本发明涉及物料输送技术领域，特别涉及一种循环输送处理机循环输送方法。
背景技术
目前使用的多层物料盘循环装置,大多采用大循环闭合式或独立推送处理式装置。大循环闭合式循环装置由一根传送形成闭环结构，其料盘均分布在传送带上，无论是采用内外环布置方式或左右环布置方式，都存在环间间隙较大而占据较大空间的问题，导致空间有效利用率较低，同时由于全部料盘分布在传送带上，因此需要传送带能够承受全部的拉力和重力，不仅对传送到的性能要求较高还容易使得传送到出现拉断的问题。而独立推送处理方式采用小车上重叠料盘，处理时需将每个小车推送到处理车处理后再推回，增加了推车时间和人工成本。
在背景技术中公开的上述信息仅用于加强对本发明的背景的理解，因此其可能包含没有形成为本领域普通技术人员所知晓的现有技术的信息。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明实施例希望提供一种循环输送处理机循环输送方法，以解决或缓解现有技术中存在的技术问题，至少提供一种有益的选择。
本发明实施例的技术方案是这样实现的：
根据本发明的一个实施例，提供一种循环输送处理机，包括：
第一输送装置，具有设置在支架上的上升机构和第一推送机构；所述上升机构将物料竖直向上输送，所述第一推送机构设置在所述上升机构的上部，将所述上升机构输送到预设位置处的所述物料水平推送至载物装置；
第二输送装置，具有设置在所述支架上的下降机构和第二推送机构；所述下降机构将所述物料竖直向下输送，所述第二推送机构可移动地设置在所述下降机构一侧，将所述下降机构上至少一个所述物料水平推送至所述载物装置上；
其中，所述载物装置由设置在所述支架上的多层载物台组成，各层所述载物台承载所述物料并传送所述物料至所述上升机构或所述下降机构。
在一些实施例中，所述第一推送机构包括推送件，所述推送件水平移动时推送所述物料至所述载物装置上。
在一些实施例中，所述第一推送机构还包括水平间隔设置在所述支架上的两个传送轮，在两所述传送轮上设置有环形传动链，所述推送件设置在所述传动链上。
在一些实施例中，所述第二推送机构包括竖直设置的推送板，所述推送板水平移动时推送一个或同时推送多个所述物料至所述载物装置上。
在一些实施例中，所述第二推送机构还包括推杆和导向杆，所述推杆的一端与驱动机构连接，另一端与所述推送板连接；所述导向杆一端与所述推送板连接，另一端插置在所述支架上开设的导向孔中。
在一些实施例中，所述上升机构包括相对设置在所述支架上的两个第一传送带组件，每个所述第一传送带组件上间隔设置多个第一载物板，两个所述传送带组件上相对的两个所述第一载物板共同支撑一个所述物料。
在一些实施例中，所述下降机构包括相对设置在所述支架上的两个第二传送带组件，每个所述第二传送带组件上间隔设置多个第二载物板，两个所述第二传送带组件上相对的两所述第二载物板共同支撑一个所述物料。
在一些实施例中，在所述载物装置的各层所述载物台上设置有辅助传送机构，所述辅助传送机构将所述物料传送至所述上升机构或所述下降机构。
在一些实施例中，还包括：
控制系统，与所述上升机构、所述第一推送机构、所述下降机构以及所述第二推送机构电连接。
根据本发明的另一个实施例，提供了一种循环输送方法，应用于上述任一实施例所述的循环输送处理机，包括：
控制系统控制所述第一输送装置的所述上升机构向上输送物料；
所述支架上的位置检测器检测所述上升机构是否将所述物料输送到预设位置；
当有所述物料移动到所述预设位置，所述控制系统控制所述第一推送机构将处于所述预设位置处的所述物料水平推送至所述载物装置的顶层载物台；
所述顶层载物台上被顶下的物料移动到所述第二输送装置的所述下降机构上，所述控制系统控制所述下降机构向下输送所述物料；
所述控制系统控制所述第二推送机构将位于所述下降机构上的一个或多个所述物料水平推送至所述载物装置的各层所述载物台上；
