一种配重块及其喷涂方法与流程

本发明涉及工程机械领域，特别是一种配重块及其喷涂方法。

背景技术：

稳定性是工程机械的一个重要指标，尤其是对于起重机、旋挖钻机等重型工程机械，提高机械的稳定性是降低事故的重要途径之一。通常在工程机械上设置配重来平衡该机械的受力，用以提高机械的稳定性能。

通常配重块都是一块重量均衡的平整块，但在使用时和安装时容易向一侧偏移，当在对配重块进行安装时，安装位置较高，无安全防范，同时在工作时配重块容易往一侧偏移，特别是在斜面操作时，侧偏很严重，使重心偏移出现事故，同时配重块内部的填充物容易松动发生移动，使重心不稳，容易出现安全隐患。

技术实现要素：

本发明的目的是，克服现有技术的上述不足，而提供一种便于平衡、提高稳定和便于安装维持操作的配重块及其喷涂方法。

本发明的技术方案是：一框体和一填充物，填充物填满所述框体的容腔，填充物为混疑土与铅的混合物；

框体呈长方状，并具有底板、盖板、围板、封板和立板；所述框体上端设有凹陷操作平台，底板与围板围成容腔，立板相对设立在容腔内部两侧，将容腔分隔成三个独立的中腔体，中腔体内设立隔板并将中腔体分隔成若干个小容腔，小容腔相对分布在配重块宽度方向的中心线两侧，隔板的上端面低于盖板或封板，使小容腔上端互通。

进一步，所述围板包括前围板、后围板、左围板和右围板，四块围板相互焊接固定，围板的下端面与底板焊接固定，前后围板相对设有凹口，凹口处设有盖板，盖板两侧与立板的侧面固定焊接形成凹陷操作平台，凹陷操作平台两侧为安装平台，封板设于安装平台上。

进一步，所述前围板、左侧板和右侧板向上延伸出盖板和封板，延伸端与盖板和封板之间设有筋板。

进一步，所述立板与前后围板内侧面固定焊接，立板下端面与底板固定焊接，立板上端面与安装平台持平。

进一步，所述中腔体包括第一中腔体、第二中腔体和第三中腔体，第一中腔体与第三中腔体位于第二腔体的两侧，第二中腔体内相对设有支撑柱，隔板与支撑柱、隔板、立板或围板固定连接。

进一步，所述支撑柱包括支撑座和位于支撑座上方的支撑管，支撑管侧面与隔板侧面或端面固定焊接，支撑座与底板固定焊接，隔板的下端面架设在支撑座上并固定焊接，隔板下端架空，使小容腔下端互通，小容器内设有卡板。

进一步，所述支撑柱设有通孔，通孔内设有内螺纹，盖板上设有与支撑柱外径匹配的安装孔，支撑柱穿过盖板，支撑柱上端面与盖板持平，支撑柱通过内螺纹与吊耳螺纹连接。

进一步，所述隔板的厚度为0.1-10mm的钢板，所述隔板下端面与底板固定焊接。

进一步，所述安装平台、及其与操作平台之间设有护栏，所述安装平台上设有耳板，耳板的一侧设后视廊灯支架。

一种上述配重块的喷涂方法，包括以下步骤：

a）打磨补土，检查工件表面的平整度，进行打磨，对凹陷和缝隙处采用灰土进行填补，填补之后采用砂纸再次打磨；

b）除脂除尘，采用无磷脱脂溶液对除尘后的工件进行处理，去除工件表面油脂，再采用自来水对工件表面进行清洗，在然后采用纯水除去工件表面残留的油脂和无磷脱脂溶液，然后再采用有机硅烷去除工件表面的锈粉；

c）清洗除静电，将步骤b）中用纯水清洗后的工件，再用纯水对工件表面进行至少两次清洗，通过喷淋或者浸洗方式进行去除工件上的静电、残留的锈粉和有机硅烷残留液，然后再人工补充清洗工件的缝隙处的锈粉和残留液，清理完后沥干水分；

d）干燥加热，对沥干水后的工件采用100-300℃的热风风干，特别是连接缝隙处的干燥，干燥后的工件采用强力风机进行强制冷却，将温度降低到45-50℃的温度；

e）喷底漆，对加工件喷漆，喷漆的厚度为15-30μm；然后再进行检测，补喷漏喷或者喷涂不到位的区块；

f）细喷面漆，将步骤e）中喷涂底漆后的工件进行面漆喷涂，喷涂厚度为30-80μm，喷涂完成后对工件表面进行检测，补喷漏喷或者喷涂不到位的区块；

g）固化，将步骤f）中喷涂面漆后的工件在180-200℃的温度下固化40-80分钟；

h）强制强冷，采用风机增速空气流动，提高冷却速度。

本发明具有如下特点：

1、配重块中间设置凹槽操作平台，使操作平台两端的安装平台的配重要重，对配重块起到了很好平衡作用，同时配重块中填充分隔成三份，有效的降低了填充块对配重块的运动惯性，两端重量均等，提高配重块的平衡稳定性，同时容腔内小容腔的设置，有效的防止填充物在容腔内的松动和移动，进一步的提高了配重块的安全度。

