一种自动称量输送装置的制作方法

本实用新型主要涉及硬质合金领域粉末料的自动称量输送装置，具体是一种粉末类的自动称料输送机。

背景技术：

硬质合金粉末料主要包含氧化钨粉、碳化钨粉和混合料粉等，是经过氧化、还原、碳化、球磨等一系列工艺制成的不同的粉末料，在制成不同粉料的加工中需要对粉料进行称量，现在的加工设备都是人工将粉料装至舟皿内、手动称量，不但环境污染严重，对人体呼吸系统伤害很大，而且劳动力强度高，生产效率低、称量误差大，故需一个能够减少人工介入的自动称量输送装置，提高生产效率。

技术实现要素：

基于以上问题，本实用新型的目的在于提供一种自动称量输送装置。

为了实现以上目的，本实用新型采用的技术方案为：一种自动称量输送装置，包括支架、滚筒输送线、称重平台、摆动模组、振动器、料盘、落料仓；滚筒输送线从水平设置并贯穿整个支架中部，称重平台设置于支架下端且可穿过滚筒输送线并竖直升降，定位机构设置于滚筒输送线两侧；摆动模组设置于滚筒输送线的上部且可相对于滚筒输送线横向往复摆动；落料仓设置于称重平台上部并与摆动模组连接，落料仓上端设置进料口，下端设置与称重平台上部对应的落料口；振动器设置于滚筒输送线两侧，料盘的一端安装于振动器上，另一端设置撒料口并延伸至落料仓上端进料口处。

本实用新型提供的自动称量输送装置，使用时，通过滚筒输送线将空舟皿传送至称重平台上部，称重平台上升并支撑空舟皿上升至落料仓下端开口处，使落料仓下端落料口贴近舟皿底部接料面以最大程度减少粉末扬尘，然后向料盘加料，振动器带动料盘振动，料盘中的粉料抖动过程中落入落料仓并从落料口落入空舟皿中，启动摆动模组带动落料仓横向往复摆动从而将粉料均匀的撒入舟皿中，期间，根据舟皿中粉料增加，控制称重平台缓慢下降以使落料仓下端的落料口与舟皿中的粉料层之间保持一定的间隙，当舟皿中的粉料重量达到设定值时，控制振动器停止振动，粉料停止落入舟皿中，称重平台带动满料的舟皿下降至滚筒输送线上并被传送至下一工位，重复上述操作随即可完成粉料的自动称量输送。

本实用新型提供的自动称量输送装置还包括设置于料盘上部的料斗，料斗与料盘之间设置分料斗，料斗下端的导管与分料斗上端的开口连接，分料斗下端设置与料盘对应的分料管，分料管从分料斗下端分别相对于滚筒输送线向两侧延伸至料盘上部，可根据料斗与分料斗之间的高度差选择在料斗底部开口处设置导流管，导流管一端与料斗下端连通，另一端插入分料斗的分料管中，导流管可采用软管。

落料仓为上端进料口尺寸大、下端落料口尺寸小的倒锥形仓体。

具体的，称重平台内设置称重传感器，称重平台下端设置伺服电动缸，伺服电动缸驱动称重平台相对于滚筒输送线竖直升降；所述滚筒输送线、摆模组分别通过电机驱动；其中，所述伺服电动缸、电机、振动器分别与控制器电连接，所述滚筒输送线通过伺服电机或变频电机进行驱动，所述摆动模组通过伺服电机进行驱动，所述振动器为电磁振动器，通过控制器控制上述各元件的启动、工作及关闭；进一步的，所述称重平台的前端、后端分别设置限位块，所述限位块可穿过滚筒输送线并竖直升降，初始位置的限位块均位于称重平台水平高度之下的位置，当舟皿输送到称重平台上，前端的限位块先升起来挡住舟皿运动，然后后端的限位块再升起来用来限位，具体可在限位块下端设置顶升气缸，进一步将顶升气缸与控制器电连接，通过控制器控制顶升气缸带动限位块升降；从而通过控制器对滚筒输送线、摆动模组、振动器、称重平台、限位块进行自动化控制，根据粉料的流动性、烧结特性等特点设定粉末入料的量、舟皿传送的速度、称重平台的升降时间和速度等。

进一步的，本装置还包括定位机构，滚筒输送线两侧还设置导向轨，所述定位机构包括设置于导向轨上的气缸和设置于气缸活塞杆上的L形定位块，L形定位块上具有L形的卡口，所述气缸带动所述定位块相对于滚筒输送线横向伸缩舟皿通过滚筒输送线流动过程中，当需要将舟皿定位至相应位置处时，流水线两侧对应气缸的活塞杆相对伸长后将舟皿两端卡在定位块的L形卡口中，从而将舟皿固定在特定的位置，当需要松开舟皿时，控制气缸的活塞杆缩回即可松弛舟皿；可更进一步的将气缸与控制器电连接，通过控制器控制气缸带动定位块夹紧或松弛舟皿，从而增加本装置的自动化性能。

导向轨使舟皿沿流水线行走，防止舟皿从流水线上脱离，优化的，所述导向轨上设置耐磨片以对导向轨和舟皿进行保护，避免舟皿与导向轨或定位装置发生碰撞或摩擦，耐磨片优选采用聚氨酯耐磨片。

