本实用新型涉及木板码垛的技术领域，具体涉及一种木板码垛生产线排料后的对齐输送装置的转辊结构。
背景技术：
浸渍木是木材在水溶性低分子量树脂的溶液中浸渍时，树脂扩散进入木材细胞壁并使木材增容（Bulking），经干燥除去水分，树脂由于加热而固化，生成不溶于水的聚合物，这样处理的木材称为浸渍木。浸渍木主要用作汽车模具，模具的面板需用整张浸渍木制成，并要求在任何相对湿度环境中能紧密配合。由于浸渍木具有良好的耐久性能，亦可用作各种壳体模压用模具。
在浸渍木的生产过程中，就需要将木材在木材浸注罐内进行浸渍。为了提高浸渍效率，需要将木板按照浸注罐的尺寸进行码垛，从而使得进入浸注罐内的码垛后的木板的数量最多。虽然木板原料运输来的时候也是码成垛的，但是木板原料的码垛尺寸与浸渍时码垛的尺寸不同，所以需要重新进行码垛，目前该操作仍然是人工操作。由于码垛的木板数量较多，而且是将原本码成垛的木板重新进行码垛，导致需要大量的人工同时进行操作，劳动强度较大，生产效率较低，人工成本较高。
原料木板在重新码垛之前，需要对一层原料木板的总宽度进行确定，需要对原料木板的数量进行确定，从而需要对原料木板的数量进行计数，和测量每个木板的宽度，为了保证原料木板一定能进行准确计数和精确测量宽度，在木板计数和测宽之前，需要对原料木板进行对齐。而目前的对齐装置无法实现与传送同时进行，导致效率较低，延长了生产时间。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于：克服现有技术的不足，提供一种木板码垛生产线排料后的对齐输送装置的转辊结构，通过上升坡板的作用，从而便于原料木板上升输送至转辊本体上；环形的传动带槽设于远离上升坡板的一端，从而使原料木板在传送至环形的传动带槽之前就已经在转辊本体的作用下横向移动至对齐基板，避免由于传动带与转辊本体表面摩擦系数不一致而导致原料木板发生偏移；通过凸条的作用，在不改变原料木板正常传送时的摩擦系数的同时，增加了转辊对原料木板横向移动的静摩擦力，使原料木板的横向对齐移动效率更高，进一步保证原料木板在传送至环形的传动带槽之前就已经在转辊本体的作用下横向移动至对齐基板，避免由于传动带与转辊本体表面摩擦系数不一致而导致原料木板发生偏移。
本实用新型所采取的技术方案是：
木板码垛生产线排料后的对齐输送装置的转辊结构，包括转辊本体，所述转辊本体的两端转动连接于连接架，其中一个连接架固定有上升坡板，所述上升坡板远离转辊本体的一端所在高度低于转辊本体的顶部，所述上升坡板靠近转辊本体的一段的高度等于或高于转辊本体的顶部。
本实用新型进一步改进方案是，所述连接架的顶部低于转辊本体的顶部。
本实用新型更进一步改进方案是，所述上升坡板面向转辊本体的一端设有折板，所述折板固定于连接架面向转辊本体的一侧端面。
本实用新型更进一步改进方案是，所述转辊本体的圆周表面上设有环形的传动带槽。
本实用新型更进一步改进方案是，所述环形的传动带槽位于转辊本体远离上升坡板的一端。
本实用新型更进一步改进方案是，所述环形的传动带槽的槽壁与槽底连接处为与传动带匹配的斜面，所述斜面的顶部位于环形的传动带槽内。
本实用新型更进一步改进方案是，所述转辊本体的表面均匀分布有多根凸条，所述凸条沿转辊本体的轴向设置。
本实用新型更进一步改进方案是，所述转辊本体通过连接轴与连接架转动连接，所述连接轴与转辊本体同轴设置。
本实用新型的有益效果在于：
第一、本实用新型的木板码垛生产线排料后的对齐输送装置的转辊结构，通过上升坡板的作用，从而便于原料木板上升输送至转辊本体上。
第二、本实用新型的木板码垛生产线排料后的对齐输送装置的转辊结构，环形的传动带槽设于远离上升坡板的一端，从而使原料木板在传送至环形的传动带槽之前就已经在转辊本体的作用下横向移动至对齐基板，避免由于传动带与转辊本体表面摩擦系数不一致而导致原料木板发生偏移。
第三、本实用新型的木板码垛生产线排料后的对齐输送装置的转辊结构，通过凸条的作用，在不改变原料木板正常传送时的摩擦系数的同时，增加了转辊对原料木板横向移动的静摩擦力，使原料木板的横向对齐移动效率更高，进一步保证原料木板在传送至环形的传动带槽之前就已经在转辊本体的作用下横向移动至对齐基板，避免由于传动带与转辊本体表面摩擦系数不一致而导致原料木板发生偏移。
附图说明：
图1为转辊的主视示意图。
具体实施方式：
如图1可知，本实用新型包括转辊本体1，所述转辊本体1的两端转动连接于连接架2，其中一个连接架2固定有上升坡板6，所述上升坡板6远离转辊本体1的一端所在高度低于转辊本体1的顶部，所述上升坡板6靠近转辊本体1的一段的高度等于或高于转辊本体1的顶部；所述连接架2的顶部低于转辊本体1的顶部；所述上升坡板6面向转辊本体1的一端设有折板7，所述折板7固定于连接架2面向转辊本体1的一侧端面；所述转辊本体1的圆周表面上设有环形的传动带槽3；所述环形的传动带槽3位于转辊本体1远离上升坡板6的一端；所述环形的传动带槽3的槽壁与槽底连接处为与传动带匹配的斜面4，所述斜面4的顶部位于环形的传动带槽3内；所述转辊本体1的表面均匀分布有多根凸条8，所述凸条8沿转辊本体1的轴向设置；所述转辊本体1通过连接轴5与连接架2转动连接，所述连接轴5与转辊本体1同轴设置。