一种自动装箱装置的制作方法

本实用新型涉及装箱设备的技术领域，尤其是涉及一种自动装箱装置。

背景技术：

随着现代工业的蓬勃发展，人们对物质的需求量日益增加，使企业不断增大产品生产的规模，加快产品的生产和运输，在现有的生产运输过程中，常常需要对产品进行装箱，而装箱工作繁复，使用人工装箱的话不仅时间长、效率低、劳动强度大，且增加了人工投入成本，给企业生产增加资金成本。

现有的公告号为cn208198947u的中国专利公开了一种自动装箱装置，包括箱体输送线、物料滚筒输送线、隔片放置台、物料取放机构和隔片取放机构，所述物料取放机构设置于物料滚筒输送线上方，所述隔片取放机构设置于隔片放置台上方，所述物料滚筒输送线和隔片放置台设置于箱体输送线上方，所述物料取放机构和隔片取放机构均包括有相互连接的驱动部分和取放部分,所述取放部分设置于驱动部分下方所述物料取放机构和隔片取放机构均包括有驱动部分和取放部分，所述取放部分均具有抓取位和投放位，所述物料滚筒输送线和隔片放置台设置于箱体输送线上方，所述隔片取放机构的抓取位位于隔片放置台的上方，所述物料取放机构和隔片取放机构的投放位均位于箱体输送线的上方。

箱体输送线将空箱运输至指定区域后停下，由物料滚筒输送线将物料运输指定区域后停下，再由物料取放机构抓起物料，将物料合理压缩后整齐投放进箱体中，当箱体每一层呢物料放满后，隔片取放机构的抓取位从隔片放置架吸起隔片，把隔片放置在每一层物料上方，装满后进行封箱操作完成装箱工作。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：在进行物料装箱过程中，箱体处于开口状态，箱体带封口的四个活页需要保持竖直或向箱体外侧扩张才能保证物料装入箱体中，有四个活页与箱体侧壁连接处预设的弯折线使四个活页会发生晃动，如果活页向箱体内侧发生倾斜，导致箱体的的上方开口减小，可能导致物料与活页背离箱体内部的一侧抵接，导致物料顺着活页滑出箱体或将活页压入箱体内，需要重新整体物料或箱体的活页，影响装箱的速度。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种自动装箱装置，其具有保持箱体的活页开口不小于箱体的开口，提高装箱效率的效果。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种自动装箱装置，包括箱体输送线、物料输送线，所述箱体输送线包括相互连接的箱体滚筒输送线和箱体皮带输送线，所述物料输送线设置于箱体皮带输送线上方，所述箱体滚筒输送线靠近箱体皮带输送线的一端两侧设有支撑杆，所述支撑杆远离箱体滚筒输送线的一端设有位于箱体上方的安装框，所述安装框上设有分别与箱体的四个活页内壁抵接的拨杆，相对两侧的所述拨杆远离箱体端侧之间的距离不小于箱体的相对侧壁之间的距离，所述拨杆背离箱体的一端与安装框转动连接，所述拨杆转动轨迹的平面与对应箱体侧壁具有夹角，所述拨杆朝向箱体活页的一侧设有驱动拨杆转动的驱动机构。

通过采用上述技术方案，拨杆在驱动机构的作用下转动至箱体上方，箱体滚筒输送线将箱体运输至安装框和拨杆下方后停止，准备接料，在接料之前，驱动机构驱动拨杆绕安装框由箱体上方转动向箱体的活页靠近，直至箱体的活页保持竖直或活页向箱体外侧倾斜。此时物料输送线将物料运输至形体上方，物料在惯性和重力的作用下穿过安装框落入箱体中，箱体的活页在拨杆的作用下始终保持保持竖直或活页向箱体外侧倾斜，活页的开口不小于箱体自身的开口，减少物料与活页外壁接触的情况，减小物料落至箱体外侧的情况，使物料可以较为稳定的落入箱体内；减小物料将活页压入箱体内的情况，减少整理箱体的时间，提高装箱的效率。装满物料后，驱动机构将拨杆转动至箱体上方，箱体可自由通过安装框下方。同时驱动机构设置于拨杆朝向箱体活页的一侧，驱动机构安装位置不影响物料的下落。

本实用新型进一步设置为：所述驱动机构包括设置于拨杆朝向箱体活页一侧的第一气缸，所述拨杆上设有沿拨杆轴向方向滑移的第一滑套，所述第一气缸的推动轴平行于拨杆转动的轨迹且与第一滑套转动连接。

