一种叉车基本型门架管路系统的制作方法

本实用新型涉及叉车技术领域，具体涉及一种叉车基本型门架管路系统。

背景技术：

随着用户对叉车性能要求不断提高，叉车门架布置越来越紧凑，对管路的布置合理性要求就越来越高，同时对门架管路渗油以及安全性等也都提出了更高的要求。现有的门架管路系统存在以下问题：门架前后倾时，高压胶管与限速阀连接处常有渗油现象出现；而且限速阀垂直布置容易被外物碰撞导致损坏，有一定的安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种叉车基本型门架管路系统，该门架管路系统能够解决现有技术中存在的不足，避免渗油和碰撞现象的发生，延长使用寿命。

为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：

一种叉车基本型门架管路系统，包括左油缸、右油缸、钢管总成、限速阀、第一高压胶管、第二高压胶管、第一直通接头和第二直通接头。所述左油缸和右油缸分别设置在外门架的左右两侧；所述限速阀位于外门架中横梁的下方且与外门架中横梁相互平行；所述左油缸的出口通过第一直通接头分别与钢管总成的下端开口、第一高压胶管的左端开口相连通；所述第一高压胶管的右端开口通过第二直通接头与右油缸的入口相连通；所述钢管总成的上端开口与限速阀的左端相连，所述限速阀的右端与第二高压胶管的一端相连；所述第二高压胶管的另一端接多路阀；所述第二高压胶管的长度范围为1000~1200mm。

进一步的，所述钢管总成为L型，包括纵向设置的第一钢管和垂直连接在第一钢管上端右侧的第二钢管。

进一步的，所述第二钢管的右端通过钢管总成固定架连接在外门架中横梁上。

进一步的，所述钢管总成固定架和外门架中横梁上均开设有腰型孔，钢管总成固定架通过螺栓连接在外门架中横梁上。

由以上技术方案可知，本实用新型能够解决现有技术中存在的不足，避免高压胶管与限速阀连接处的渗油以及限速阀与外物发生碰撞等现象的发生，延长叉车门架管路系统的使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的侧视图。

其中：

1、外门架，2、外门架中横梁，3、左油缸，4、右油缸，5、第一直通接头，6、钢管总成，7、限速阀，8、第二高压胶管，9、第一高压胶管，10、第二直通接头，11、螺栓，12、钢管总成固定架。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步说明：

如图1-图2所示的一种叉车基本型门架管路系统，包括左油缸3、右油缸4、钢管总成6、限速阀7、第一高压胶管9、第二高压胶管、第一直通接头5和第二直通接头10。所述左油缸3和右油缸4分别设置在外门架1的左右两侧。所述限速阀7位于外门架中横梁2的下方且与外门架中横梁2相互平行。通过将限速阀平行设置在外门架中横梁的下方，使限速阀平行紧贴在外门架中横梁下端，不仅能够使门架管路走向美观，还可以对限速阀起到一定的保护作用，防止外物碰撞限速阀。所述左油缸3的出口通过第一直通接头5分别与钢管总成6的下端开口、第一高压胶管9的左端开口相连通。所述第一高压胶管9的右端开口通过第二直通接头10与右油缸4的入口相连通。所述钢管总成6的上端开口与限速阀7的左端相连。所述限速阀7的右端与第二高压胶管8的一端相连。所述第二高压胶管8的另一端接多路阀。

进一步的，所述第二高压胶管8的长度范围为1000~1200mm。通过对第二高压胶管的长度进行设计，能够使第二高压胶管与多路阀连接后弯曲半径增大，当叉车门架前后倾运动时，运动的部位为第二高压胶管弯曲的部位，降低了第二高压胶管与限速阀连接处的压力，避免渗油现象的发生。

进一步的，所述钢管总成6为L型，包括纵向设置的第一钢管和垂直连接在第一钢管上端右侧的第二钢管。

进一步的，所述第二钢管的右端通过钢管总成固定架12连接在外门架中横梁2上。

进一步的，所述钢管总成固定架12和外门架中横梁2上均开设有1个腰型孔，钢管总成固定架12通过螺栓11连接在外门架中横梁2上。第一钢管的下端与第一直通接头相连，第一钢管在水平方向上的位置是固定的。通过设置钢管总成固定架，并在钢管总成固定架和外门架中横梁上设计腰型孔，能够消除装配误差，在一定范围内对钢管总成的安装位置进行微调，而且能够减少螺栓的装配数量，节省成本。

以上所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。