一种发货设备系统的制作方法

本实用新型涉及制造加工运输技术领域，尤其是涉及一种发货设备系统。

背景技术：

目前，大多数生产厂家将生产完成后的产品进行分装发运的模式主要依托于叉车转运、质检人工检漏、仓管人工扫描等方式和手段来实现，存在大量人工作业和重复性作业，工人的劳动强度较高、而且发货效率低下、自动化程度低；同时分装运输时工作人员和叉车等交错混杂，存在极大的安全隐患，容易造成对运输的产品的破坏，甚至对操作工人的安全存在很大的威胁。

另外，由于产品货物多种多样，尺寸、结构、数量等信息并不相同，采用现有的人工发货方式也会由于人的误判、疲劳等因素导致产品货物的发货错误，以此出现发货数量、发货种类等的错误。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种发货设备系统，改变传统人工发货的模式，其自动化程度高、发货效率高、大大降低了工人的劳动强度并保证了发货的准确性。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型提供的发货设备系统，包括依次连接的：

分列装置，用于将栈板上的多列料箱分为单列料箱；

分箱装置，用于将同一列上的多个料箱分为单箱；

分道装置，用于将不同的成品货物分到不同的发货通道；

成品货物从所述分列装置进入，经过所述分列装置分为单列料箱、并通过所述分箱装置分为单箱以进入分道装置从而将不同的成品货物分到不同的发货通道。

可选地，所述分列装置包括上料机构、与所述上料机构连接的第一辊筒输送线、与所述第一辊筒输送线平行设置且与所述第一辊筒输送线一端连接的第二辊筒输送线，所述第一辊筒输送线上设置有用于将料箱从所述第一辊筒输送线输送至所述第二辊筒输送线上的推料机构。

可选地，所述第二辊筒输送线位于所述第一辊筒输送线的侧面，料箱从所述上料机构进入所述第一辊筒输送线输送至所述第一辊筒输送线的另一端时，经过所述推料机构作用，料箱沿着辊筒轴线方向移动至所述第一辊筒输送线与所述第二辊筒输送线相连接的边缘、并进入所述第二辊筒输送线。

可选地，所述分箱装置包括支架和位于所述支架下方且与所述支架下部连接的第一气缸，所述第一气缸能够带动所述支架上下移动。

可选地，所述支架上设置有夹爪以及能够带动所述夹爪工作的伸缩装置。

可选地，所述夹爪包括第一夹爪和第二夹爪，所述伸缩装置包括与所述第一夹爪连接的第二气缸和与所述第二夹爪连接的第三气缸。

可选地，所述分箱装置还包括导轨，所述支架能够沿着所述导轨活动。

可选地，还包括第四气缸，所述第四气缸顶部与所述支架连接。

可选地，所述分道装置包括扫码枪、数据系统以及至少两个发货通道。

本实用新型提供的技术方案中，通过设置分列装置、分箱装置、分道装置，并依次实现多列料箱分为单列料箱、同一列上的多个料箱分为单箱、将不同的成品货物分到不同的发货通道，然而，现有大多数生产厂家将生产完成后的产品进行分装发运的模式主要依托于叉车转运、质检人工检漏、仓管人工扫描等方式和手段来实现，存在大量人工作业和重复性作业，工人的劳动强度较高、而且发货效率低下、自动化程度低；同时分装运输时工作人员和叉车等交错混杂，存在极大的安全隐患，容易造成对运输的产品的破坏，甚至对操作工人的安全存在很大的威胁。另外，由于产品货物多种多样，尺寸、结构、数量等信息并不相同，采用现有的人工发货方式也会由于人的误判、疲劳等因素导致产品货物的发货错误，以此出现发货数量、发货种类等的错误。本实用新型提供的提发货设备系统及发货方法，通过设置分列装置、分箱装置、分道装置，并依次实现多列料箱分为单列料箱、同一列上的多个料箱分为单箱、将不同的成品货物分到不同的发货通道，改变传统人工发货的模式，其自动化程度高、发货效率高、大大降低了工人的劳动强度并保证了发货的准确性，具有较优的实用价值。