各层所述载物台上被顶下的物料移动到所述第一输送装置上，所述上升机构将各层所述载物台上被顶下的物料向上输送；
重复执行上述过程，直至所有物料完成循环输送。
本发明实施例由于采用以上技术方案，其具有以下优点：本发明装置结构简单、紧凑，通过第一输送装置、第二输送装置及载物装置实现物料自动循环输送，提高了工作效率并且节省了成本。
上述概述仅仅是为了说明书的目的，并不意图以任何方式进行限制。除上述描述的示意性的方面、实施方式和特征之外，通过参考附图和以下的详细描述，本发明进一步的方面、实施方式和特征将会是容易明白的。
附图说明
在附图中，除非另外规定，否则贯穿多个附图相同的附图标记表示相同或相似的部件或元素。这些附图不一定是按照比例绘制的。应该理解，这些附图仅描绘了根据本发明公开的一些实施方式，而不应将其视为是对本发明范围的限制。
图1为本发明实施例的循环输送处理机的主视结构图。
图2为本发明实施例的循环输送处理机的立体结构图。
图3为本发明实施例的循环输送处理机上设置物料的立体结构图。
图4为本发明实施例的第一推送机构的主视结构图。
图5为本发明实施例的第二推送机构的结构示意图。
图6为本发明实施例的上升机构的结构图。
图7为本发明实施例的循环输送方法的工作流程图。
图8-图14为本发明实施例的上升机构中各物料完成一次小循环输送的过程示意图。
附图标记：
1：第一输送装置；2：第二输送装置；3：载物装置；
100：支架；11：上升机构；12：第一推送机构；
200：物料；21：下降机构；22：第二推送机构；
31：载物台；13：推送件；14：传送轮；
15：环形传动链；16：电机；23：推送板；
24：推杆；25：导向杆；26：驱动机构；
27：固定板；4：第一传送带组件；41：第一载物板；
42：第一顶部转轴；43：第一底部转轴；44：第一链轮；
45：第一环形传送链；5：第一传动轴；6：第二传送带组件；
61：第二载物板；62：第二顶部转轴；63：第二底部转轴；
64：第二链轮；65：第二环形传动链；7：第二传动轴；
32：辅助牵引机构；33：驱动机构。
具体实施方式
在下文中，仅简单地描述了某些示例性实施例。正如本领域技术人员可认识到的那样，在不脱离本发明的精神或范围的情况下，可通过各种不同方式修改所描述的实施例。因此，附图和描述被认为本质上是示例性的而非限制性的。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。
需要说明的是，以下各实施例中描述的方位词语均可参考图1的位置关系。例如，图1中循环输送处理机的上部、顶部即为上方位，循环输送处理机的下部、底部即为下方位，循环输送处理机的左侧即为左方位，右侧即为右方位。
本发明实施例提供了一种循环输送处理机，如图1、图2所示，包括第一输送装置1、第二输送装置2和载物装置3。
第一输送装置1，具有设置在支架100上的上升机构11和第一推送机构12。上升机构11将物料200竖直向上输送，第一推送机构12设置在上升机构11的上部，将上升机构11输送到预设位置处的物料200水平推送至载物装置3上。物料200可为多个，沿竖直方向依次间隔设置在上升机构11上。
第二输送装置2，具有设置在支架100上的下降机构21和第二推送机构22。下降机构21将物料200竖直向下输送。第二推送机构22可移动地设置在下降机构21的一侧，将下降机构21上至少一个物料200水平推送至载物装置3上。
其中，载物装置3由设置在支架100上的多层载物台31组成，各层载物台31用于承载物料并且能够传送物料200至上升机构11或下降机构21中。
