本发明属于起重技术领域，涉及一种连接装置，特别是一种钢丝绳连接装置。
背景技术：
钢丝绳与设备的连接方式有多种方式，比如，通常使用钢丝绳楔形接头，这种楔形接头与设备的连接方式是通过销轴连接的；但是在特殊用途的环境中，这种连接方式很不方便，而使用通过螺纹连接的方式就有较大优势，并能实现特定的功能；而目前市场上普遍采用的楔形套的钢丝绳受力端中心线与螺纹孔中心线间有较大的偏心距存在，这就造成了连杆在与设备连接处会发生弯曲现象，从而降低了这种钢丝绳连接装置的强度，产生极大的安全隐患。
技术实现要素：
本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种钢丝绳连接装置，其特点是使楔形套的钢丝绳受力端中心线与螺纹孔中心线尽量重合，从而保证连杆不会发生弯曲现象，消除了安全隐患，保障安全生产。本发明的目的可通过下列技术方案来实现：
本发明提供了一种钢丝绳连接装置，主要包括楔形套、楔芯和连杆组件，所述楔形套上部设有倒锥扁形孔，左侧中下部开口，所述楔形套套接楔芯，所述楔芯侧表面与钢丝绳套接，组合后进入楔形套内部，钢丝绳受力端位于楔形套上部直线侧，与钢丝绳尾端一同穿过楔形套上口，通过至少三个钢丝绳夹组件固定连接；所述楔形套下部设有螺纹孔，所述螺纹孔中心线一与钢丝绳中心线二尽量重合，重合度不大于1mm；所述螺纹孔与连杆组件螺纹连接，并通过弹性销固定，所述连杆组件与连接板活动套接，所述连接板通过连接座与载车板固定连接。
在上述的钢丝绳连接装置中，所述楔芯正面下部设有孔一，侧面设有沟槽，所述沟槽槽形为圆弧一，所述楔芯大端沟槽底径为圆弧二，所述圆弧二半径为所述钢丝绳直径的1.4倍～2倍；所述楔芯的外侧沟槽设有两直线段，所述两直线段向上虚拟相交形成夹角，所述夹角与楔形套对应通过钢丝绳配合部分两直线段的夹角相等。
在上述的钢丝绳连接装置中，所述楔形套设有通孔二、通孔三，所述通孔二用于套接细钢丝绳，在多组钢丝绳连接装置一起使用时预防钢丝绳连接装置转动；所述通孔三与孔一套接开口销二，便于钢丝绳连接装置组件运输。
所述楔形套材料为碳钢，经铸造工艺制造。
在上述的钢丝绳连接装置中，所述连杆组件包括连杆，所述连杆依次套接连接板、上定位套、限位套、下定位套，所述上定位套下部和下定位套上部套接压缩弹簧、所述限位套位于压缩弹簧内，所述连杆下部与螺母组件固定连接，所述连杆末端设有通孔一，所述通孔一套接开口销一。
在上述的钢丝绳连接装置中，所述杆组件包括连杆，所述连杆依次套接支撑板、上定位套、下定位套，所述上定位套下部和下定位套上部套接压缩弹簧，所述连杆下部与螺母组件固定连接，所述连杆末端设有通孔一，所述通孔一套接开口销一。
在上述的钢丝绳连接装置中，所述杆组件包括连杆，所述连杆依次套接支撑板、胶垫座、橡胶垫、上定位套、下定位套，所述上定位套下部和下定位套上部套接压缩弹簧，所述连杆下部与螺母组件固定连接，所述连杆末端设有通孔一，所述通孔一套接开口销一，所述胶垫座为t形结构，位于支承板的上方，所述胶垫座下部套接支承板。
在上述的钢丝绳连接装置中，所述上定位套与下定位套形状相同，均为t形结构，设有外圆角、内孔、内圆角和外轴面，所述外轴面小于压缩弹簧内径，所述上定位套和下定位套通过钢板冲压成型工艺制造。
在上述的钢丝绳连接装置中，所述胶垫座套接橡胶垫，所述胶垫座由钢板冲压工艺制造。
工作原理如下：
钢丝绳先穿过楔形套上部小孔，与楔芯组合后，尾端再从楔形套上部小孔穿出，用至少三个钢丝绳夹组件固定连接钢丝绳受力端和尾端，楔形套下端设有螺纹孔，螺纹孔中心线一与钢丝绳中心线二尽量重合，螺纹孔与连杆组件螺纹连接，并通过弹性销固定，所述连杆组件与连接板活动套接，所述连接板通过连接座与载车板固定连接，当钢丝绳向上移动时，钢丝绳通过楔形套、楔芯、连杆组件提起载车板，此时连杆不会弯曲；压缩弹簧用于载车板空载状态下涨紧钢丝绳或调节钢丝绳受力平衡。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：由于采取了上述技术方案，螺纹孔中心线与钢丝绳中心线基本重合，改善了连杆的受力状态，连杆不会发生弯曲现象，消除了安全隐患，保障安全生产。
附图说明
图1是钢丝绳连接装置工作原理图；
图2是图1中i部放大视图；
图3是楔芯主视图；
图4是楔芯侧视图；
图5是连杆组件中减少限位套后，连杆组件与支撑板连接示意图；
图6是连杆组件中含有胶垫座和橡胶垫后，连杆组件与支撑板连接示意图；
图7为上定位套主视图。
