旋转罐的进出料集成系统的制作方法

本实用新型属于固态物料进出料领域，尤其涉及旋转罐的进出料集成系统。

背景技术：

固态物料的发酵酿造技术历史悠久，广泛用于酿酒，制曲，生物发酵，食品酿造等领域。在目前旋转罐的各种应用当中，包括用在发酵、干燥、搅拌、储存等等工况，针对固态物料(粉状、粒状、块状物料、酒醅、醋醅、酱油醅等)，包括含液量很大的固态物料(静止一段时间后会渗液)，其进出料存在以下问题：

1)进料与出料为1个口，设置在筒体上或一端封板(或封头)中心上，弊端分别如下：

设置在筒体上：弊端是需设置1个密封门，需要人工或自动来实现门的开关。尤其针对长筒体，无法实现一次性进完料；

设置在一端封板上弊端：因为封板(或封头)中心进料，进料时料位只能低于中心进料筒的下沿，填充量只有40％左右，且存在密封不严的现象，会有少量物料进出口掉出到地面。

2)进料与出料为2个口，进料在端部或筒体上，出料在另一侧筒体或端部上，弊端是：

因进、出料分开设置，在旋转时物料会从两个口漏出，需各自密封门或挡料门。

以上无论采取哪一种方式，或者需要设置密封门，提高了制造难度，提高了设备成本。或者设备无法达到需要的填充量，降低了设备利用率。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型提供旋转罐的进出料集成系统。

本实用新型采用的技术方案是：旋转罐的进出料集成系统，包括旋转罐体、进出料暂存腔、进出料推进仓、卸料涡管、进料溜管、卸料溜槽，其特征在于所述进出料暂存腔、所述进出料推进仓、所述卸料涡管均焊接在所述旋转罐体上随所述旋转罐体转动，所述进料溜管和所述卸料溜槽设置在所述旋转罐体外固定不旋转，所述进出料暂存腔两侧为进出料暂存腔外隔板和进出料暂存腔内隔板，所述进料溜管通过连通所述进出料暂存腔外隔板连通进出料暂存腔。

优选地，所述进出料推进仓内设置第一斜溜板，所述卸料涡管设置在所述进出料暂存腔外侧且与所述进出料暂存腔连通，所述卸料溜槽设置在卸料涡管外，所述卸料涡管设置为沿圆周方向延伸，所述卸料涡管内设置第二斜溜板，所述卸料蜗管的斜溜板的第二斜溜板和进料推进仓的第一斜溜板斜度一致且在同一方位布置，整体结构相当于有公共腔的多进口和多出口的变形的螺旋通道。

优选地，所述进出料推进仓沿圆周方向布置若干个，所述卸料涡管也沿圆周方向布置若干个，所述进出料推进仓和所述卸料涡管的位置和个数相对应。

优选地，还包括动力结构、支撑结构、搅拌结构，所述搅拌结构设置在所述旋转罐体内，所述动力结构连接所述旋转罐体并提供动力，所述支撑结构设置在所述旋转罐体下支撑所述旋转罐体。

优选地，所述支撑结构包括固定轴承座和滚轮座，所述固定轴承座固定在所述旋转罐体非设置进出料暂存腔的一端，所述滚轮座设置在所述旋转罐体左右两侧。

优选地，所述旋转罐体外设置保温层。

优选地，所述搅拌结构包括螺旋叶片和搅拌叶片，所述搅拌叶片均匀设置在所述旋转罐体的内壁上，所述螺旋叶片设置在所述旋转罐体内靠近进出料推进仓处。

优选地，所述搅拌叶片轴向等距排列固定在所述旋转罐体的内壁上。

优选地，所述卸料溜槽下设置传输机构。

本实用新型有益效果：

1.性能可靠，结构新颖、方便维护，变革了现有的进出料模式；

2.完全取消进出料口的所有的密封门(或挡料板)、及控制组件，降低了制造难度，无较高的制造精度要求，大大提高了设备运行可靠性，降低了设备成本。

3.特殊的进料方式，使物料充装系数达到0.6-0.7左右，比传统的0.4-0.5提高了30％～40％。

4.设备运行只需靠正转或反转就能实现进料、发酵(搅拌)、出料，操作简便。

5.尤其适合含液量较大固态物料，特殊的结构设计，使转筒在静止时，也避免了液体从罐内漏出，彻底杜绝漏料现象。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1的右视图。