需要说明的是，预设位置可以理解为向上移动到升降机构11顶部的位置，或是移动到与载物装置3的顶层载物台31共面的位置。物料200可以理解为是盛放物料的器皿，例如，托盘篮筐等。物料200也可以理解为是需要运送的货物本身。支架100可以理解为是一体式的支架，第一输送装置1、第二输送装置2和载物装置3均安装在一体式支架的各个位置。支架100也可以理解为是由可拆分的子支架所组成，第一输送装置1、第二输送装置2和载物装置3分别安装在一个子支架上。
在一个实施方式中，如图1所示，载物装置3设置在第一输送装置1和第二输送装置2之间，三者呈一条直线排布。载物装置3的各层载物台31为矩形结构。当载物装置3的各层载物台31上承载满物料时，第一输送装置1的第一推送机构12向顶层载物台31的一端推送物料200，位于顶层载物台31另一端的物料200会被从顶层载物台31上推到下降机构21上。顶层载物台31上原承载的各物料200均沿直线方向移动一个物料200的距离，以使第一推送机构12推送的物料200能够放置在顶层载物台上。
在一个可变化的实施方式中，载物装置3设置在第一输送装置1和第二输送装置2的一侧。载物装置3的各层载物台为u型结构，u型结构的两端分别朝向第一输送装置1和第二输送装置2。当载物装置3的各层载物台31上承载满物料时，第一输送装置1的第一推送机构12向顶层载物台31的一端推送物料200，位于顶层载物台31另一端的物料200会被从顶层载物台31上推到下降机构21上。顶层载物台31上原承载的各物料200均沿直线方向移动一个物料200的距离，以使第一推送机构12推送的物料200能够放置在顶层载物台上。
在一个实施例中，如图4所示，第一推送机构12包括推送件13，推送件13水平移动时能够推送物料200至载物装置3上。推送件13可以为一个也可以为间隔设置的多个。当推送件13为一个时，推送件13推送完物料200后，需要先进行复位再继续推送下一个物料200。当推送件13为多个时，各所述推送件等间隔的设置在第一推送机构12上，且相邻的两所述推送件13之间的距离不小于物料200的尺寸。
在一个具体实施方式中，第一推送机构12还包括水平间隔设置在支架100上的两个传送轮14，在两传送轮14上设置有环形传动链15。推送件13设置在传动链上。通过电机16驱动任意传送轮14转动，从而带动环形传动链15和另一传送轮14转动，使得推送件13在两个传送轮14之间能够成直线移动，并且随环形传动链15转动能够复位。
在一个可变化的实施方式中，第一推送机构12包括转动设置在支架100上的三个传送轮14。其中两个水平间隔设置的传送轮14作为从动轮，另一传送轮14与电机16连接作为主动轮。三个传送轮14共同支撑一环形传动链15。推送件13为多个，间隔设置在环形传动链15上。各推送件13依次推送到达预设位置的物料200。
在一个实施例中，如图5所示，第二推送机构22包括竖直设置的推送板23，推送板23水平移动时推送一个或同时推送多个物料200至载物装置3上。具体需要推送的物料200的数量根据工作需要进行选择。需要说明的是，当需要推送多个物料200时，各物料200分别需要被推送到载物装置3的不同层载物台31上。为了实现对处于不同位置的物料200的推送，可在支架100上设置滑动机构，第二推送机构22通过滑动机构与支架100滑动连接。通过在支架100上的上下竖直滑动调节推送板23的位置。
在一个实施方式中，推送板23的长度小于各层载物台31的总高度，以保证推送板23推送物料时，不会影响载物装置3的所有层载物台31上的物料200。例如，推送板23始终不推送下降机构21上的与顶层载物台31相对的物料200。
在一个实施例中，第二推送机构22还包括推杆24和导向杆25。推杆24的一端与驱动机构26连接，另一端与推送板23连接。导向杆25一端与推送板23连接，另一端插置在导向孔中。
