环形液压千斤顶的制作方法

本实用新型涉及液压技术领域，尤其是一种用于将船舶螺旋桨装配于艉轴的千斤顶。

背景技术：

目前随着造船业的不断发展，船舶螺旋桨与艉轴的刮配、安装已经成为一项必须的作业，而目前对螺旋桨与艉轴的刮配、安装所需的工具之一的简易环形液压千斤顶，如图1所示，存在体积大、重量重，操作不便；另一方面，这种简易环形液压千斤顶注液口是从缸体的底部先钻好径向液路，再从内部钻轴向液路进行连通，此工序很难把握轴向与径向液路的方向，同时加工径向液路较长，钻孔过程钻头很容易拆断造成千斤顶加工困难。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种环形液压千斤顶，它可以解决船舶螺旋桨与艉轴的刮配、安装操作不便以及千斤顶液路加工困难的问题。

为了解决上述问题，本实用新型的技术方案是：这种环形液压千斤顶包括有环形缸体，所述环形缸体内套装有环形活塞，所述环形缸体和所述环形活塞之间设置有密封圈，所述环形活塞顶面和侧面之间开设有缺口，所述环形缸体上部连接有封住所述缺口的缸盖。

上述技术方案中，更为具体的方案是：所述环形缸体下部开设有直通所述环形缸体内腔底面的进液口；所述环形缸体上部外壁设置有泄液口。

进一步：所述环形缸体与所述缸盖螺纹连接，所述环形缸体与所述缸盖螺纹连接的螺牙外径大于所述环形活塞外径，所述环形缸体的螺牙位置和与所述环形活塞接触的行程的位置之间圆弧过渡。

进一步：所述环形缸体外壁安装有吊环。

由于采用上述技术方案，本实用新型具有如下有益效果：

1.本实用新型的缸体和活塞比原来同类型的千斤顶体积变小，重量也随着减少，可以减轻施工人员在对船舶螺旋桨与艉轴的刮配时的体力消耗，方便操作。

2、本实用新型缸体的注液口的加工改变了传统的液压千斤顶注液口是从缸体的底部先钻好径向液路，再从内部钻轴向液路进行连通的方式，解决了此工序较难把握轴向与径向液路的方向以及径向液路较长且钻孔过程很容易断钻头的问题。保证液路的畅通性，而且该孔的螺牙尺寸与通用的快速接通的尺寸相一致，方便了输液管的安装。

3、本实用新型在缸体外壁设计行程位置还设置了泄液口，可防止活塞行程过大，缸体受力变形。

4、本实用新型缸体的压盖螺牙内径比活塞接触外径大，缸体的螺牙位置与行程位置圆弧过渡，避免了安装好后O型圈被割坏，无法达到密封效果的问题

5、本实用新型在缸体的外壁钻孔安装有两个吊环，方便施工的拿放。

附图说明

图1是现有技术千斤顶的结构示意图。

图2是本实用新型的原理结构示意图。

图中标号表示为：1、环形缸体，2、环形活塞，3、密封圈，4、缸盖，5、进液口，6、泄液口。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明：

图1所示的是现有技术的环形液压千斤顶，包括有环形缸体1和套装在环形缸体1内腔的环形活塞2，环形缸体1上开设有放置密封圈3的密封槽；环形缸体1内腔底面开设有一个竖直于底面的径向液路并与开设在环形缸体1底部内的轴向液路连通；环形活塞2是个实体圆环。

图2的环形液压千斤顶，包括有环形缸体1，环形缸体1内套装有环形活塞2，环形缸体1和环形活塞2之间设置有密封圈3，环形活塞2顶面和侧面之间开设有缺口，环形缸体1上部连接有封住缺口的缸盖4。环形缸体1上部外壁设置有泄液口6，以防止环形活塞2行程过大，环形缸体1受力变形。本实施例中，环形缸体1与缸盖4通过螺纹连接，环形缸体1与缸盖4螺纹连接的螺牙外径大于环形活塞外径，环形缸体1的螺牙位置和与环形活塞2接触的行程的位置之间圆弧过渡，避免安装好后的O型密封圈被割坏而无法达到密封的效果。环形缸体1外壁安装有吊环（图中未画出）以方便施工时轻松拿放。