本实用新型涉及化工技术领域，特别涉及一种切削液冷却灌装流水线。
背景技术：
机械加工工业在车、磨、削、轧等加工过程中，普遍使用切削液来冷却、润滑、清洗及防锈，从而提高产品质量，延长机床的使用寿命；在切削液制备完成后，需要对切削液进行冷却灌装，传统的灌装方式通常是对容器逐一灌装，难以实现多个容器同时定量灌装，传统的逐一灌装方式中，通常采用定量阀控制单一容器的灌装量，当单一容器灌装完成后，需要人工转移容器或出料管的位置，来实现多个容器的逐一灌装，灌装效率较低，且需要人工长时间参与，在切削液批量生产过程中，耗费大量工时及人工成本。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种能够实现多个容器同时定量灌装的切削液冷却灌装流水线。
为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：提供一种切削液冷却灌装流水线，其特征在于，包括切削液搅拌罐、冷却桶、灌装装置本体和容器输送装置；
所述切削液搅拌罐通过第一连接管连接冷却桶，所述冷却桶通过第二连接管连接灌装装置本体，所述冷却筒内布设有冷凝管；
所述灌装装置本体包括储液腔、进料管和出料管；
所述进料管的一端连接于第二连接管，另一端位于储液腔中部的正上方；所述储液腔包括并排设置的多个容积相同的储液槽，所述储液槽与相邻储液槽之间设置有隔板，所述隔板的上端与水平面平行，所述隔板与其他隔板的高度一致；位于最外侧的储液槽的侧壁设置有第一液位传感器，所述第一液位传感器与隔板的上端位于同一高度；
所述进料管位于储液腔中部的正上方，所述进料管设有第一水阀；
所述储液槽的底部设置有出料管，所述出料管设置有第二水阀；
所述第一液位传感器分别与第一水阀和第二水阀电连接；
所述容器输送装置包括位于灌装装置本体正下方的步进输送带，所述步进输送带上沿输送方向均匀设置有容器限位装置，相邻的两个容器限位装置之间的距离为步进输送带的步进距离；所述容器限位装置包括多个并排设置的U形槽，所述U形槽的位置与各储液槽的位置一一对应；所述U形槽的开口方向为步进输送带的输送方向；
所述进料管位于储液腔中部的正上方，所述进料管设有第一水阀；
所述储液槽的底部设置有出料管，所述出料管设置有第二水阀；
所述第一液位传感器分别与第一水阀和第二水阀电连接。
进一步的，所述储液腔内侧的底部设置有第二液位传感器，所述第二液位传感器分别与第一水阀和第二水阀电连接。
进一步的，所述冷却桶上段形状为圆柱体，所述冷却桶下段形状为圆锥体，所述冷却桶上段的内侧壁盘绕有冷凝管。
进一步的，所述第一连接管连接于冷却桶的上端。
进一步的，所述第二连接管连接于冷却桶的下段。
本实用新型的有益效果在于：本实用新型涉及的切削液冷却灌装流水线结构中，通过在搅拌罐与灌装装置本体之间额外设置冷却桶，使制得的切削液成品在冷却桶中临时储存并冷却；通过在灌装装置本体的储液腔中设置等高的隔板，将储液腔分割成多个容积相同的储液槽，通过在最外侧的储液槽侧壁设置第一液位传感器，当最外侧的储液槽液位到达第一液位传感器时，即代表各储液槽中的储液量相同，通过打开第二水阀，使各储液槽中的切削液同时对多个容器进行灌装，且通过步进输送带以及设置在步进输送带上的容器限位装置，可自动实现容器的输送；相比传统的只能对单一容器进行灌装的方式，不需要人工持续转移容器或出料管的位置，可一次性对多个容器进行等量灌装，大大提高了工作效率，降低了人工成本。
附图说明
图1为本实用新型具体实施方式的一种切削液冷却灌装流水线的结构示意图；
图2为本实用新型具体实施方式的一种切削液冷却灌装流水线的容器输送装置结构示意图；
标号说明：
1、切削液搅拌罐；2、冷却桶；3、灌装装置本体；31、储液腔；311、储液槽；32、进料管；33、出料管；34、隔板；35、第一液位传感器；36、第二液位传感器；37、第一水阀；38、第二水阀；4、容器输送装置；41、步进输送带；42、容器限位装置；43、U形槽；5、第一连接管；6、第二连接管。