在一个可变化的实施方式中，驱动机构26采用电机，在电机的输出轴上设置有螺旋杆，将推杆24的一端设置为螺旋杆，通过双螺旋杆的配合实现电机对推杆24的驱动。通过电机输出轴的正反转控制双螺旋杆带动推送板23向前或向后移动。
在一个实施例中，第二推送机构22还包括固定板27，固定板27上开设有导向孔，导向杆25的一端推送板23连接，另一端插置在固定板27的导向孔中。在推杆24带动推送板23水平移动时，导向杆25能够起到导向作用，使推送板23能够始终保持水平运动。
在一个实施例中，如图3、图6所示，上升机构11包括相对设置在支架100上的两个第一传送带组件4。每个第一传送带组件4上间隔设置多个第一载物板41，两个传送带组件4上相对的两个第一载物板41共同支撑一个物料200。需要说明的是，两相对设置的第一传送带组件4的转动方向相反，以使两第一传送带组件4转动时，位于两第一传送带组件4上的两第一载物板41能够带动物料200一同向上移动。两个传送带组件4上相对的两个第一载物板41位于同一平面上，以保证物料200的平稳放置和输送。第一载物板41可采用平板结构或直角折板结构。
在一个具体的实施例中，两个第一传送带组件4均包括第一顶部转轴42和第一底部转轴43。第一顶部转轴42和第一底部转轴43的两端均设置有第一链轮44。第一顶部转轴42和第一底部转轴43相对的两个第一链轮44共同支撑一个第一环形传动链45。两个第一传送带组件4的两个第一顶部转轴42分别与第一传动轴5的两端连接。第一载物板41为多个且间隔设置在同一个第一传送带组件4的两第一环形传送链45之间。
第一传动轴5的两端与第一顶部转轴42通过蜗轮蜗杆机构或锥齿轮实现连接及传动。第一转动轴5还与驱动机构连接，通过驱动机构为第一转动轴5提供动力。驱动机构可以为电机。
在一个实施例中，下降机构21包括相对设置在支架100上的两个第二传送带组件6，每个第二传送带组件6上间隔设置多个第二载物板61，两个第二传送带组件6上相对的两第二载物板61共同支撑一个物料200。需要说明的是，两相对设置的第二传送带组件6的转动方向相反，以使两第二传送带组件6转动时，位于两第二传送带组件6上的两第二载物板61能够带动物料200一同向上移动。两个第二传送带组件6上相对的两个第二载物板61位于同一平面上，以保证物料200的平稳放置和输送。
在一个实施例中，两个第二传送带组件6均包括第二顶部转轴62和第二底部转轴63。第二顶部转轴62和第二底部转轴63的两端均设置有第二链轮64。第二顶部转轴62和第二底部转轴63相对的两个第二链轮64共同支撑一个第二环形传动链65。两个第二传送带组件6的两个第二顶部转轴62分别与第二传动轴7的两端连接。第二载物板61为多个且间隔设置在同一个第二传送带组件6的两第二环形传动链65之间。
第二传动轴7的两端与第二顶部转轴62通过蜗轮蜗杆机构或锥齿轮实现连接及传动。第二传动轴7还与驱动机构连接，通过驱动机构为第二传动轴7提供动力。驱动机构可以为电机。
在一个实施例中，在载物装置3的各层载物台31上设置有辅助牵引机构32，辅助牵引机构32将物料200传送至上升机构11或下降机构21。辅助牵引机构可采用链轮传送机构或皮带传送机构等任意现有技术中的传送装置，只要能够实现物料200的传输即可。各层载物台31上的辅助牵引机构32通过至少一个驱动机构33提供动力。
在一个实施例中，还包括控制系统，控制系统与上升机构11、第一推送机构12、下降机构21以及第二推送机构22电连接。用于控制上升机构11、第一推送机构12、下降机构21以及第二推送机构22的动作。
在一个具体实施方式中，为了更好的实现控制系统对循环输送处理机的只能准确的控制，可在机架100上设置检测器。例如，在第一输送装置1的上升机构11的上部位置设置位置检测器，通过位置检测器检测上升机构11是否将物料200向上输送到预设位置。当位置检测器检测到物料200达到预设位置时，反馈结果给控制系统，控制系统控制第一推送机构12动作。位置检测器可采用限位开关或信号传感器。