图3是本实用新型的进料过程示意图。

图4是本实用新型的旋转罐体位于定点停位的状态图。

图5是本实用新型的出料状态图。

图中,1.旋转罐体，2.进出料暂存腔，3.进出料推进仓，4.卸料涡管，5.进料溜管，6.卸料溜槽，7.进出料暂存腔外隔板，8.进出料暂存腔内隔板，9.第一斜溜板，10.接料槽，11.支撑结构，12.螺旋叶片，13.搅拌叶片，14，搅拌结构，15.物料，16.开口位置,17.物料线，18.液位线。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做出说明。

附图中，1.旋转罐体，2.进出料暂存腔，3.进出料推进仓，4.卸料涡管，5.进料溜管，6.卸料溜槽，7.进出料暂存腔外隔板，8.进出料暂存腔内隔板，9.第一斜溜板，10.接料槽，11.支撑结构，12.螺旋叶片，13.搅拌叶片，14，搅拌结构，15. 物料，16.开口位置，17.物料线，18.液位线。

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，将结合本实用新型实施例的附图，对本实用新型实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本实用新型专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”或者“一”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。

图1是本实用新型的结构示意图，本实用新型涉及旋转罐的进出料集成系统，包括旋转罐体1、进出料暂存腔2、进出料推进仓3、卸料涡管4、进料溜管5、卸料溜槽6，进出料暂存腔2、进出料推进3仓、卸料涡管4均焊接在旋转罐体1上随旋转罐体转动，进料溜管5和卸料溜槽6设置在旋转罐体1外固定不旋转，进出料暂存腔2两侧为进出料暂存腔外隔板7和进出料暂存腔内隔板8，进料溜管5通过连通进出料暂存腔外隔板7连通进出料暂存腔2，旋转罐体1采用卧式结构，使空间高度很低，耗用功率也较小，性价比较高，完全取消进出料口的所有的密封门(或挡料板)、及控制组件，降低了制造难度，无较高的制造精度要求，大大提高了设备运行可靠性，降低了设备成本；特殊的进料方式，使物料充装系数达到0.6-0.7左右，比传统的0.4-0.5提高了30％～40％。

进出料推进仓3内设置第一斜溜板9，便于物料沿推进仓的第一斜溜板9卸入到旋转罐体1内部，卸料涡管4设置在进出料暂存腔2外侧且与进出料暂存腔2连通，卸料溜槽6设置在卸料涡管4外，卸料涡管4内设置第二斜溜板，卸料涡管4设置为沿圆周方向延伸，一直延伸到物料堆积角上部开口，因此不会造成物料从卸料口漏料，且旋转罐体1转动，此部分物料会顺着卸料涡管4内部的第二斜溜板返回到进出料暂存腔2，直至进入到旋转罐体1 内部，卸料蜗管的斜溜板的第二斜溜板和进料推进仓的第一斜溜板斜度一致且在同一方位布置，整体结构相当于有公共腔的多进口和多出口的变形的螺旋通道。

进出料推进仓3沿圆周方向布置若干个，卸料涡管4沿圆周方向布置若干个，可以为2 个、3个或者更多根据罐体大小和进出料速度确定具体个数，进出料推进仓3和卸料涡管4 的位置和个数相对应；也可在保证每圈的总进料容积与总出料容积相同的条件下，设置不同个数，但这样会形不成螺旋通道，会带来存料死角。

还包括动力结构、支撑结构11、搅拌结构，其特征在于搅拌结构设置在旋转罐体内，保证物料均匀分布，并具有进料及出料的功能；动力结构连接旋转罐体并提供旋转罐体旋转的动力，支撑结构设置在旋转罐体下支撑旋转罐体，保持旋转罐体的水平稳定。

