一种自动化冲压用多功能堆料料架的制作方法

本实用新型涉及自动化冲压领域，具体的说是一种自动化冲压用多功能堆料料架。

背景技术：

随着国内外汽车市场竞争的日益激烈，汽车行业的竞争逐渐从粗犷型发展模式走向精益生产发展模式，节能降本型的车企发展模式正被越来越多的同行认同。为了节约人力成本，汽车冲压行业的自动化改造势在必行。我司在冲压自动化改造过程中，配备了两台自动化上料小车，但普通的固定式定位料盘由于位置固定在小车上、定位孔位死板，既无法实现快速换料；又无法实现快速定位；遇上无法用行车直接吊料的零件，还需要人工将板料一张张堆叠在定位盘上，这大大增加了员工的劳动负荷，最终成为自动化瓶颈，严重阻滞了自动化节拍，增加人力成本付出。

技术实现要素：

本实用新型为克服现有技术的不足，设计一种自动化冲压用多功能堆料料架，采用可拆卸式的带导轨定位的多功能堆料盘，形成一种可快速切换、快速进行零件定位的多零件通用料盘。

为实现上述目的，设计一种自动化冲压用多功能堆料料架，包括料架主体，锁紧凸台，其特征是：所述料架主体的上表面设有一条左右向的第一滑轨，位于第一滑轨前后两侧的料架主体上表面分别设有四条前后向且左右并排放置的第二滑轨，位于第一滑轨前后两侧的料架主体表面上分别设有一条左右向的第三滑轨，所述第一滑轨、第二滑轨和第三滑轨上各设有一个锁紧凸台，所述锁紧凸台由插棒和插棒锁紧装置组成，所述插棒锁紧装置与第一滑轨、第二滑轨、第三滑轨滑动连接，插棒锁紧装置上设有一根竖直放置的插棒。

所述料架主体的左右两侧分别设有两个前后排列的行车吊柄，料架主体的下方设有底座。

所述第一滑轨设在料架主体的中部，第一滑轨的长度与料架主体的长度相同。

所述第二滑轨的内侧面抵接第一滑轨，第二滑轨的外侧面抵接料架主体的前后两侧。

所述第三滑轨的外侧面抵接料架主体的左右两侧，第三滑轨的内侧面抵接最外侧的两条第二滑轨。

本实用新型同现有技术相比，结构新型、简单、实用、制造费用低；在冲压自动化全面改造的大趋势下，解决因给小车固定定位料架上料时浪费大量时间及上料不便；减轻了操作工的劳动负荷，减少了不必要的生产步骤；实现了快速换料，实现了多零件精确定位；大大提高自动化换料效率，提升自动化节拍，提升冲压自动化衔接能力。

附图说明

图1为本实用新型的正视图。

图2为本实用新型的俯视图。

图3为本实用新型的侧视图。

参见图1～图3，其中，1是料架主体，2是行车吊柄，3是锁紧凸台，4是插棒，5是插棒锁紧装置，6是底座，7是第一滑轨，8是第二滑轨，9是第三滑轨。

具体实施方式

下面根据附图对本实用新型做进一步的说明。

如图1～图3所示，所述料架主体1的上表面设有一条左右向的第一滑轨7，位于第一滑轨7前后两侧的料架主体1上表面分别设有四条前后向且左右并排放置的第二滑轨8，位于第一滑轨7前后两侧的料架主体1表面上分别设有一条左右向的第三滑轨9，所述第一滑轨7、第二滑轨8和第三滑轨9上各设有一个锁紧凸台3，所述锁紧凸台3由插棒4和插棒锁紧装置5组成，所述插棒锁紧装置5与第一滑轨7、第二滑轨8、第三滑轨9滑动连接，插棒锁紧装置5上设有一根竖直放置的插棒4。

所述料架主体1的左右两侧分别设有两个前后排列的行车吊柄2，料架主体1的下方设有底座6。

所述第一滑轨7设在料架主体1的中部，第一滑轨7的长度与料架主体1的长度相同。

所述第二滑轨8的内侧面抵接第一滑轨7，第二滑轨8的外侧面抵接料架主体1的前后两侧。

所述第三滑轨9的外侧面抵接料架主体1的左右两侧，第三滑轨9的内侧面抵接最外侧的两条第二滑轨8。

本实用新型使用时，只需提前将料片定位位置确定，再将几根插棒4通过第一滑轨7、第二滑轨8和第三滑轨9滑行到该预定位，利用插棒锁紧装置5对该零件进行精确定位，在冲压下料过程中，使料片下落在该位置；堆叠到规定数量后，通过行车吊柄2将该可移动式堆料盘放在上料小车固定位上。避免了冲压自动化中的二次搬料，省下人力将更多精力关注于零件的质量等产品特性上来。

该自动化多功能堆料盘满足了冲压自动线的快速换料及零件精确定位需求。采用可拆卸式的带导轨定位的多功能堆料盘，形成一种可快速切换、快速进行零件定位的多零件通用料盘。运用这种料盘，将大大提高自动化换料效率，提升自动化节拍，减轻员工劳动，提升冲压自动化衔接能力，保证了冲压生产线的持续供货。