具体实施方式
为详细说明本实用新型的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。
本实用新型最关键的构思在于：通过在灌装装置本体的储液腔中设置等高的隔板，将储液腔分割成多个容积相同的储液槽；使各储液槽中的切削液同时对多个容器进行灌装，且通过步进输送带以及设置在步进输送带上的容器限位装置，可自动实现容器的输送。
请参照图1以及图2，本实用新型涉及一种切削液冷却灌装流水线，包括切削液搅拌罐1、冷却桶2、灌装装置本体3和容器输送装置4；
所述切削液搅拌罐1通过第一连接管5连接冷却桶2，所述冷却桶2通过第二连接管6连接灌装装置本体3，所述冷却筒内布设有冷凝管；
所述灌装装置本体3包括储液腔31、进料管32和出料管33；
所述进料管32的一端连接于第二连接管6，另一端位于储液腔31中部的正上方；所述储液腔31包括并排设置的多个容积相同的储液槽311，所述储液槽311与相邻储液槽311之间设置有隔板34，所述隔板34的上端与水平面平行，所述隔板34与其他隔板34的高度一致；位于最外侧的储液槽311的侧壁设置有第一液位传感器35，所述第一液位传感器35与隔板34的上端位于同一高度；
所述进料管32位于储液腔31中部的正上方，所述进料管32设有第一水阀37；
所述储液槽311的底部设置有出料管33，所述出料管33设置有第二水阀38；
所述第一液位传感器35分别与第一水阀37和第二水阀38电连接；
所述容器输送装置4包括位于灌装装置本体3正下方的步进输送带41，所述步进输送带41上沿输送方向均匀设置有容器限位装置42，相邻的两个容器限位装置42之间的距离为步进输送带41的步进距离；所述容器限位装置42包括多个并排设置的U形槽43，所述U形槽43的位置与各储液槽311的位置一一对应；所述U形槽43的开口方向为步进输送带41的输送方向；
所述进料管32位于储液腔31中部的正上方，所述进料管32设有第一水阀37；
所述储液槽311的底部设置有出料管33，所述出料管33设置有第二水阀38；
所述第一液位传感器35分别与第一水阀37和第二水阀38电连接。
上述切削液冷却灌装流水线的工作原理说明：将原料及添加剂在搅拌罐中混合搅拌，制得成品切削液，由于切削液在加工过程中需要加热，在灌装前需要进行冷却，将需要冷却的切削液通过第一连接管5引入冷却桶2中，冷却后，通过第二连接管6引入灌装装置本体3；
预先将需要灌装的切削液容器分别并排放置于步进输送带41的容器限位装置42的各U形槽43中，当放置有切削液容器的容器限位装置42通过步进输送带41输送至灌装装置本体3的正下方时，停止一端时间，通过进料管32将切削液成品引入储液腔31中，此时第一水阀37打开，第二水阀38关闭，切削液优先灌满中部的储液槽311，当中部的储液槽311灌满后，多余的切削液会通过隔板34溢出至相邻的储液槽311，当位于最外侧的储液槽311的液位到达第一液位传感器35所在位置时，通过控制器控制第一水阀37关闭，第二水阀38打开，切削液分别通过出料管33流入下方的容器中，完成切削液的高效灌装，当灌装完成后，第二水阀38关闭，第一水阀37打开，步进输送带41继续向前移动，将下一个放置有切削液容器的容器限位装置42移动至灌装装置本体3的正下方，重复上述步骤。
上述切削液冷却灌装流水线的有益效果在于：本实用新型涉及的切削液冷却灌装流水线结构中，通过在搅拌罐与灌装装置本体3之间额外设置冷却桶2，使制得的切削液成品在冷却桶2中临时储存并冷却；通过在灌装装置本体3的储液腔31中设置等高的隔板34，将储液腔31分割成多个容积相同的储液槽311，通过在最外侧的储液槽311侧壁设置第一液位传感器35，当最外侧的储液槽311液位到达第一液位传感器35时，即代表各储液槽311中的储液量相同，通过打开第二水阀38，使各储液槽311中的切削液同时对多个容器进行灌装，且通过步进输送带41以及设置在步进输送带41上的容器限位装置42，可自动实现容器的输送；相比传统的只能对单一容器进行灌装的方式，不需要人工持续转移容器或出料管33的位置，可一次性对多个容器进行等量灌装，大大提高了工作效率，降低了人工成本。