支撑结构包括固定轴承座和滚轮座，固定轴承座固定在旋转罐体非设置进出料暂存腔的一端，滚轮座设置在旋转罐体1左右两侧，滚轮座与固定轴承座配合保持旋转罐体1 的水平。

旋转罐体1外设置保温层，能有效降低热量损失。

搅拌结构包括螺旋叶片12和搅拌叶片13，搅拌叶片13均匀设置在旋转罐体1的内壁上，螺旋叶片12设置在旋转罐体1内靠近进出料推进仓3处，搅拌叶片13轴向等距排列固定在旋转罐体1的内壁上，将物料沿旋转罐体1长度方向填充，螺旋叶片12起到导料作用，搅拌叶片13轴向等距排列固定在旋转罐体的内壁上，提高了进出料效率，螺旋叶,12设置实现正转进料，反转出料，进料出料速度均匀快速节约了能耗。

卸料溜槽6下设置传输机构，物料沿着卸料溜槽6下落，排出到系统外部，落入卸料溜槽6下的接料槽10内，或通过输送机构或其他输运工具输运到下一工序。

实施例1

旋转罐的进出料集成系统，旋转罐的进出料集成系统，包括旋转罐体、进出料暂存腔、进出料推进仓、卸料涡管、进料溜管、卸料溜槽，进出料暂存腔、进出料推进仓、卸料涡管均焊接在旋转罐体上随旋转罐体转动，进料溜管和卸料溜槽设置在旋转罐体外固定不旋转，进出料暂存腔两侧为进出料暂存腔外隔板和进出料暂存腔内隔板，进料溜管通过连通进出料暂存腔外隔板连通进出料暂存腔，旋转罐体采用卧式结构，使空间高度很低，耗用功率也较小，性价比较高，完全取消进出料口的所有的密封门(或挡料板)、及控制组件，降低了制造难度，无较高的制造精度要求，大大提高了设备运行可靠性，降低了设备成本；特殊的进料方式，使物料充装系数达到0.6-0.7左右，比传统的 0.4-0.5提高了30％～40％。

进出料推进仓内设置第一斜溜板，便于物料沿推进仓的第一斜溜板卸入到旋转罐体内部，卸料涡管设置在进出料暂存腔外侧且与进出料暂存腔2连通，卸料溜槽设置在卸料涡管4外，卸料涡管内设置第二斜溜板，卸料涡管设置为沿圆周方向延伸，一直延伸到物料堆积角上部开口，因此不会造成物料从卸料口漏料，且旋转罐体转动，此部分物料会顺着卸料涡管内部的第二斜溜板返回到进出料暂存腔，直至进入到旋转罐体1内部，卸料蜗管的斜溜板的第二斜溜板和进料推进仓的第一斜溜板斜度一致且在同一方位布置，整体结构相当于有公共腔的多进口和多出口的变形的螺旋通道。

进出料推进仓3沿圆周方向布置若干个，卸料涡管4沿圆周方向布置若干个，可以为2 个、3个或者更多根据罐体大小和进出料速度确定具有个数，进出料推进仓3和卸料涡管4 的位置和个数相对应。

还包括动力结构、支撑结构、搅拌结构，其特征在于搅拌结构设置在旋转罐体内，保证物料均匀分布，并具有进料及出料的功能；动力结构连接旋转罐体并提供旋转罐体旋转的动力，支撑结构设置在旋转罐体下支撑旋转罐体，保持旋转罐体的水平稳定。

支撑结构包括固定轴承座和滚轮座，固定轴承座固定在旋转罐体非设置进出料暂存腔的一端，滚轮座设置在旋转罐体左右两侧，滚轮座与固定轴承座配合保持旋转罐体的水平。

旋转罐体外设置保温层，能有效降低热量损失。

搅拌结构包括螺旋叶片和搅拌叶片，搅拌叶片均匀设置在旋转罐体的内壁上，螺旋叶片设置在旋转罐体内靠近进出料推进仓处，搅拌叶片轴向等距排列固定在旋转罐体的内壁上，将物料沿旋转罐体长度方向填充，螺旋叶片起到导料作用，搅拌叶片轴向等距排列固定在旋转罐体的内壁上，提高了进出料效率螺旋叶片设置实现正转进料，反转出料，进料出料速度均匀快速节约了能耗。

