钢管合包器的制作方法

本实用新型属于钢管加工设备领域，涉及钢管打包设备，尤其涉及钢管合包器。

背景技术：

钢管加工的最后一道工序为打包，打包后钢管更加便于吊运和运输。目前，钢管打包一定程度上实现了机械化，大大降低了劳动强度，逐步取代了人工码垛打包，现在的钢管合包装置设置多个驱动装置，将要打包的多个钢管放入到对应的合包装置上，因为考虑到钢管的长度，在钢管需要捆扎的部分设置合包组件，每个合包组件由独立的驱动装置进行驱动，并通过统一的控制中心进行调节控制，但是由于多个合包组件采用独立的驱动装置，在合包的过程中难免会出现动作不一致，各个捆扎点的捆扎力度不同等问题，这些问题的存在会导致捆扎力度不均匀，捆扎后的钢管在后续的运输过程中出现容易松动等问题，大大提升了危险系数，造成安全隐患，因此在捆扎过程中，合包组件的同步性至关重要。

技术实现要素：

本实用新型要解决的问题是在于提供一种一个动力源可通过驱动多个合包组件的钢管合包器，保证了合包动作的一致性，提升捆扎力度的均匀性，提升安全系数。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：钢管合包器，包括驱动油缸、拨叉、驱动轴、连杆组件和合包组件，所述驱动油缸的中部铰接在水平面上，所述驱动油缸的出力轴与拨叉的一端铰接，所述拨叉的另一端铰接在水平面上，所述驱动轴垂直穿过所述拨叉和所述驱动油缸出力轴的铰接轴设置，所述驱动轴相对所述拨叉在轴线方向对称设置，所述拨叉驱动所述驱动轴一起运动，所述连杆组件的数量为多个且分散均布在所述驱动轴上，所述连杆组件的一端与所述驱动轴固定连接，另一端驱动所述合包组件开闭。

进一步的，所述连杆组件包括第一连杆、第二连杆、第三连杆和第四连杆，所述第一连杆、第二连杆和第四连杆的一端均铰接在所述驱动轴上，所述第一连杆的另一端铰接在所述合包组件其中一侧的驱动大臂上，所述第二连杆的另一端与所述第三连杆铰接，所述第三连杆的另一端铰接在所述合包组件另一侧的驱动大臂上，所述第四连杆的另一端铰接在所述合包组件的下端。

进一步的，所述合包组件包括固定架，所述固定架上端的两侧对称设有驱动大臂，所述驱动大臂远离所述固定架的一端设有驱动小臂，所述驱动大臂和驱动小臂为钝角且开口向内，所述第一连杆铰接在所述驱动大臂靠近所述固定架2/5～1/4的位置，所述第三连杆铰接在所述驱动大臂靠近所述固定架的一端，所述驱动小臂远离所述驱动大臂的一端设有挡板，在合包状态下，所述挡板水平设置，相对设置的两个挡板之间的距离大于钢管的直径，小于钢管直径的两倍，所述第四连杆的下端铰接在所述固定架的下端。

进一步的，所述固定架的中部设有支撑台，所述支撑台与所述驱动大臂之间设有避位间隙。

进一步的，所述固定架由角钢和钢板一体焊接而成。

进一步的，所述驱动大臂和所述驱动小臂的夹角为120度，所述挡板与所述驱动小臂的夹角为120度。

进一步的，所述驱动大臂的旋转角度为0度到60度。

进一步的，在闭合状态下，驱动大臂和驱动小臂上下对称设置，且中间层钢管的中心线高度与所述驱动大臂和驱动小臂的铰接轴轴线高度一致，中间层两侧的钢管分别与所述驱动大臂和驱动小臂相切设置。

进一步的，所述驱动大臂的内侧设有防撞垫，所述驱动小臂通过定位块与所述驱动大臂固定连接，所述定位块的宽度和厚度大于所述驱动小臂的宽度和厚度，所述驱动小臂固锁在所述定位块上。

进一步的，所述驱动大臂和驱动小臂的配合公差为+0.05～+0.06。

与现有技术相比，本实用新型具有的优点和积极效果是：1、本实用新型通过一个驱动油缸和驱动轴的传递，可同时驱动多个连杆组件运动，实现了多个合包组件的同步运动，由多个动力源缩小为一个动力源，既减少了动力源的设置，降低了成本，降低了能耗，而且保证了多个合包组件动作的一致性，提升了同步性，有利于捆扎松紧度的一致性，提升了后续运输的和再处理的安全性；2、通过连杆组件的设置，实现了两侧驱动大臂的同时动作，连杆结构简单，而且制造方便，成本低；3、相对设置的两个挡板之间的距离大于钢管的直径，小于钢管直径的两倍，既可保证钢管合包后顺利转运到其他地方，也可保证合包状态下，挡板对钢管的定位，第四连杆的下端铰接在固定架的下端；4、固定架由角钢和钢板一体焊接而成，强度高，成本低，制作方便；5、驱动大臂和驱动小臂在闭合状态下形成一个正六边形结构，这样在钢管捆扎时候，受力均匀，有利于强度的稳定，而且每次钢管的定位状态一致，数量一致，方便进行定量捆扎和运输。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是本实用新型钢管合包器的结构示意图；

