一种升降塔机构的制作方法

本实用新型涉及一种升降塔机构。

背景技术：

升降塔的变形主要由风载引起的变形和各杆间隙引起的偏摆两部分，升降塔的变形容易导致施工现场的安全事故。但是，由于升降杆体自身重量较重，在没有起重机保护的情况下很难拆卸，因此检修和维修较为困难。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种能够满足刚性性能的升降塔机构。

本实用新型的技术方案是：一种升降塔机构，包括底座、升降杆体组、顶封、升降钢丝绳轮系、伸缩液压油缸，升降杆体组包括从内向外依次分布的升降杆体，升降杆体之间通过升降钢丝绳轮系、伸缩液压油缸形成升降系统，升降杆体由2个平板折弯而成的u形件拼焊而成的方形结构，升降杆体上设有摩擦块与摩擦条，摩擦条紧贴升降杆体管壁拐角处纵向装配，摩擦块包括上内摩擦块、下内摩擦块，上摩擦块设置于升降杆体的上端，下内摩擦块设置内外两个升降杆体的交接处。

进一步的技术方案，每个升降杆体上摩擦条的数量为8条，每个升降杆体拐角处对称的分布有2条。

进一步的技术方案，下内摩擦块为l型，下内摩擦块的内壁外壁分别紧贴相邻升降杆体的管壁。

本实用新型的有益效果：

1、本实用新型通过在升降杆体上安装摩擦块与摩擦条，尽可能减小了多节升降杆体间的间隙，可保证杆体在升降过程中的晃动和到位时杆体的摆动量和扭转量最小。并且对杆体局部进行补偿，以减少杆体的局部受力变形，满足刚性性能。

2、本实用新型适用于升降塔杆体较长、载荷大、抗风的场合，通过综合对杆体的结构、强度、重量等多方面的设计，使得升降塔能够满足刚度、强度要求。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图，

图2为图1中升降杆体结构布局示意图，

其中，1、底座，2、升降杆体，3、顶封，4、升降钢丝绳轮系，41、上拉钢丝绳轮系，42、下拉钢丝绳轮系，5、伸缩液压油缸，6、摩擦块，61、上内摩擦块，62、下内摩擦块，7、摩擦条。

具体实施方式

下面通过非限制性实施例，进一步阐述本实用新型，理解本实用新型。

如图1-2，本实用新型为一种升降塔机构，包括底座1、若干组升降杆体2、顶封3、升降钢丝绳轮系4、伸缩液压油缸5，升降杆体2从内向外依次分布，每个升降杆体2上均装有上拉钢丝绳轮系41和下拉钢丝绳轮系42，以组成升降装置的升降钢丝绳轮系4，升降钢丝绳轮系4确保整个升降机构的每节升降杆体2升降平稳、可靠。由于使用了下拉钢丝绳轮系42，并且采取对下拉钢丝绳安装时有一定的预紧力，保证了缩回后的精度。每节升降杆体2间都采用航空橡胶板密封，升降杆体2底部开有排水孔，保证升降塔的防潮湿、防沙尘性能。

升降杆体2之间通过升降钢丝绳轮系4、伸缩液压油缸5形成升降系统，升降杆体2由2个平板折弯而成的u形件拼焊而成的方形结构，本实用新型通过在升降杆体2上设有摩擦块6与摩擦条7，每个升降杆体2上摩擦条7的数量为8条，每个升降杆体2拐角处对称的分布有2条摩擦条7，摩擦条7紧贴升降杆体2管壁外壁拐角处垂直装配。升降杆体2的方形结构能够保证杆体的导向性、杆体的抗弯、抗扭性能好，同时便于在升降杆体2上安装升降钢丝绳轮系4；摩擦条7增强了升降杆体2重合受力位置的局部补强，可减小局部受力后引起弹性变形现象。

摩擦块6包括上内摩擦块61、下内摩擦块62，上摩擦块6设置于升降杆体2的上端，下内摩擦块62设置内外两个升降杆体2的交接处。下内摩擦块62为l型，下内摩擦块62的内壁外壁分别紧贴相邻升降杆体2的管壁。摩擦块6和摩擦条7在安装时修配，尽可能的减小了相邻升降杆体2间的间隙，可保证升降杆体2升降过程中的晃动和到位时升降杆体2的摆动量和扭转量最小。

工作时，升降塔以伸缩液压油缸5为驱动元件，在伸缩液压油缸5的作用下，利用升降钢丝绳轮系4带动升降杆体2完成升降过程。工作过程中伸缩液压油缸5由液压驱动，带动与之相连的升降杆体2作升降运动，每节升降杆体2间采用升降钢丝绳轮系4作为联动机构，随着伸缩液压油缸5升降的同时每节升降杆体2也同时升降，伸缩液压油缸5升降到位后，多节升降杆体2也同时升降到位，升降过程平稳，并可使天线等载荷在任意位置都能有效、安全的工作。在升降塔升高至20.65米位置时，采用机械锁定可长期保证有效工作高度，在其它任意位置采用液压系统的液压锁锁定。

升降杆体2上各管最上点变形最大，升降杆体2的变形表现在两方面：一是点的水平方向位置偏移；二是该点截面绕水平面的转角。引起变形的外力有：风在该杆杆体的风力载荷，风在该杆上方其他杆体上的风载对该杆体的作用力。

实际中计算可知，23米高的杆体局部受力变形会增加顶部晃动量20mm左右，为保证顶部晃动量指标，通过摩擦条7鱼摩擦块6对杆体局部进行补强，以减小杆体的局部受力变形。其中，摩擦条7也能减小顶部晃动量5mm到10mm。

综上，经局部补强后，升降塔刚性能满足要求。