卸料溜槽下设置传输机构，物料沿着卸料溜槽下落，排出到系统外部，落入卸料溜槽下的接料槽内，或通过输送机构或其他输运工具输运到下一工序。

实施例2

旋转罐的进出料集成系统，旋转罐的进出料集成系统，包括旋转罐体、进出料暂存腔、进出料推进仓、卸料涡管、进料溜管、卸料溜槽，进出料暂存腔、进出料推进仓、卸料涡管均焊接在旋转罐体上随旋转罐体转动，进料溜管和卸料溜槽设置在旋转罐体外固定不旋转，进出料暂存腔两侧为进出料暂存腔外隔板和进出料暂存腔内隔板，进料溜管通过连通进出料暂存腔外隔板连通进出料暂存腔，旋转罐体采用卧式结构，使空间高度很低，耗用功率也较小，性价比较高，完全取消进出料口的所有的密封门(或挡料板)、及控制组件，降低了制造难度，无较高的制造精度要求，大大提高了设备运行可靠性，降低了设备成本；特殊的进料方式，使物料充装系数达到0.6-0.7左右，比传统的 0.4-0.5提高了30％～40％。

进出料推进仓内设置第一斜溜板，便于物料沿推进仓的第一斜溜板卸入到旋转罐体内部，卸料涡管设置在进出料暂存腔外侧且与进出料暂存腔2连通，卸料溜槽设置在卸料涡管4外，卸料涡管内设置第二斜溜板，卸料涡管设置为沿圆周方向延伸，一直延伸到物料堆积角上部开口，因此不会造成物料从卸料口漏料，且旋转罐体转动，此部分物料会顺着卸料涡管内部的第二斜溜板返回到进出料暂存腔，直至进入到旋转罐体1内部，卸料蜗管的斜溜板的第二斜溜板和进料推进仓的第一斜溜板斜度一致且在同一方位布置，整体结构相当于有公共腔的多进口和多出口的变形的螺旋通道。

进出料推进仓3沿圆周方向布置若干个，卸料涡管4沿圆周方向布置若干个，可以为2 个、3个或者更多根据罐体大小和进出料速度确定具有个数，进出料推进仓3和卸料涡管4 的位置和个数相对应。

还包括动力结构、支撑结构、搅拌结构，其特征在于搅拌结构设置在旋转罐体内，保证物料均匀分布，并具有进料及出料的功能；动力结构连接旋转罐体并提供旋转罐体旋转的动力，支撑结构设置在旋转罐体下支撑旋转罐体，保持旋转罐体的水平稳定。

支撑结构包括固定轴承座和滚轮座，固定轴承座固定在旋转罐体非设置进出料暂存腔的一端，滚轮座设置在旋转罐体左右两侧，滚轮座与固定轴承座配合保持旋转罐体的水平。

旋转罐体外可设置保温层，能有效降低热量损失。作为发酵或搅拌物料的设备使用时，可在旋转罐体外设置加热层，加热层内加热介质通过蒸汽经进蒸汽总管进蒸汽支管进入加热层内加热旋转罐体的物料，加热层采用采用集箱结构，集箱结构是蒸汽通过进口集箱结构重新分配到加热水带中，加热水带即汇集、混合、分配工质，保证工质均匀分配、均匀加热，蒸汽的流量与压力合理设定，保证设备能稳定的运行与熏醅质量的稳定性；加热层内设置进口集箱、加热水带和出口集箱，加热水带连通进口集箱和出口集箱，加热水带倾斜设置且向出水集箱倾斜，通过出水集箱收集冷凝水，加热水带倾斜度为0.5～1％，便于冷凝水排出，通过蒸汽压力将冷凝水压送到右端面中心的旋转接头后接疏水阀，实现只排水不排蒸汽的功能，熏醅过程中全封闭，避免了醋酸的浪费，也大大改善了作业环境。