图2是本实用新型钢管合包器使用时打开状态下的结构示意图；

图3是本实用新型连杆组件和合包组件在使用时打开状态下的结构示意图；

图4是本实用新型钢管合包器使用时闭合状态下的结构示意图；

图5是本实用新型连杆组件和合包组件在使用时闭合状态下的结构示意图。

附图标记：

1-驱动油缸；11-固定座；2-拨叉；3-驱动轴；4-连杆组件；41-第一连杆；42-第二连杆；43-第三连杆；44-第四连杆；5-合包组件；51-驱动大臂；52-驱动小臂；53-挡板； 54-定位块；55-防撞垫；56-支撑台；57-固定架；6-钢管。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细说明。

如图1～图5所示，本实用新型为钢管合包器，包括驱动油缸1、拨叉2、驱动轴3、连杆组件4和合包组件5，驱动油缸1的中部铰接在水平面上，驱动油缸1铰接在固定座 11上，固定座11设在水平面上，驱动油缸1的出力轴与拨叉2的一端铰接，拨叉2的另一端铰接在水平面上，驱动轴3垂直穿过拨叉2和驱动油缸1出力轴的铰接轴设置，驱动轴3相对拨叉2在轴线方向对称设置，拨叉2驱动驱动轴3一起运动，连杆组件4的数量为多个且分散均布在驱动轴3上，连杆组件4的一端与驱动轴3固定连接，另一端驱动合包组件5开闭，通过一个驱动油缸1和驱动轴3的传递，可同时驱动多个连杆组件4运动，实现了多个合包组件5的同步运动，由多个动力源缩小为一个动力源，既减少了动力源的设置，降低了成本，降低了能耗，而且保证了多个合包组件5动作的一致性，提升了同步性，有利于捆扎松紧度的一致性，提升了后续运输的和再处理的安全性。

优选地，如图2～图5所示，连杆组件4包括第一连杆41、第二连杆42、第三连杆 43和第四连杆44，第一连杆41、第二连杆42和第四连杆44的一端均铰接在驱动轴3 上，第一连杆41的另一端铰接在合包组件5其中一侧的驱动大臂51上，第二连杆42的另一端与第三连杆43铰接，第三连杆43的另一端铰接在合包组件5另一侧的驱动大臂 51上，第四连杆44组件4的另一端铰接在合包组件5的下端，通过连杆组件4的设置，实现了两侧驱动大臂51的同时动作，连杆结构简单，而且制造方便，成本低。

优选地，合包组件5包括固定架57，固定架57上端的两侧对称设有驱动大臂51，驱动大臂51远离固定架57的一端设有驱动小臂52，驱动大臂51和驱动小臂52为钝角且开口向内，第一连杆41铰接在驱动大臂51靠近固定架572/5～1/4的位置，第三连杆 43铰接在驱动大臂51靠近固定架57的一端，驱动小臂52远离驱动大臂51的一端设有挡板53，在合包状态下，挡板53水平设置，相对设置的两个挡板53之间的距离大于钢管的直径，小于钢管6直径的两倍，既可保证钢管6合包后顺利转运到其他地方，也可保证合包状态下，挡板53对钢管6的定位，第四连杆44的下端铰接在固定架57的下端。

优选地，固定架57的中部设有支撑台56，支撑台56与驱动大臂51之间设有避位间隙，有利于放入到内部的钢管6的定位，避免钢管6卡死在两个驱动大臂51之间。

优选地，固定架57由角钢和钢板一体焊接而成，强度高，成本低，制作方便。

优选地，驱动大臂51和驱动小臂52的夹角为120度，挡板53与驱动小臂52的夹角为120度，更优选地，驱动大臂51的旋转角度为0度到60度，有利于连杆组件4的设置，使得驱动大臂51和驱动小臂52在闭合状态下形成一个正六边形结构，这样在钢管6捆扎时候，受力均匀，有利于强度的稳定。

优选地，在闭合状态下，驱动大臂51和驱动小臂52上下对称设置，且中间层钢管6 的中心线高度与驱动大臂51和驱动小臂52的铰接轴轴线高度一致，中间层两侧的钢管6 分别与驱动大臂51和驱动小臂52相切设置，此机构可保证钢管6在捆扎状态下的对称设置，受力均匀，而且每次钢管6的定位状态一致，数量一致，方便进行定量捆扎和运输。

优选地，驱动大臂51的内侧设有防撞垫55，驱动小臂52通过定位块54与驱动大臂 51固定连接，定位块54的宽度和厚度大于驱动小臂52的宽度和厚度，驱动小臂52固锁在定位块54上，使得结构简单，减小驱动小臂52的重量，即减少驱动小臂52的转动惯量，提升结构的稳定性。

优选地，驱动大臂51和驱动小臂52的配合公差为+0.05～+0.06，采用装配结构制造方便，结构简单，此公差配合，连接牢固。

在实际的使用过程中，将捆扎用的钢板条放置在对称设置的两个驱动大臂51上，将待合包的钢管6放置在多个合包组件5内，然后启动驱动油缸1，驱动油缸1出力轴伸出，通过拨叉2带动驱动轴3向前运动，进而带动连杆组件4运动，驱动大臂51和驱动小臂52闭合，完成钢管6的合包，合包完成后，驱动油缸1的出力轴缩回，通过驱动轴3带动连杆驱动使得驱动大臂51和驱动小臂52打开，将合包完成后的钢管6转运到其他位置，方便后续的转运和再处理，此结构通过一个驱动油缸1和驱动轴3的传递，可同时驱动多个连杆组件4运动，实现了多个合包组件5的同步运动，由多个动力源缩小为一个动力源，既减少了动力源的设置，降低了成本，降低了能耗，而且保证了多个合包组件5动作的一致性，提升了同步性，有利于捆扎松紧度的一致性，提升了后续运输的和再处理的安全性。

以上对本实用新型的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本实用新型的专利涵盖范围之内。