上是呈有规律地变化的前端板的制作方法包括以下步骤：

步骤一，制作变截面的板材，使得板材的薄壁区域与厚壁区域间隔分布；该步骤中的变截面的板材是通过变厚度轧制方法获得，或者通过模具铸造方法获得；

步骤二，冲压出各个折弯部，即可制成所述前端板。

通过变厚度轧制方法或模具铸造方法获得的变截面的板材，可以连续成型，且板材的质地及强度分布均匀。

集装箱的其他部件的制作方法可与现有技术相同。

实施例16

本实施例提供一种集装箱的制作方法，其中，壁厚在其长度或宽度方向上是呈有规律地变化的侧板的制作方法包括以下步骤：

步骤一，制作变截面的板材，使得板材的薄壁区域与厚壁区域间隔分布；该步骤中的变截面的板材是通过变厚度轧制方法获得，或者通过模具铸造方法获得；

步骤二，冲压出各个折弯部，即可制成所述侧板。

通过变厚度轧制方法或模具铸造方法获得的变截面的板材，可以连续成型，且板材的质地及强度分布均匀。

集装箱的其他部件的制作方法可与现有技术相同。

实施例17

本实施例提供一种集装箱的制作方法，其中，壁厚在其长度或宽度方向上是呈有规律地变化的顶板的制作方法包括以下步骤：

步骤一，制作变截面的板材，使得板材的薄壁区域与厚壁区域间隔分布；该步骤中的变截面的板材是通过变厚度轧制方法获得，或者通过模具铸造方法获得；

步骤二，冲压出各个折弯部，即可制成所述顶板。

通过变厚度轧制方法或模具铸造方法获得的变截面的板材，可以连续成型，且板材的质地及强度分布均匀。

集装箱的其他部件的制作方法可与现有技术相同。

实施例18

本实施例提供一种集装箱的制作方法，其中，壁厚在其长度或宽度方向上是呈有规律地变化的底侧梁的制作方法包括以下步骤：

步骤一，制作变截面的板材，使得板材的薄壁区域与厚壁区域间隔分布；该步骤中的变截面的板材是通过变厚度轧制方法获得，或者通过模具铸造方法获得；

步骤二，在各个厚壁区域折弯成型，即可制成所述底侧梁。

通过变厚度轧制方法或模具铸造方法获得的变截面的板材，可以连续成型，且板材的质地及强度分布均匀。

集装箱的其他部件的制作方法可与现有技术相同。

实施例19

本实施例提供一种集装箱的制作方法，其中，壁厚在其长度或宽度方向上是呈有规律地变化的前端梁的制作方法包括以下步骤：

步骤一，制作变截面的板材，使得板材的薄壁区域与厚壁区域间隔分布；该步骤中的变截面的板材是通过变厚度轧制方法获得，或者通过模具铸造方法获得；

步骤二，在各个厚壁区域折弯成型，即可制成所述前端梁。

通过变厚度轧制方法或模具铸造方法获得的变截面的板材，可以连续成型，且板材的质地及强度分布均匀。

集装箱的其他部件的制作方法可与现有技术相同。

实施例20

本实施例提供一种集装箱的制作方法，其中，壁厚在其长度或宽度方向上是呈有规律地变化的后端梁的制作方法包括以下步骤：

步骤一，制作变截面的板材，使得板材的薄壁区域与厚壁区域间隔分布；该步骤中的变截面的板材是通过变厚度轧制方法获得，或者通过模具铸造方法获得；

步骤二，在各个厚壁区域折弯成型，即可制成所述后端梁。

通过变厚度轧制方法或模具铸造方法获得的变截面的板材，可以连续成型，且板材的质地及强度分布均匀。

集装箱的其他部件的制作方法可与现有技术相同。

实施例21

本实施例提供一种集装箱的制作方法，其中，壁厚在其长度或宽度方向上是呈如下有规律地变化：弯折处的截面厚度大于与所述弯折处两端相连接的非弯折处的截面厚度的底横梁的制作方法包括以下步骤：