搅拌结构包括螺旋叶片和搅拌叶片，搅拌叶片均匀设置在旋转罐体的内壁上，螺旋叶片设置在旋转罐体内靠近进出料推进仓处，搅拌叶片轴向等距排列固定在旋转罐体的内壁上，将物料沿旋转罐体长度方向填充，螺旋叶片起到导料作用，搅拌叶片轴向等距排列固定在旋转罐体的内壁上，提高了进出料效率螺旋叶片设置实现正转进料，反转出料，进料出料速度均匀快速节约了能耗。

卸料溜槽下设置传输机构，物料沿着卸料溜槽下落，排出到系统外部，落入卸料溜槽下的接料槽内，或通过输送机构或其他输运工具输运到下一工序。

工作过程

1.进料；图3是本实用新型的进料过程示意图，其中a为进出料推进仓接料示意图， b为进出料推进仓向旋转罐体内卸料示意图，c为即将满料的卸料状态图，进料时物料状态为旋转罐体全容积的60-70％。

应先启动动力结构带动旋转罐体空载运转，确认螺旋叶片的旋转方向正转，物料通过固定的进料溜管进入到进出料暂存腔，在进出料暂存腔底部短暂停留时，会随着旋转罐体转动被带入到进出料暂存腔内的进出料推进仓，旋转罐体继续旋转往上，物料会被进出料推进仓带至物料堆积角上部，然后物料沿进出料推进仓的斜溜板卸入到旋转罐体内部。进入到旋转罐体内部后，配合旋转罐体的螺旋叶片或搅拌叶片，将物料沿旋转罐体长度方向填充。

具体过程：动力结构的减速电机通过传动装置带动带动滚动轴承转动，从而促使旋转罐体转动，物料通过固定的进料溜管进入到进出料暂存腔，在进出料暂存腔底部短暂停留时，会随着旋转罐体转动被带入到进出料暂存腔内的进出料推进仓，旋转罐体继续旋转往上，物料会被进出料推进仓带至物料堆积角上部，然后物料沿进出料推进仓的斜溜板卸入到旋转罐体内部，进入到旋转罐体内部后，物料被带至罐体上方(超过堆积角) 后往下落料，不同于以往从中心进料的模式，因此可将罐体的装填量提高，可达到 60～70％，根据物料的堆积角确定；螺旋叶片设置在旋转罐体内靠近进出料推进仓处，物料沿旋转的螺旋叶片注入旋转罐体筒体处，多个搅拌叶片轴向等距排列固定在旋转罐体的内壁上，搅拌叶片均是向转筒内部倾斜10-25°角固定的，使得物料在随旋转罐体转动时，搅拌叶片将物料带起的同时往转筒内部推进，从而实现连续进料的功能，进料后需要对旋转罐体内物料进行搅拌时继续正转，搅拌叶片是矩形断开的，在转筒转动时，相当于单个的搅拌叶片，并且在旋转罐体内空腔翻转时，每一段子叶片长度的小范围的物料不断被子叶片带起后抛洒落料，其搅拌均匀度大大优于普通的连续螺旋叶片形成的整体滚动方式；旋转罐体正转，支撑结构的滚轮座上的调心滚轮相应的跟随着反转，旋转罐体内的物料逐渐增加，旋转罐体内重量也在不断增加，并且伴随间断叶片的起落，物料会有轻微晃动，在调心滚轮的作用下保持旋转罐体平稳转动，保持轴线固定，平衡滚动轴承的受力情况，当保持旋转罐体平稳转动，保持轴线固定，平衡滚动轴承的受力情况；

卸料涡管与进出料暂存腔连通。进料旋转罐体转动时，会有少部分物料堆积到卸料涡管内，但卸料涡管设置为沿圆周方向延伸，一直延伸到物料堆积角上部开口，因此不会造成物料从卸料口漏料，且旋转罐体转动转动，此部分物料会顺着卸料涡管内部的斜溜板返回到进出料暂存腔，直至进入到旋转罐体内部。

