一种具有翻转机构的载具放板机的制作方法

本发明涉及载具放板机，具体涉及一种具有翻转机构的载具放板机。

背景技术：

目前市场上还没有类似产品，是通过人工将PCB板摆放在载具上(有些PCB摆放是需要翻转180度)，然后再将摆放好的载具放在指定的轨道流水线上，进入下一道工序；在摆放治具这道工序上，往往需要投入2～3人甚至几个人的人工成本；人工作业的方式不但成本大，不好管理，而且无法保证PCB板放入过炉载具的方向是否正确，更不能保证载具放入下一道工序时的方向是否正确。

如申请号为CN201320010396.9的中国实用新型专利提供了一种自动放板机，该专利通过集料架和放料装置，解决了现有线路板放料时容易出现两个线路板叠加的问题，但是该放板机还是无法完全脱离人工操作，也无法进行翻转操作，无法与现有的生产流水线有效衔接。

技术实现要素：

针对现有技术中的不足，本发明提供一种具有翻转机构的载具放板机，具体技术方案如下：

一种具有翻转机构的载具放板机，包括箱体，还包括设置在箱体内将PCB板180度翻转的翻转机构，所述翻转机构包括摆动气缸、针形气缸、直线导轨、夹持机构、同步轮和同步带，所述摆动气缸带动直线导轨中心转动，所述夹持机构为双面结构且每一面均设有两扇可通过针形气缸控制打开和关闭的移动门，正面和背面的移动门中间还设有限位板，当夹持机构的移动门均关闭时，四扇移动门与限位板之间形成两对U形凹槽，防止翻转过程中PCB板掉落，该限位板的第一端通过连接部件安装在直线导轨上，第二端通过固定件固定在同步带上，同步轮带动同步带正反向旋转调整限位板之间的距离，所述同步轮可通过锁紧机构锁死，利用同步轮和同步带带动调整限位板之间的距离这一结构特征，主要为了保证能应对不同尺寸的PCB板。

具体的，所述夹持机构包括移动滑块，滑杆和连接件，所述连接件设置在限位板两侧且中部与限位板固定连接，所述连接件之间设有滑杆，该滑杆对称设置在限位板的上方和下方，所述滑块固定在移动门上带动移动门沿滑杆滑动，所述针形气缸上下分布且中间与限位板固定连接，所述上、下针形气缸的输出轴对应连接上下面的移动门，利用上述机构，可以使得针形气缸控制移动门开关时，限位板不动，也正因为如此才能形成U型槽保证U型槽内的PCB板翻转过程中不掉落。

具体的，所述同步轮的中心轴设置在连接板上，所述连接板中央通过轴承与中心轴转动连接，所述中心轴一端固定在支架上，该支架与箱体固定连接，利用支架抬高高度，方便移动模组操作，且与箱体内的上轨道配合，可以使得移动模组在移动PCB板至载具上时，水平振动幅度较小，防止PCB板移动过程中掉落。

具体的，所述直线导轨中部设有限位凸起，防止同步带带动限位板在直线导轨过度拉近。

具体的，所述摆动气缸内设有传感器，该传感器在摆动气缸转动到180度和回复到0度时产生信号至箱体的控制器，控制器在摆动气缸异常时控制箱体上的声光报警器报警。

具体的，所述限位板数量为2，其中一个限位板通过固定件固定在某个同步轮一侧上端的同步带上，另一个限位板通过固定件固定在另一个同步轮一侧下端的同步带上，保证翻转前和翻转后PCB板正面与反面的中心位置一致，方便编程后的移动模组抓取的精确性。

需要说明的是：面对需要翻转的PCB板，利用移动模组将上一流程中的PCB板吸附至翻转机构上方，假设此时，PCB板正面朝上，正面的针形气缸打开，正面的移动门打开，此时，PCB板下落至限位板之间，且由反面的移动门承托，此时，正面的针形气缸关闭，正面的移动门关闭，形成锁死PCB板两侧的U形槽，然后摆动气缸进行180度旋转，正面的移动门转至下方，反面的移动门转至上方，开启反面针形气缸，控制上方的反面移动门打开，打开后，移动模组可将反面朝上的PCB板移动至下一步的载具上。