进一步的，上述切削液冷却灌装流水线结构中，所述储液腔31内侧的底部设置有第二液位传感器36，所述第二液位传感器36分别与第一水阀37和第二水阀38电连接。
当储液腔31中的切削液排空时，第二液位传感器36触发控制第二水阀38关闭，第一水阀37打开，由进料管32继续向储液腔31中引入待灌装的切削液，在进料过程中，可通过人工或机械转移已灌装的容器，并将下一批待灌装容器放置于各储液槽311的正下方，进一步提高了灌装效率。
进一步的，上述切削液冷却灌装流水线结构中，所述冷却桶2上段形状为圆柱体，所述冷却桶2下段形状为圆锥体，所述冷却桶2上段的内侧壁盘绕有冷凝管。
进一步的，上述切削液冷却灌装流水线结构中，所述第一连接管5连接于冷却桶2的上端。
进一步的，上述切削液冷却灌装流水线结构中，所述第二连接管6连接于冷却桶2的下段。
实施例1
一种切削液冷却灌装流水线，包括切削液搅拌罐1、冷却桶2、灌装装置本体3和容器输送装置4；所述切削液搅拌罐1通过第一连接管5连接冷却桶2，所述冷却桶2通过第二连接管6连接灌装装置本体3，所述冷却筒内布设有冷凝管；所述灌装装置本体3包括储液腔31、进料管32和出料管33；所述进料管32的一端连接于第二连接管6，另一端位于储液腔31中部的正上方；所述储液腔31包括并排设置的多个容积相同的储液槽311，所述储液槽311与相邻储液槽311之间设置有隔板34，所述隔板34的上端与水平面平行，所述隔板34与其他隔板34的高度一致；位于最外侧的储液槽311的侧壁设置有第一液位传感器35，所述第一液位传感器35与隔板34的上端位于同一高度；所述进料管32位于储液腔31中部的正上方，所述进料管32设有第一水阀37；所述储液槽311的底部设置有出料管33，所述出料管33设置有第二水阀38；所述第一液位传感器35分别与第一水阀37和第二水阀38电连接；所述容器输送装置4包括位于灌装装置本体3正下方的步进输送带41，所述步进输送带41上沿输送方向均匀设置有容器限位装置42，相邻的两个容器限位装置42之间的距离为步进输送带41的步进距离；所述容器限位装置42包括多个并排设置的U形槽43，所述U形槽43的位置与各储液槽311的位置一一对应；所述U形槽43的开口方向为步进输送带41的输送方向；所述进料管32位于储液腔31中部的正上方，所述进料管32设有第一水阀37；所述储液槽311的底部设置有出料管33，所述出料管33设置有第二水阀38；所述第一液位传感器35分别与第一水阀37和第二水阀38电连接；所述储液腔31内侧的底部设置有第二液位传感器36，所述第二液位传感器36分别与第一水阀37和第二水阀38电连接；所述冷却桶2上段形状为圆柱体，所述冷却桶2下段形状为圆锥体，所述冷却桶2上段的内侧壁盘绕有冷凝管；所述第一连接管5连接于冷却桶2的上端；所述第二连接管6连接于冷却桶2的下段。
综上所述，本实用新型涉及的切削液冷却灌装流水线结构中，通过在搅拌罐与灌装装置本体之间额外设置冷却桶，使制得的切削液成品在冷却桶中临时储存并冷却；通过在灌装装置本体的储液腔中设置等高的隔板，将储液腔分割成多个容积相同的储液槽，通过在最外侧的储液槽侧壁设置第一液位传感器，当最外侧的储液槽液位到达第一液位传感器时，即代表各储液槽中的储液量相同，通过打开第二水阀，使各储液槽中的切削液同时对多个容器进行灌装，且通过步进输送带以及设置在步进输送带上的容器限位装置，可自动实现容器的输送；相比传统的只能对单一容器进行灌装的方式，不需要人工持续转移容器或出料管的位置，可一次性对多个容器进行等量灌装，大大提高了工作效率，降低了人工成本。
以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。