优化的，所述料盘可水平或倾斜设置，可根据粉料的流动性和现场实际调节料盘角度。

优化的，所述料盘上端设置料盘密封盖，通过密封盖防止扬尘，还能阻挡其他杂质落入料盘中，从而保证粉料的纯度；进一步的，所述料盘密封盖从滚筒输送线一侧的料盘上端延伸至另一侧对应的料盘上端。

优化的，所述落料仓下端落料口处设置防尘罩，所述防尘罩可以随落料仓的摆动而相对于滚筒输送线横向弹性伸缩，通过防尘罩保证粉末称量过程中扬尘减到最小。

本实用新型的有益效果为：

(1)、本实用新型提供的自动称量输送装置，通过设置可升降的称重平台，以振动器带动料盘撒料，摆动模组带动落料仓横向摆动并向舟皿中均匀入料，其结构简单合理，通过控制系统中的控制器即可将各个机构进行控制，从而达到粉末的高精度称量输送。

附图说明

图1为本实用新型提供的自动称量输送装置的前示图；

图2为本实用新型提供的自动称量输送装置后轴测示意图；

图3为图2中A处放大图；

图4为图2中B处放大图；

其中，1为支架，2为滚筒输送线，3为称重平台，4为定位机构，41为气缸，42定位块，5为摆动模组，6为振动器，7为料盘，8为落料仓，9为料斗，10为分料斗，11为导向轨，12为耐磨片，13为密封盖，14为防尘罩。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。

实施例

如图1、2所示，本实施例提供一种自动称量输送装置，包括支架1、滚筒输送线2、称重平台3、定位机构4、摆动模组5、振动器6、料盘7、落料仓8、分料斗10、料斗9、控制器；滚筒输送线2从水平设置并贯穿整个支架1中部，称重平台3设置于支架1下端，称重平台3内设置称重传感器，称重平台3下端设置伺服电动缸，伺服电动缸驱动称重平台3穿过滚筒输送线2并竖直升降；称重平台3沿滚筒输送线2传送方向的前端、后端分别设置限位块，限位块下端设置顶升气缸，顶升气缸带动限位块穿过滚筒输送线2并竖直升降；如图4所示，滚筒输送线2两侧设置导向轨11，导向轨11上设置聚氨酯耐磨片12；如图3所示，定位机构4包括设置于导向轨11上并与导向轨11互相垂直的的气缸41和设置于气缸41活塞杆上的L形定位块42，气缸41带动定位块42相对于滚筒输送线2横向伸缩，从而夹紧或松弛滚筒输送线2上的舟皿；摆动模组5设置于滚筒输送线2的上部且可相对于滚筒输送线2横向往复摆动，落料仓8设置于称重平台3上部并与摆动模组5连接，落料仓8上端设置进料口，下端设置与称重平台3上部对应的落料口，落料口处设置防尘罩14，防尘罩14可以随落料仓8的摆动而相对于滚筒输送线2横向弹性伸缩；振动器6设置于落料仓8两侧，料盘7的一端安装于振动器6上，另一端设置撒料口并延伸至落料仓8上端进料口处，料盘7上端设置料盘7密封盖13，料盘7密封盖13从滚筒输送线2一侧的料盘7上端延伸至另一侧对应的料盘7上端；料斗9设置于支架1上端，分料斗10设置于料斗9与料盘7之间，分料斗10上端的开口与料斗9下端的导管连接，分料斗10下端设置与料盘7对应的分料管，分料管从分料斗10下端分别相对于滚筒输送线2向两侧延伸至料盘7上部；本实施例中，滚筒输送线2和摆动模组5分别通过伺服电机进行驱动，控制器分别与伺服电机、伺服电动缸、顶升气缸、气缸41、振动器6电连接。

本实施例提供的自动称量输送装置，先在料斗9内填入粉料，使用时，通过滚筒输送线2将空舟皿传送至称重平台3上部，伺服电动缸带动称重平台3上升并支撑空舟皿上升至落料仓8下端开口处，使落料仓8下端落料口贴近舟皿底部接料面以最大程度减少粉末扬尘，料斗9内的粉料通过分料斗10落入料盘7，振动器6带动料盘7振动，料盘7中的粉料抖动过程中落入落料仓8并从落料口落入空舟皿中，启动摆动模组5带动落料仓8横向往复摆动从而将粉料均匀的撒入舟皿中，期间，根据舟皿中粉料增加，控制称重平台3缓慢下降以使落料仓8下端的落料口与舟皿中的粉料层之间保持一定的间隙，当舟皿中的粉料重量达到设定值时，控制振动器6停止振动，粉料停止落入舟皿中，称重平台3带动满料的舟皿下降至滚筒输送线2上并被传送至下一工位，重复上述操作随即可完成粉料的自动称量输送，期间，通过控制器控制伺服电机、伺服电动缸、顶升气缸、气缸41、振动器6的自动启动、工作及关闭。

本实用新型的上述实施例仅仅是为说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其他不同形式的变化和变动。这里无法对所有的实施方式予以穷举。凡是属于本实用新型的技术方案所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之列。