在本实用新型的优选方案中，通过设置具有第一气缸的分箱装置，从而通过第一气缸能够带动支架上下移动，并在支架上设置夹爪以及能够带动夹爪工作的伸缩装置，夹爪包括第一夹爪和第二夹爪，伸缩装置包括与第一夹爪连接的第二气缸和与第二夹爪连接的第三气缸，如此设置，能够通过第一夹爪和第二夹爪牢固地将装有产品货物的箱体抓紧，通过各个气缸的配合，从而能够实现产品货物的箱体的分配，平稳有序，效率高，大大降低了工人的劳动强度。

在本实用新型的优选方案中，通过增设判断步骤，从而判断是否为强制码垛模式，如果是，则对成品货物进行强制码垛；如果不是，则进入智能选择模式，判断成品货物检测结果与客户需求是否一致；如果一致，则进入发货模式；如果不一致，则对成品货物进行强制码垛，入库，智能模式和强制码垛模式的结合，使得成品货物在发货之前得到相应的判断，能够防止人为误操作、准确率更高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1本实用新型实施例发货设备系统示意图；

图2是本实用新型实施例分列装置示意图；

图3是本实用新型实施例分箱装置示意图；

图4是本实用新型实施例分箱前示意图；

图5是本实用新型实施例分箱后示意图。

图中：1、分列装置；2、分箱装置；3、分道装置；4、进风框；101、上料机构；102、第一辊筒输送线；103、第二辊筒输送线；104、推料机构；201、支架；202、第一气缸；203、夹爪；204、伸缩装置；205、导轨；206、第四气缸；2031、第一夹爪；2032、第二夹爪；2041、第二气缸；2042、第三气缸。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

本实用新型的具体实施例提供了一种发货设备系统，如图1-图5所示，包括依次连接的：

分列装置1，用于将栈板上的多列料箱分为单列料箱；

分箱装置2，用于将同一列上的多个料箱分为单箱；

分道装置3，用于将不同的成品货物分到不同的发货通道；

成品货物从分列装置1进入，经过分列装置1分为单列料箱、并通过分箱装置2分为单箱以进入分道装置3从而将不同的成品货物分到不同的发货通道。通过设置分列装置、分箱装置、分道装置，并依次实现多列料箱分为单列料箱、同一列上的多个料箱分为单箱、将不同的成品货物分到不同的发货通道，然而，现有大多数生产厂家将生产完成后的产品进行分装发运的模式主要依托于叉车转运、质检人工检漏、仓管人工扫描等方式和手段来实现，存在大量人工作业和重复性作业，工人的劳动强度较高、而且发货效率低下、自动化程度低；同时分装运输时工作人员和叉车等交错混杂，存在极大的安全隐患，容易造成对运输的产品的破坏，甚至对操作工人的安全存在很大的威胁。另外，由于产品货物多种多样，尺寸、结构、数量等信息并不相同，采用现有的人工发货方式也会由于人的误判、疲劳等因素导致产品货物的发货错误，以此出现发货数量、发货种类等的错误。本实用新型提供的提发货设备系统及发货方法，通过设置分列装置、分箱装置、分道装置，并依次实现多列料箱分为单列料箱、同一列上的多个料箱分为单箱、将不同的成品货物分到不同的发货通道，改变传统人工发货的模式，其自动化程度高、发货效率高、大大降低了工人的劳动强度并保证了发货的准确性，具有较优的实用价值。

作为可选地实施方式，于本实用新型的具体实施例中，分列装置1包括上料机构101、与上料机构101连接的第一辊筒输送线102、与第一辊筒输送线102平行设置且与第一辊筒输送线102一端连接的第二辊筒输送线103，第一辊筒输送线102上设置有用于将料箱从第一辊筒输送线102输送至第二辊筒输送线103上的推料机构104。产品货物经过上料机构上料，然后经过第一辊筒输送线运输，当运动至推料机构附近时，由于设置有感应装置，感应装置检测到产品货物进入到设定区域时，控制装置带动推料机构运动，从而实现推料机构对于产品货物的拨动，进而在推料机构的作用下将产品货物移动至第二辊筒输送线上进行运输。