2、小容腔内卡板的设置，便于提高填充物与容腔和隔板之间的连接强度，更进一步的防止了填充物在容腔内的松动和移动，有效的提高了配重块的重心平稳度。

3、配重块上护栏的设置，便于提高对起重机配重块安装或维修时的安全性，为在安装和维修时提供一个操作空间和平台，同时能够将工件放置在操作平台上，便于操作，便于工作效率的提高，防止安全事故的发生，另外围板的延伸端很好的阻止了操作平台或安装平台上工件掉落，降低了安全事故的发生。

4、通过打磨、清洗、除脂除尘、清洗除静电、干燥加热、喷底漆、细喷面漆、固化、强制强冷等工序对配重块进行喷涂，使喷涂效果突出，便于加工效率的提升，采用多次清洗、多次除静电和多次冷却的方式使配重块的喷涂效率得到明显的提高，同时能够降低凸起或裂缝的出现，便于喷涂质量的提升。

5、本发明配重块适用于小型起重机的配重块使用，便于操作，重心稳定，适用范围广。

以下结合附图和具体实施方式对本发明的详细结构作进一步描述。

附图说明

图1—为本发明结构示意图；

图2—为图1中内部结构的中腔体分布示意图；

图3—为图1中内部结构的小容腔分布示意图；

图4—为图1结构的俯视图；

1—护栏，2—支撑管，3—盖板，4—前围板，5—后围板，6—筋板，7—立板，8—耳板，9—后视廊灯支架，10—支撑座，11—底板，12—第一中腔体，13—第二中腔体，14—第三中腔体，15—支撑柱，16—左围板，17—隔板，18—小容腔，19—右围板，20—通孔，21—封板。

具体实施方式

实施例1

如图1-4所示：一种配重块，包括：一框体和一填充物，填充物填满框体的容腔，填充物为混疑土与铅的混合物，铅为铅块、墙棒或铅粉，本实施例采用的是铅粉，便于铅与混疑土之间均匀混合，同时使填充在框体中的填充物重量分布均匀；框体呈长方状，框体均采用钢铁或金属合金材料制成，并具有一块底板11、一块盖板3、四块围板、两块封板21和两块立板7；框体上端设有凹陷操作平台，底板11与围板围成容腔，立板7相对设立在容腔内部两侧，将容腔分隔成三个独立的中腔体，中腔体内设立隔板17并将中腔体分隔成若干个小容腔18，小容腔18相对分布在配重块宽度方向的中心线两侧，隔板17的上端面低于盖板3或封板21，使中腔体内的小容腔18上端互通，凝固后的填充物更加牢固不易松动和产生位移，使填充物与腔体之间的连接更加紧密。

围板包括前围板4、后围板5、左围板16和右围板19，四块围板相互焊接固定，围板的下端面与底板11焊接固定，前后围板5相对设有凹口，凹口处设有盖板3，盖板3两侧与立板7的侧面固定焊接形成凹陷操作平台，凹陷操作平台两侧为安装平台，封板21设于安装平台上，安装平台与凹陷操作平台形成平衡杠杆，使配重块更加平衡稳定。

前围板4、左侧板和右侧板向上延伸出盖板3和封板21，延伸端与盖板3和封板21之间设有筋板6，筋板6的设置便于盖板3和封板21与围板之间的连接强度；当在操作平台放置维修工具或安装物件时，同时延伸端的设置能够很好的防止物件的掉落，防止安全事故的发生，同时便于提高便利性。

立板7与前后围板5内侧面固定焊接，立板7下端面与底板11固定焊接，立板7上端面与安装平台持平，使安装平台的位置高于操作平台，同时便于填充体对框体进行填充。

中腔体包括第一中腔体12、第二中腔体13和第三中腔体14，第一中腔体12与第三中腔体14位于第二中腔体13的两侧，第二中腔体13内相对设有支撑柱15，隔板17与支撑柱15、隔板17、立板7或围板固定连接。

第一中腔体12与第三中腔体14中的小容腔18相对设置，均相对分布在配重块宽度方向的中心轴线两侧；第二中腔体13中的小容腔18同样相对分布在中心轴线的两侧，使中心轴线两侧的重量保持平衡，使中心保持平衡稳定。

支撑柱15包括支撑座10和位于支撑座10上方的支撑管2，支撑管2侧面与隔板17侧面或端面固定焊接，支撑座10与底板11固定焊接，隔板17的下端面架设在支撑座10上并固定焊接，隔板17下端架空，使小容腔18下端互通，使中腔体中填充物成一整块，便于降低填充物的移动，同时也能够降低填充物对配重块的移动惯性，小容器内设有卡板，卡板的设置便于提高填充物与小容腔18之间的连接强度，进一步的防止填充物在框体内产生移动。

