一种座椅打包翻转机构的制作方法

本实用新型涉及列车座椅的技术领域，具体来说，是一种打包翻转机构，尤其涉及一种用于列车座椅的打包翻转机构。

背景技术：

目前的高铁座椅包装方式，是一个整体包装内包装两把独立包装的座椅，需先将座椅用包装纸箱包装，再分上、下两把座椅叠放的方式整体包装，上部的座椅倒置叠放在下部的座椅上。包装时上部的座椅需用2~3名操作者进行人工方式翻转，每把座椅重40~80kg，翻转时耗费人力。

同时在翻转过程中存在安全隐患，存在正在翻转的座椅跌落导致操作者受伤的隐患，不仅耗时耗力，同时容易产生安全事故并对座椅造成不必要的损坏。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种座椅打包翻转机构，通过设置特定的翻转平台，并利用翻转板，使其具有了更佳的功能特点；进一步地，设置了双翻转的翻转板，并在结构上对翻转板进行了改进，使之省力，易操作，解决了人工翻转的安全问题，具有突出的有益效果。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案是：一种座椅打包翻转机构，其特征在于：所述的打包翻转机构包括翻转平台以及设置在翻转平台两端的第一翻转板和第二翻转板；第一、第二翻转板与翻转平台之间通过翻转板连接轴形成可转动连接，第一、第二翻转板分别与第一、第二液压缸相连。

优选的，所述的第一翻转板由后向翻转板和第一底板连接而成，后向翻转板与第一底板之前设有凹槽，后向翻转板与第一底板之间成直角连接，后向翻转板的一侧设有第一转轴固定支架；所述的第一翻转板由正向翻转板和第一底板连接而成，正向翻转板与第一底板之前设有凹槽，正向翻转板与第二底板之间成直角连接，正向翻转板的一侧设有第一转轴固定支架。

进一步，后向翻转板的顶部设有装配卡槽，所述的正向翻转板的顶部设有与装配卡槽相配合的凸条；正向翻转板与后向翻转板的高度之比为1：1.5-2.5。

本实用新型所述的座椅打包翻转机构设有特定的翻转平台和两侧不同高低和作用的翻转板，双侧的翻转板与翻转平台之间通过连接轴形成可转动连接，由于翻转板、翻转平台结构设计精妙，可以快速、简单的完成两台列车做的组合打包工作，可以节省一半以上的人工，同时避免了人工翻转打包存在的安全问题，提高了生产效率和安全性。

附图说明

图1为本实用新型所述的一种座椅打包翻转机构的分散结构示意图。

图2为本实用新型放置座椅的使用状态参考图。

图3为本实用新型包装连接的使用状态参考图。

图4为本实用新型打包完毕的使用状态参考图。

附图标记：

1-翻转平台，2-第一翻转板，3-翻转板连接轴，4-第二翻转板，5-第一液压缸，6-第二液压缸，7-第一底板、8-装配卡槽、9-打包槽。

具体实施方式

参照图1，本实用新型所述的一种座椅打包翻转机构，其与现有技术的区别在于：所述的打包翻转机构包括翻转平台以及设置在翻转平台两端的第一翻转板和第二翻转板；第一、第二翻转板与翻转平台之间通过翻转板连接轴形成可转动连接，第一、第二翻转板分别与第一、第二液压缸相连。

在一个实施例中，所述的第一翻转板由后向翻转板和第一底板连接而成，后向翻转板与第一底板之前设有凹槽，后向翻转板与第一底板之间成直角连接，后向翻转板的一侧设有第一转轴固定支架；所述的第一翻转板由正向翻转板和第一底板连接而成，正向翻转板与第一底板之前设有凹槽，正向翻转板与第二底板之间成直角连接，正向翻转板的一侧设有第一转轴固定支架。

在一个实施例中，后向翻转板的顶部设有装配卡槽，所述的正向翻转板的顶部设有与装配卡槽相配合的凸条，所述的装配卡槽共有两根，所述的凸条共有对应设置的两块，这样的设计使得整个打包翻转机构易于折叠搬运，可以适合不同场合的需要；正向翻转板与后向翻转板的高度之比为1：1.5-2.5。第一、第二底板分别由三块板材并列设置而成，每一块板材的端部均设有倒角。相邻的板材之间分别设有打包槽，第一底板的打包槽与第二底板的打包槽相互对应设置，打包槽的宽度占到板材宽度的1/2—1/3。

在一个实施例中，所述的翻转平台包括基座和设在基座上的架空平台，架空平台的底部设有方形空腔，架空平台的两侧分别设有一向外凸起的转轴端，所述的转轴端设有转轴凹槽，所述的翻转板连接轴设置于转轴端。所述的基座设有向外凸起的基座底板，第一、第二液压缸分别设置于基座底板上，通过设计一套由液压系统控制的翻转机构，替代人工翻转座椅，并在翻转过程中实现整体打包。此方案解决了之前人工整体包装时的耗费人力由原有打包的3~4人减少为2人；由原有的人工翻转座椅，改为通过设备翻转座椅，解决了人工翻转安全上的弊端。

以上对本实用新型的具体实施例进行了详细描述，但其只作为范例，本实用新型并不限制于以上描述的具体实施例。对于本领域技术人员而言，任何对该实用进行的等同修改和替代也都在本实用新型的范畴之中。因此，在不脱离本实用新型的精神和范围下所作的均等变换和修改，都应涵盖在本实用新型的范围内。