作为可选地实施方式，于本实用新型的具体实施例中，第二辊筒输送线103位于第一辊筒输送线102的侧面，料箱从上料机构101进入第一辊筒输送线102输送至第一辊筒输送线102的另一端时，经过推料机构作用，料箱沿着辊筒轴线方向移动至第一辊筒输送线102与第二辊筒输送线103相连接的边缘、并进入第二辊筒输送线103。产品货物经过上料机构上料，然后经过第一辊筒输送线运输，当运动至推料机构附近时，由于设置有感应装置，感应装置检测到产品货物进入到设定区域时，控制装置带动推料机构运动，从而实现推料机构对于产品货物的拨动，进而在推料机构的作用下将产品货物移动至相对平行的第二辊筒输送线上进行运输。

为了对产品货物的箱体进行分箱处理，于本实用新型的具体实施例中，还设置有分箱装置，分箱装置2包括支架201和位于支架201下方且与支架201下部连接的第一气缸202，第一气缸202能够带动支架201实现上下移动。

作为可选地实施方式，于本实用新型的具体实施例中，支架201上设置有夹爪203以及能够带动夹爪203工作的伸缩装置204，经过伸缩装置能够将夹爪移动至待夹持部位，从而经过夹爪的夹紧，伸缩装置能够将待夹持的产品货物箱体移动至预设地点。

为了进一步提高夹持能力，于本实用新型的具体实施例中，夹爪203包括第一夹爪2031和第二夹爪2032，伸缩装置204包括与第一夹爪2031连接的第二气缸2041和与第二夹爪2032连接的第三气缸2042。从而将第一夹爪和第二夹爪分别夹持产品货物箱体的两端，从而充分的保证了夹持力，有效防止在移动过程中产品货物箱体的脱落。

作为可选地实施方式，于本实用新型的具体实施例中，分箱装置2还包括导轨205，支架201能够沿着导轨205活动，还包括第四气缸206，第四气缸206顶部与支架201连接。具体地过程为：

1.第一气缸带动支架上升。第一气缸升到预设位置时，夹爪夹在预设位置.

2.第一气缸升到预设位置时，第二气缸、第三气缸伸出，带动第一夹爪和第二夹爪进入料框凸起下方。

3.第二气缸、第三气缸伸出后，第四气缸上升，带动支架整体上升。此时在料框凸起下方的第二夹爪和第一夹爪能够提起第2、3层料框。

4.第1层料框走过后，第一气缸、第四气缸下降，第三气缸、第二气缸缩回。

5.循环以上步骤。

通过设置具有第一气缸的分箱装置，从而通过第一气缸能够带动支架上下移动，并在支架上设置夹爪以及能够带动夹爪工作的伸缩装置，夹爪包括第一夹爪和第二夹爪，伸缩装置包括与第一夹爪连接的第二气缸和与第二夹爪连接的第三气缸，如此设置，能够通过第一夹爪和第二夹爪牢固地将装有产品货物的箱体抓紧，通过各个气缸的配合，从而能够实现产品货物的箱体的分配，平稳有序，效率高，大大降低了工人的劳动强度。

作为可选地实施方式，于本实用新型的具体实施例中，分道装置3包括扫码枪、数据系统以及至少两个发货通道。通过设置分列装置、分箱装置、分道装置，并依次实现多列料箱分为单列料箱、同一列上的多个料箱分为单箱、将不同的成品货物分到不同的发货通道，改变传统人工发货的模式，其自动化程度高、发货效率高、大大降低了工人的劳动强度并保证了发货的准确性，具有较优的实用价值。

本实用新型的具体实施例还提供一种发货流程，应用上述的发货设备系统，发货方法包括：

判断是否为强制码垛模式；

如果是，则对成品货物进行强制码垛；

如果不是，则进入智能选择模式，判断成品货物检测结果与客户需求是否一致；

如果一致，则进入发货模式；

如果不一致，则对成品货物进行强制码垛，入库。

通过增设判断步骤，从而判断是否为强制码垛模式，如果是，则对成品货物进行强制码垛；如果不是，则进入智能选择模式，判断成品货物检测结果与客户需求是否一致；如果一致，则进入发货模式；如果不一致，则对成品货物进行强制码垛，入库，智能模式和强制码垛模式的结合，使得成品货物在发货之前得到相应的判断，能够防止人为误操作、准确率更高。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。