进料完毕后，旋转罐体转若干圈，进出料暂存腔内部的物料完全进入到旋转罐体没有残留。

2.发酵(搅拌、干燥、储存等)：工艺需要旋转罐体转动时，旋转罐体维持正转，只要旋转罐体维持正转，维持进料状态，物料被进出料暂存腔两侧进出料暂存腔外隔板和进出料暂存腔内隔板隔开，因此旋转罐体无论旋转多少圈，物料也不会从旋转罐体漏出。

旋转单向旋转就可实现进出料要求，螺旋叶片设置在旋转罐体内靠近进出料推进仓处，旋转罐体正转，物料沿旋转的螺旋叶片注入旋转罐体筒体处，多个搅拌叶片轴向等距排列固定在旋转罐体的内壁上，搅拌叶片均是向转筒内部倾斜10-25°角固定的，使得物料在随旋转罐体转动时，搅拌叶片将物料带起的同时往转筒内部推进，从而实现连续进料的功能，进料后需要对旋转罐体内物料进行搅拌时继续正转，搅拌叶片是矩形断开的，在转筒转动时，相当于单个的搅拌叶片，并且在旋转罐体内空腔翻转时，每一段子叶片长度的小范围的物料不断被子叶片带起后抛洒落料，其搅拌均匀度大大优于普通的连续螺旋叶片形成的整体滚动方式；

作为发酵或搅拌物料的设备使用时，可在旋转罐体外设置加热层，加热层内加热介质通过蒸汽经进蒸汽总管进蒸汽支管进入加热层内加热旋转罐体的物料，加热层采用采用集箱结构，集箱结构是蒸汽通过进口集箱结构重新分配到加热水带中，加热水带即汇集、混合、分配工质，保证工质均匀分配、均匀加热，蒸汽的流量与压力合理设定，保证设备能稳定的运行与熏醅质量的稳定性；加热层内设置进口集箱、加热水带和出口集箱，加热水带连通进口集箱和出口集箱，加热水带倾斜设置且向出水集箱倾斜，通过出水集箱收集冷凝水，加热水带倾斜度为0.5～1％，便于冷凝水排出，通过蒸汽压力将冷凝水压送到右端面中心的旋转接头后接疏水阀，实现只排水不排蒸汽的功能，熏醅过程中全封闭，避免了醋酸的浪费，也大大改善了作业环境。

当发酵或搅拌物料结束时，通过控制动力结构的减速电机使其带动旋转罐体反转，物料被搅拌叶片带起后落到前一排搅拌叶片上，从而将物料连续向搅拌叶片外的方向推进，旋转罐体内靠近进出料口处设置有螺旋叶片，到达进出料口的物料会经由螺旋叶片将物料推送到进出料推进仓，随着物料的排出从而实现连续出料的功能。

当旋转罐体静止不动时，针对含水量较大大固态物料，长时间静止后，会有底部会有液体分离出，此时将旋转罐体定点停位时，进出料推进仓的右侧进出料推料仓的开口位置有进出料推料仓阻隔，左侧进出料推料仓又因开口超出料位线，从而保证了物料及液体不会调入到进出料暂存腔内，物料在旋转罐体内进行发酵、干燥或储存。

3.出料：旋转罐体反向旋转，物料被搅拌叶片带起后落到前一排搅拌叶片上，从而将物料连续向搅拌叶片外的方向推进，旋转罐体内靠近进出料口处设置有螺旋叶片，到达进出料口的物料会经由螺旋叶片将物料推送到进出料推进仓，首先进入到进出料推料仓内，随着旋转罐体的旋转进入到进出料暂存腔，然后再进入与进出料暂存腔连通的卸料涡管内，在继续沿着卸料涡管转动直至从卸料涡管出口排出，卸料涡管外部设置卸料溜槽，物料沿着卸料溜槽下落，排出到该系统外部，卸到接料槽或通过输送机构或其他运输工具输送输运到下一工序。

本技术方案可拆分为出料装置和进料装置，只要使用该装置的一部分，就应当视为应用了该专利。

单独使用本技术方案出料装置，如只设一个出料口，也可用于纯液体、固态、液固两态的物料。

本技术方案也可应用在最高液位不超过进料溜筒下沿的纯液态物料。

以上对本实用新型的一个实例进行了详细说明，但内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本实用新型的专利涵盖范围之内。