支撑柱15设有通孔20，通孔20内设有内螺纹，盖板3上设有与支撑柱15外径匹配的安装孔，支撑柱15穿过盖板3，支撑柱15上端面与盖板3持平，支撑柱15与盖板3焊接固定，便于加强盖板3与配重块之间的连接强度，便于降低填充物在框体内的移动；支撑柱15通过内螺纹与吊耳螺纹连接，当对配重块进行安装或移动时，通过吊耳起到承吊作用，便于操作。

实施例2与上述实施例1的不同之处在于：隔板17的厚度为3mm的钢板，隔板17下端面与底板11固定焊接，使小容腔18下端相互隔开，上端相互连接在一起成一整体，便于填充物在框体内的稳定性，便于防止填充物的移动。

安装平台、及其与操作平台之间设有护栏1，当在操作平台或者安装平台进行安装或维修操作时，便于对操作人员提供安全防护；安装平台上设有耳板8，耳板8用于固定绳索或其他物件；耳板8的一侧设后视廊灯支架9，用于安装后视廊灯。

配重块还可以采用其他形状来提高其平衡性，操作平台与安装平台上端面持平，安装平台下端下垂，其下端面低于操作平台的下端面，使整个配重块形成一个平衡杠杆。

上述配重块的喷涂方法，包括以下处理过程：

a）打磨补土，检查工件表面的平整度，进行打磨；对凹陷和缝隙处采用灰土进行填补，填补之后采用800#或1000#的砂纸再次打磨，使工件表面平整，便于油漆与工件附着；

b）除脂除尘，先采用5-10%无磷脱脂溶液对除尘后的工件进行喷淋或浸洗，去除表面油脂，降低油脂对油漆与工件附着力的影响，然后采用自来水对对工件表面清洗，清洗后再用第一次纯水进行清洗，除去工件表面油脂和无磷脱脂残留液，然后再采用有机硅烷稀释液对工件表面的锈粉进行处理，便于后续工件的油漆喷洒，有利于防止油漆干燥后出现鼓起或者裂开等情况；

c）清洗除静电，将步骤b）中有机硅烷清洗后的配重块，采用第二次纯水清洗除去配重块表面的锈粉和硅烷残留液，接着第三次纯水清洗去除配重上的静电、彻底清除残留的锈粉和硅烷残留液，通过喷淋或者浸洗等方式进行去除工件静电，可以先对工件采用纯水进行浸泡清洗3-5分钟，然后再对工件进行喷淋2-4分钟，检查清理情况，根据需要可再通过人工喷淋去除工件缝隙中的锈粉或硅烷残留液，在将工件进行沥水，去除工件上大部分积水，将大部分积水沥干，便于提高后续对工件的干燥效率，同时采用多次除静电，便于提高工件上静电去除的效果，降低对喷涂时的影响，便于提高油漆与工件之间的附着力；

d）干燥加热，对清洗除静电后的工件采用100-300℃的热风风干，特别是连接缝隙处的干燥，因工件的材料的厚度不同，根据需要可调节风干温度，同时有利于对工件的预热效果，便于工件受热均匀，干燥后的工件采用强力风机进行强制冷却，将温度降低到45-50℃的室温，同时降低热胀冷缩对喷涂造成影响，防止油漆干燥后出现裂缝或凸起点；

e）喷底漆，对加工件喷漆，喷漆的厚度为15-30μm；然后再进行检测是否有漏喷或者喷涂不到位的区块，对漏喷部位进行人工补喷；

f）细喷面漆，将步骤e）中喷底漆后的配重块采用0.3-0.6mpa压力的喷漆机进行面漆喷涂，喷涂厚度为30-80μm，根据喷涂的需要，选择不同颜色的油漆，喷涂完成后对工件表面进行检测，查看是否有漏喷或者缝隙处喷涂不到位之处，对漏喷处进行补喷；

g）固化，将喷涂面漆后的工件在180-200℃的温度下固化50分钟，可以采用红外线或电阻再结合燃气加热进行温度提升，温度上升较快受热均匀，能够对油漆快速进行固化，同时降低空气中粉尘对油漆表面的污染；

h）强制冷却，采用功率为7.5-15kw的风机增速空气流动，提高冷却速度，对工件进行强制冷却至室温，加速冷却效果，提高加工效率，便于批量生产。

另外，底漆或面漆喷涂完成后均可以在加热风机或者强制冷却中的风机中添加除尘装置，便于降低灰尘对喷涂后工件表面的污染，便于喷涂效果和质量的提升。

本发明配重块应用于50吨以下的小型起重机的配重，便于配重块的安装和操作，安全性高，平衡稳定性突出，同时应用范围更加广泛。

以上详细描述了本发明的优选实施方案，但显然本发明并不仅限于上述实施方案。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种等效变型，这些等效变型均属于本发明的保护范围。另外，需要说明的是，在上述的具体实施方案中所描述的各个技术特征可以另行独立进行组合，只要其在本发明的技术构思范围内即可。