在第二输送装置2的下降机构21的上部位置设置有检测器，通过检测器检测下降机构21与顶层载物台31相对的位置是否承载有从顶层载物台31上顶下的物料200。当检测到下降机构21的顶部位置承载有物料200时，检测器反馈结果至控制系统，控制系统控制下降机构21带动物料向顶层载物台31的下一层移动。
在一个实施例中，可在上升机构11的预设位置处设置光电计数器，通过光电计数器计算向载物装置3输送物料200的次数。以供控制系统监控是否完成了所有物料的输送。
在一个实施例中，还包括与控制系统电连接的环境温度传感器、空气湿度传感器、加热器、加湿器和/或消毒器。根据本实施例中各器件对循环输送处理机周围环境的检测结果，控制系统调节循环输送处理机上的各物料的循环输送方式。循环输送方式的改变主要由上升机构11、第一推送机构12、下降机构21以及第二推送机构22的动作改变实现。
在一个实施例中，控制系统能够智能调节物料200的循环输送方式。例如，设定小循环的运行次数(上升机构11上的所有物料200均移动在载物装置3上一次)和大循环(包括多次小循环)的运行次数，构成一次处理全过程。平移、升降均通过设置的光电或掀压式限位开关检测。控制系统接收到限位开关传来的变化信号后，放大处理并相应启、停运行驱动机构工作。设置停机双重保护性控制，既采用控制系统接收到限位开关传来的变化信号后，相应启、停运行驱动机构工作。同时加设一个上下动作间的短暂退时停机控制，这样确保限位开关万一失灵也能自动停机。
本发明实施例还提供了一种循环输送方法，如图7所示，应用于上述各实施例的循环输送处理机，包括以下步骤：
s100：控制系统控制第一输送装置1的上升机构11向上输送物料200。上升机构11带动物料200每次向上移动一层载物台31的高度。
s200：支架100上的位置检测器检测上升机构11是否将物料200输送到预设位置。预设位置可以理解为向上移动到升降机构11顶部的位置，或是移动到与载物装置3的顶层载物台31共面的位置。
s300：当有物料200移动到预设位置，控制系统控制第一推送机构12将处于预设位置处的物料200水平推送至载物装置3的顶层载物台31上。原位于顶层载物台31上且靠近第一输送装置1的物料200被由第一推送机构12推送的物料推动，原位于顶层载物台31上的所有物料均被向第二输送装置2所在的一端推动，直至第一推送机构12将位于预设位置的物料200完全推送至顶层载物台31上，且原位于顶层载物台31上且靠近第二输送装置2的物料200被从顶层载物台31上顶出到第二输送装置2的下降机构21上。
s400：顶层载物台31上被顶下的物料200移动到第二输送装置2的下降机构21上后，控制系统控制下降机构21向下输送物料200。下降机构21带动物料200每次向下移动一层载物台31的高度。
s500：控制系统控制第二推送机构22将位于下降机构21上的一个或多个物料200水平推送至载物装置3的各层载物台31上。具体推送物料的数量根据工作需要(即物料循环输送方式)决定。
s600：各层载物台31上被顶下的物料200移动到第一输送装置1上，上升机构11将各层载物台31上被顶下的物料200向上输送。
s700：重复执行上述过程，直至各层载物台31上的所有物料均完成循环输送一次(即原位于各层载物台31上的物料均移动到其它层载物台31上)。
在一个具体实施方式中，设定载物装置3包括五层载物台31，每层载物台31上可放置三个物料200。上升机构11和下降机构21上均最多可同时承载五个物料200，即上升机构11和下降机构21均具有五个输送位置。物料200为物料盘。循环输送处理机采用三段式结构，第一输送装置1位于左端、第二输送装置2位于右端、载物装置3位于中段(即位于第一输送装置1和第二输送装置2之间)，循环输送处理机的具体工作过程包括：