有益效果

本发明提供一种具有翻转机构的载具放板机，相对于传统的放板机结构：增加了翻转机构，能够解决人工PCB需要翻面的问题，且结构上，全自动载具放板机采用了全自动化设计理念；可与生产流水线有效衔接。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为全自动载具放板机装配示意图；

图2为升降运载装置结构放大图

图3为Z轴模组结构示意图；

图4为箱体结构示意图；

图5为翻转机构机构示意图。

附图说明：

1：箱体，2：中转板，3：入口，4：出口，5：上轨道，6：下轨道，7：升降机构，8：安装孔，9：承载块，10：X轴模组，11：Y轴模组，12：Z轴模组，13：伺服电机，14：丝杆，15：负压检测表，16：高速旋转接头，17：空心步进电机，18：金具，19：鸥翼门，20：观察窗，21：电器门板，22：多色报警器，23：触控屏，24：翻转机构，25：摆动气缸，26：针形气缸，27：直线导轨，28：夹持机构，29：同步轮，30：同步带，31：移动门，32：限位板，33：连接部件，34：固定件，35：锁紧机构，36：移动滑块，37：滑杆，38：连接件，39：连接板，40：支架，41：限位凸起。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1:

如图1-4所示的一种全自动载具放板机，包括箱体1和放置PCB板的中转板2，还包括设置在箱体内的升降运载装置、移动模组，所述箱体上设有升降运载装置的入口3和出口4，所述升降运载装置将入口处的载具升或降后，由移动模组将中转板上的PCB板放置在载具上由出口输出。

进一步的，所述升降运载装置包括上轨道5、下轨道6和升降机构7，该实施例中，上轨道5对应出口4，下轨道6对应入口3，所述升降机构7上设有若干安装孔8和承载块9，所述承载块上设有用于横向调节的条形孔，所述承载块9通过固定件固定在纵向的安装孔8上。

进一步的，所述移动模组包括：

X轴模组10和Y轴模组11，均包括伺服电机和直线模组；分别沿X、Y轴方向做往返运动；

Z轴模组12，包括伺服电机13、丝杆14、负压监测表15、高速旋转接头16、空心步进电机17和金具18，所述伺服电机13旋转带动Z轴模组在丝杆14上沿Z轴方向做往返运动，所述空心步进电机17的空心轴一端与金具18上的吸盘连接，另一端与高速旋转接头16连接，所述高速旋转接头16上套有气管，该气管通过负压检测表15与真空泵连接。

进一步的，所述箱体1上设有便于维修箱内部件的鸥翼门19，该鸥翼门19由箱体的顶面和侧面的局部构成且该欧翼门与箱体通过铰链翻转连接。

进一步的，所述箱体相邻的三个侧面或四个侧面设有透明的观察窗20，该观察窗20区别于传统观察窗的地方在于，方便编程人员从不同方位观察各控制部件的位置进行编程。

进一步的，所述箱体内设有放置控制板和电路元器件的隔间，该隔间在箱体侧面上设有电器门板21。

进一步的，所述箱体上还设有多色报警器22和触控屏23，所述多色报警器具有多种颜色提示全自动载具放板机的不同工作状态。

需要说明的是：上道工序将裁切好的PCB板自动放在中转板上，并定位；同时载具通过生产流水线进入箱体的入口(以入口对应下轨道为例)，载具到达指定位置后；升降机构再将载具送至到上轨道，并定位；这时移动模组运动，通过金具将中转板上的PCB板吸起，并按照指定的方向放入载具内；摆放完成后，上轨道定位打开，将摆放好的载具通过上轨道直接送出，进入下道工序，工作完成。