图中，01、钢丝绳；02、钢丝绳夹组件；03、楔形套；04、楔芯；05、弹性销；06、连杆；07、连接板；08、上定位套；09、压缩弹簧；10、限位套；11、下定位套；12、螺母组件；13、开口销一；14、连接座；15、载车板；16、中心线二；17、中心线一；18、支撑板；19、胶垫座；20、橡胶垫；21、细钢丝绳；22、开口销二；0301、螺纹孔；0302、通孔二；0303、通孔三；0401、圆弧二；0402、沟槽；0403、圆弧一；0404、孔一；0405、直线段；0601、通孔一；0801、外圆角；0802、内孔；0803、内圆角；0804、外轴面。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
如图1～图7所示，本发明提供了一种钢丝绳连接装置，主要包括楔形套03、楔芯04和连杆组件，所述楔形套03上部设有倒锥扁形孔，左侧中下部开口，所述楔形套03套接楔芯04，所述楔芯04侧表面与钢丝绳01套接，组合后进入楔形套03内部，钢丝绳01受力端位于楔形套03上部直线侧，与钢丝绳01尾端一同穿过楔形套03上口，通过至少三个钢丝绳夹组件02固定连接；所述楔形套03下部设有螺纹孔0301，所述螺纹孔0301中心线一17与钢丝绳02中心线二16尽量重合，重合度不大于1mm；所述螺纹孔0301与连杆组件螺纹连接，并通过弹性销05固定，所述连杆组件与连接板07活动连接，所述连接板07通过连接座14与载车板15固定连接。
所述楔芯04正面下部设有孔一0404，侧面设有沟槽0402，所述沟槽0402槽形为圆弧一0403，所述楔芯大端沟槽底径为圆弧二0401，所述圆弧二0401半径为所述钢丝绳直径的1.4倍～2倍；所述楔芯04的外侧沟槽0402设有两直线段0405，所述两直线段0405向上虚拟相交形成夹角，所述夹角与楔形套03对应通过钢丝绳01配合部分两直线段的夹角相等。
所述楔形套03设有通孔二0302、通孔三0303，所述通孔二0302用于套接细钢丝绳21，在多组钢丝绳连接装置一起使用时预防钢丝绳连接装置转动；所述通孔三0303与孔一0404套接开口销二22，便于钢丝绳连接装置组件运输。
所述楔形套03材料为碳钢，经铸造工艺制造。
所述连杆组件包括连杆06，所述连杆06依次套接连接板07、上定位套08、限位套10、下定位套11，所述上定位套08下部和下定位套11上部套接压缩弹簧09、所述限位套10位于压缩弹簧09内，所述连杆06下部与螺母组件12固定连接，所述连杆06末端设有通孔一0601，所述通孔一0601套接开口销一13。
所述杆组件包括连杆06，所述连杆06依次套接支撑板18、上定位套08、下定位套11，所述上定位套08下部和下定位套10上部套接压缩弹簧09，所述连杆06下部与螺母组件12固定连接，所述连杆06末端设有通孔一0601，所述通孔一0601套接开口销一13。
所述杆组件包括连杆06，所述连杆06依次套接支撑板18、胶垫座19、橡胶垫20、上定位套08、下定位套11，所述上定位套08下部和下定位套11上部套接压缩弹簧09，所述连杆06下部与螺母组件12固定连接，所述连杆06末端设有通孔一0601，所述通孔一0601套接开口销一13，所述胶垫座19为t形结构，位于支承板18的上方，所述胶垫座19下部套接18支承板。
所述上定位套08与下定位套11形状相同，均为t形结构，设有外圆角0801、内孔0802、内圆角0803、外轴面0804，所述外轴面0804小于压缩弹簧09内径，所述上定位套08和下定位套11通过钢板冲压成型工艺制造。
所述胶垫座19套接橡胶垫20，所述胶垫座19由钢板冲压工艺制造。
工作原理如下：
钢丝绳01先穿过楔形套03上部小孔，与楔芯04组合后，尾端再楔形套03上部小孔穿出，用至少三个钢丝绳夹组件02固定连接钢丝绳01受力端和尾端，楔形套03下端设有螺纹孔0301，螺纹孔0301中心线一17与钢丝绳01中心线二16尽量重合，螺纹孔0301与连杆组件螺纹连接，并通过弹性销05固定，所述连杆组件与连接板07活动套接，所述连接板07通过连接座14与载车板15固定连接，当钢丝绳01向上移动时，钢丝绳01通过楔形套03、楔芯04、连杆组件提起载车板，此时连杆不会弯曲；压缩弹簧09用于载车板空载状态下涨紧钢丝绳01或调节钢丝绳01受力平衡。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
尽管本文较多地使用了钢丝绳01、钢丝绳夹组件02、楔形套03、楔芯04、弹性销05、连杆06、连接板07、上定位套08、压缩弹簧09、限位套10、下定位套11、螺母组件12、开口销13、连接座14、载车板15、钢丝绳中心线16、螺纹孔中心线17、支撑板18、胶垫座19、橡胶垫20、细钢丝绳21、开口销二22、通孔二0301、通孔二0302、通孔三0303、圆弧二0401、凹槽0402、圆弧0403、孔一0404、直线段0405、通孔一0601、外圆角0801、内孔0802、内圆角0803、外轴面0804等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。