控制系统启动位于左段的第一输送装置1的上升机构11。上升机构11的两个第一传送带组件4上的链条转动，带动位于第一环形传送链45之间的第一载物板41上升。当第一载物板41移动到支架100内侧时第一载物板41上升移动，当第一载物板31移动到支架100外侧时第一载物板41下降移动。位于同一对第一载物板41上的物料，一次上升一个载物台31的高度。
上升机构11上装载有四个物料盘200(如图8所示)，四个物料盘200向上输送，当有物料盘200移动到上升机构11的顶部预设位置时(如图9所示)，上升机构11停止工作，同时位置检测传感器启动，并反馈控制系统自动开启第一推送机构12。第一推送机构12上的推送件13水平向右移动(如图10所示)，并推送位于预设位置的物料盘200移动到载物装置3的顶层载物台31上，移动距离为一个物料盘200的位置。与此同时，原位于顶层载物台31上的各物料盘200均向右移动一个物料盘200的位置，原位于顶层载物台31最右端的物料盘200被推送到位于右段的第二输送装置2的下降机构21的顶层输送位置处(如图11所示)。第一推送机构12停止动作，并完成了一次物料盘200的水平移送。
由于位于第二输送装置2的下降机构21顶部的检测器的传输信号被物料盘200遮挡，检测器检测到下降机构21顶层输送位置处有物料后反馈结果至控制系统，控制系统控制下降机构21动作，并带动被推送到下降机构21的顶层输送位置处的物料盘200向下移动一个载物台高度(如图12所示)后，下降机构21停止动作。
同时，上升机构11将剩余的物料盘200向上输送。
重复上述过程，将左段上升机构11上的剩余三个物料盘200通过第一推送机构12分三次依次推送至中段的载物装置3的顶层载物台31上。原位于顶层载物台31上的各物料盘200分三次依次被推送至下降机构21的顶层输送位置处。下降机构21分三次进行下降动作，使得下降机构21上承载有从顶层物料台31上推送下的四个物料盘200。并使四个物料盘200分别与载物装置3的二、三、四、五层载物台31对应(如图13所示)，即保证下降机构21与顶层载物台31相对的顶层输送位置处无物料盘200。
此时，左段上升机构11上的4个料盘均通过上升和水平输送进入中段的顶层载物台31上，而中段顶层载物台31上的物料进入到右段下降机构21并依次降至二、三、四、五层位置处。当右段下降机构21的二、三、四、五层位置处均承载有物料盘200时，控制系统自动开启第二推送机构22。第二推送机构22的推送板23水平向左移动，并同时推送二、三、四、五层位置处的物料盘200移动到载物装置3的二、三、四、五层载物台31上(如图14所示)。原二、三、四、五层载物台31上的物料盘200依次向左移动一个物料盘200的位置，使原位于二、三、四、五层载物台31上最左端的物料盘200被推送至上升机构11的二、三、四、五层位置处。从而完成将上升机构11上的全部物料盘200输送到载物装置3上的一次循环。即以上4次左升右降加4次平移后再加1次向左推送为1个小循环。
中段的载物装置3上承载物料盘200的数量可以依次增加到4的整数倍个物料盘200，总料盘数为4n×5，需4n×5/4次小循环处理完成4n×5个物料盘200。
在一个可变化的实施方式中，将上述实施例中的第二推送机构22由同时向左推送4层物料盘200改为每次分别推送1层物料盘200至载物装置3上。因此，第二推送机构22需要可以在下降机构21的二、三、四、五层之间上下滑动。具体工作过程为：
控制系统启动位于左段的第一输送装置1的上升机构11。上升机构11的两个第一传送带组件4上的链条转动，带动位于第一环形传送链45之间的第一载物板41上升。当第一载物板41移动到支架100内侧时第一载物板41上升移动，当第一载物板31移动到支架100外侧时第一载物板41下降移动。位于同一对第一载物板41上的物料，一次上升一个载物台31的高度。