步骤一，制作变截面的板材，使得板材的薄壁区域与厚壁区域间隔分布；该步骤中的变截面的板材是通过变厚度轧制方法获得，或者通过模具铸造方法获得；

步骤二，在厚壁区域折弯形成C型梁，即可制成所述底横梁。

通过变厚度轧制方法或模具铸造方法获得的变截面的板材，可以连续成型，且板材的质地及强度分布均匀。

集装箱的其他部件的制作方法可与现有技术相同。

实施例22

本实施例与实施例14的区别在于：钢地板的制作方法包括以下步骤：

步骤一，制作变截面的板材，使得板材的薄壁区域与厚壁区域间隔分布；该步骤中的变截面的板材是通过变厚度轧制方法获得，或者通过模具铸造方法获得；

步骤二，修剪或裁截，即可制成所述钢地板。

通过变厚度轧制方法或模具铸造方法获得的变截面的板材，可以连续成型，且板材的质地及强度分布均匀。

本实施例的其他步骤及原理与实施例14相同，在此不再赘述。

实施例23

本实施例与实施例14的区别在于：壁厚在其长度或宽度方向上是呈有规律地变化的侧板的制作方法包括以下步骤：

步骤一，制作变截面的板材，使得板材的薄壁区域与厚壁区域间隔分布；该步骤中的变截面的板材是通过变厚度轧制方法获得，或者通过模具铸造方法获得；

步骤二，冲压出各个折弯部，即可制成所述侧板。

通过变厚度轧制方法或模具铸造方法获得的变截面的板材，可以连续成型，且板材的质地及强度分布均匀。

本实施例的其他步骤及原理与实施例14相同，在此不再赘述。

实施例24

本实施例与实施例14的区别在于：壁厚在其长度或宽度方向上是呈有规律地变化的侧板的制作方法包括以下步骤：

步骤一，制作变截面的板材，使得板材的薄壁区域与厚壁区域间隔分布；该步骤中的变截面的板材是通过变厚度轧制方法获得，或者通过模具铸造方法获得；

步骤二，冲压出各个折弯部，即可制成所述侧板。

壁厚在其长度或宽度方向上是呈有规律地变化的底侧梁的制作方法包括以下步骤：

步骤一，制作变截面的板材，使得板材的薄壁区域与厚壁区域间隔分布；该步骤中的变截面的板材是通过变厚度轧制方法获得，或者通过模具铸造方法获得；

步骤二，在各个厚壁区域折弯成型，即可制成所述底侧梁。

通过变厚度轧制方法或模具铸造方法获得的变截面的板材，可以连续成型，且板材的质地及强度分布均匀。

本实施例的其他步骤及原理与实施例14相同，在此不再赘述。

实施例25

本实施例与实施例14的区别在于：壁厚在其长度或宽度方向上是呈有规律地变化的前端板和侧板和顶板的制作方法包括以下步骤：

步骤一，制作变截面的板材，使得板材的薄壁区域与厚壁区域间隔分布；

步骤二，冲压出各个折弯部，即可制成所述前端板和所述侧板和所述顶板；

壁厚在其长度或宽度方向上是呈有规律地变化的底侧梁和前端梁和后端梁的制作方法包括以下步骤：

步骤一，制作变截面的板材，使得板材的薄壁区域与厚壁区域间隔分布；

步骤二，在各个厚壁区域折弯成型，即可制成所述底侧梁和所述前端梁和所述后端梁；

弯折处的截面厚度大于与所述弯折处两端相连接的非弯折处的截面厚度的底横梁的制作方法包括以下步骤：

步骤一，制作变截面的板材，使得板材的薄壁区域与厚壁区域间隔分布；

步骤二，在厚壁区域折弯形成C型梁，即可制成所述底横梁。

上述步骤一中的变截面的板材是通过变厚度轧制方法获得，或者通过模具 铸造方法获得。

通过变厚度轧制方法或模具铸造方法获得的变截面的板材，可以连续成型，且板材的质地及强度分布均匀。

本实施例的其他步骤及原理与实施例14相同，在此不再赘述。

本发明的集装箱将门端板、前端板、侧板、顶板、底侧梁、前端梁、后端梁、底横梁中的至少一结构件的壁厚设计为在其长度或宽度方向上是呈有规律地变化的，在满足集装箱抗弯强度和刚度保持不变的前提下，减少了钢材的消耗量，避免了原材料的浪费，节约了资源，降低了成本，还降低了集装箱的自重，提高了集装箱的载货量，且具有环保节能的优点。本发明的集装箱有针对性地加强了多个部位的强度，进而提高了集装箱箱体的整体强度。本发明的集装箱通过加强多个部位的强度，从而有效地简化了生产工艺流程。

以上公开的仅为本申请的几个具体实施例，但本申请并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化，都应落在本申请的保护范围内。