实施例2

结合图1、图2和图5所示，实施例2与实施例1的区别在于，该全自动载具放板机还包括设置在箱体内的翻转机构24；

一种具有翻转机构的载具放板机，包括箱体1，还包括设置在箱体内将PCB板180度翻转的翻转机构24，所述翻转机构包括摆动气缸25、针形气缸26、直线导轨27、夹持机构28、同步轮29和同步带30，所述摆动气缸25带动直线导轨27中心转动，所述夹持机构28为双面结构且每一面均设有两扇可通过针形气缸控制打开和关闭的移动门31，正面和背面的移动门中间还设有限位板32，当夹持机构的移动门31均关闭时，四扇移动门31与限位板32之间形成两对U形凹槽，防止翻转过程中PCB板掉落，该限位板32的第一端通过连接部件33安装在直线导轨27上，第二端通过固定件34固定在同步带30上，同步轮29带动同步带30正反向旋转调整限位板32之间的距离，所述同步轮29可通过锁紧机构35锁死，利用同步轮29和同步带30带动调整限位板之间的距离这一结构特征，主要为了保证能应对不同尺寸的PCB板。

具体的，所述夹持机构28包括移动滑块36，滑杆37和连接件38，所述连接件38设置在限位板32两侧且中部与限位板32固定连接，所述连接件38之间设有滑杆37，该滑杆37对称设置在限位板32的上方和下方，所述滑块36固定在移动门31上带动移动门沿滑杆37滑动，所述针形气缸26上下分布且中间与限位板32固定连接，所述上、下针形气缸26的输出轴对应连接上下面的移动门31，利用上述机构，可以使得针形气缸26控制移动门31开关时，限位板32不动，也正因为如此才能形成U型槽保证U型槽内的PCB板翻转过程中不掉落。

具体的，所述同步轮29的中心轴设置在连接板39上，所述连接板39中央通过轴承与中心轴转动连接，所述中心轴一端固定在支架40上，该支架40与箱体1固定连接，利用支架抬高高度，方便移动模组操作，且与箱体内的上轨道配合，可以使得移动模组在移动PCB板至载具上时，水平振动幅度较小，防止PCB板移动过程中掉落。

具体的，所述直线导轨中部设有限位凸起41，防止同步带带动限位板在直线导轨过度拉近。

具体的，所述摆动气缸内设有传感器，该传感器在摆动气缸转动到180度和回复到0度时产生信号至箱体的控制器，控制器在摆动气缸异常时控制箱体上的多色报警器22报警。

具体的，所述限位板数量为2，其中一个限位板通过固定件固定在某个同步轮一侧上端的同步带上，另一个限位板通过固定件固定在另一个同步轮一侧下端的同步带上，保证翻转前和翻转后PCB板正面与反面的中心位置一致，方便编程后的移动模组抓取的精确性。

需要说明的是：面对需要翻转的PCB板，利用移动模组将上一流程中的PCB板吸附至翻转机构上方，假设此时，PCB板正面朝上，正面的针形气缸打开，正面的移动门打开，此时，PCB板下落至限位板之间，且由反面的移动门承托，此时，正面的针形气缸关闭，正面的移动门关闭，形成锁死PCB板两侧的U形槽，然后摆动气缸进行180度旋转，正面的移动门转至下方，反面的移动门转至上方，开启反面针形气缸，控制上方的反面移动门打开，打开后，移动模组可将反面朝上的PCB板移动至下一步的载具上。

需要说明的是，上道工序将裁切好的PCB板自动放在中转板上，并定位；同时载具通过生产流水线进入箱体的入口(以入口对应下轨道为例)，载具到达指定位置后；升降机构再将载具送至到上轨道，并定位；这时移动模组运动，通过金具将中转板上需要翻转180度的的PCB板吸起，并放在翻转机构上，在翻转180度的同时，移动模组去吸取另一块不需要翻转的PCB板，并按照指定的方向放入载具内；然后再吸取翻转好的PCB板，并按照指定的方向放入载具内；摆放完成后，上轨道定位打开，将摆放好的载具通过上轨道直接送出，进入下道工序，工作完成。

本以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。