上升机构11上装载有物料盘200，物料盘200向上输送，当物料盘200移动到上升机构11的顶部预设位置时，上升机构11停止工作，同时位置检测传感器启动，并反馈控制系统自动开启第一推送机构12。第一推送机构12上的推送件13水平向右移动，并推送位于预设位置的物料盘200移动到载物装置3的顶层载物台31上，移动距离为一个物料盘200的位置。与此同时，原位于顶层载物台31上的各物料盘200均向右移动一个物料盘200的位置，原位于顶层载物台31最右端的物料盘200被推送到位于右段的第二输送装置2的下降机构21的顶层输送位置处。第一推送机构12停止动作，并完成了一次物料盘200的水平移送。
由于位于第二输送装置2的下降机构21顶部的检测器的传输信号被物料盘200遮挡，检测器检测到下降机构21顶层输送位置处有物料后反馈结果至控制系统，控制系统控制下降机构21动作，并带动被推送到下降机构21的顶层输送位置处的物料盘200向下移动一个载物台高度后，下降机构21停止动作。
控制系统自动开启第二推送机构22。第二推送机构22移动到物料盘200在下降机构21上的对应位置后，推送板23水平向左移动，推送第二层(顶层输送位置的下一层位置处)的物料盘200移动到载物装置3的第二层载物台31(顶层载物台31的下一层)上。原第二层载物台31上的物料盘200向左移动一个物料盘200的位置，使原位于第二层载物台31上最左端的物料盘200被推送至上升机构11的第二层(预设位置的下一层)位置处。从而完成将上升机构11上的物料盘200输送到载物装置3上的一次循环。
重复上述过程，直到将原位于顶层载物台31上的物料盘200均转移到第二层载物台31上。从而完成一次小循环过程。
继续上述小循环，将原先第三层载物台31上的物料盘200交换到顶层载物台31，而第一层位置即原先的第二层载物台31上的物料盘200交换到第三层载物台31位置。此步与前述不同的是上升机构11和下降机构21需要每次下降、上升2层载物台31的高度。
如果有4、5、6……n层，均按上述继续循环，将原先第n层物料盘200交换到顶层载物台31位置，而顶层载物台31位置即原先的第n-1层物料盘200交换到第n层位置，此步与前述不同的是每次下降、上升n层。第二推送机构2移动至交换的第n层位置。最后一个大循环的结果是原先居于1、2、3……、n-1、n层位置的物料盘200分别各降低一层至2、3……、n-1、n层位置，而最底层的n层位置的物料盘200则上升到顶层载物台31位置。
本发明的上述各实施例具有以下优点：
1、由于设置有第一输送装置1具有上升机构11和第一推送机构12，第二输送装置2具有下降机构21和第二推送机构22，因此能够实现第一输送装置1、载物装置3以及第二输送装置2之间的物料200循环输送。使得所有物料200都能循环位于载物装置3的顶层载物台31上，供工作人员对物料200进行取料、换料以及加料等工作。
2、通过控制系统的自动化控制，提高了循环输送处理机的工作效率并且节省了成本。由于控制系统与第一输送装置1和第二输送装置2的各机构电连接，因此能够通过控制上升机构11、第一推送机构12、下降机构21和第二推送机构22的动作改变循环输送方式，以满足不同用户的多种用途需求。
3、由于在循环输送处理机的各位置处设置有检测器，因此能够通过准确的检测物料200的当前位置从而控制调整上升机构11、第一推送机构12、下降机构21和第二推送机构22的动作。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到其各种变化或替换，这些都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。