通过采用上述技术方案，第一气缸的推动轴伸出，第一滑套向拨杆远离安装框的一侧移动，第一气缸的推动轴与拨杆的夹角减小，随着第一气缸的推动轴的伸出拨杆远离安装框的一端向活页开口的中心运动直至箱体上方，此时拨杆不妨碍箱体的运动，箱体可以自由的穿过安装框下方；当空的箱体移动至安装框下方后，第一气缸的推动轴收缩，第一滑套向拨杆靠近安装框的一侧移动，第一气缸的推动轴与拨杆的夹角增大，随着第一气缸的推动轴的收缩拨杆远离安装框的一端向远离活页开口中心的方向运动，拨杆向箱体的活页移动直至拨杆与活页抵接，且箱体的活页保持竖直或活页向箱体外侧倾斜。通过第一气缸的推动轴的伸缩控制拨杆的位置，控制拨杆与活页分离和抵接，实现拨杆对活页的支撑以及不妨碍箱体的运动。

本实用新型进一步设置为：每个所述拨杆背离箱体的一端转动连接有与安装框连接的导向杆，每个所述导向杆的轴向方向垂直于各个拨杆对应的箱体侧壁，所述安装框上设有供导向杆沿导向杆轴向方向滑移的第二滑套，所述驱动机构的两端与导向杆的两端连接。

通过采用上述技术方案，导向杆在第二滑套中沿导向杆的轴向方向滑移，可以控制相对两个拨杆之间的距离，在使用同一种规格的第一气缸和同一种规格的拨杆的情况下，使拨杆始终能与箱体的活页内壁抵接，且使拨杆避开箱体的正上方不妨碍物料落入箱体中，可以适应不同大小的箱体，扩大自动装箱装置的适用性。同时通过滑移导向杆，控制相对两个拨杆与导向杆连接的端侧之间的距离始终与箱体的相对侧壁之间的距离一致，使拨杆在竖直状态时拨杆恰好与活页抵接，活页此时为竖直状态，减小活页的倾斜，方便后续的封箱工作，提高装箱的整体效率。

本实用新型进一步设置为：所述导向杆上设有沿导向杆轴向方向分布的刻度。

通过采用上述技术方案，当箱体的大小发生变化时，控制导向杆沿第二滑套滑移，可以根据箱体的大小规格计算出导向杆朝向箱体伸入安装框的距离，提高调整导向杆的效率，减小更换规格使用的时间。

本实用新型进一步设置为：所述第二滑套上螺纹连接有穿过第二滑套且与导向杆抵接的螺栓。

通过采用上述技术方案，转动螺栓使螺栓抵紧导向杆，固定导向杆与箱体的相对位置，减小装箱过程中导向杆的滑移，在第一气缸移动一定的距离使拨杆稳定的与箱体的活页抵接，稳定拨板对箱体活页的支撑效果。能够较为稳定的使活页的开口不小于箱体自身的开口，减少物料与活页外壁接触的情况，减小物料落至箱体外侧的情况，使物料可以较为稳定的落入箱体内；减小物料将活页压入箱体内的情况，减少整理箱体的时间，提高装箱的效率

本实用新型进一步设置为：所述导向杆的横截面为多边形，所述第二滑套的内壁与导向杆的外壁贴合。

通过采用上述技术方案，多边形的导向杆可以减小导向杆与滑套之间的转动，从而稳定拨杆的角度，在第一气缸的推动轴伸出长度一定的情况下，稳定拨杆竖直方向的长度，防止导向杆发生转动后导致拨杆始终处于箱体的上方。多边形的导向杆可以保证随着拨杆的转动使导向杆能稳定的与箱体的活页抵接。

本实用新型进一步设置为：所述安装框朝向支撑杆的一侧设有滑杆，所述支撑杆上设有供滑杆滑移的通孔，所述支撑杆上设有固定滑杆位置的固定件。

通过采用上述技术方案，滑杆沿通孔在竖直方向上滑移可以调节安装框与箱体输送线的距离，通过固定件固定滑杆伸出通孔的距离，从而适应不同高的箱体，适应不同宽度的活页的箱体，提高自动装箱装置的适用范围。

本实用新型进一步设置为：所述固定件包括固定在任一支撑杆上的第二气缸，所述第二气缸的推动轴与安装框连接。

通过采用上述技术方案，控制第二气缸的推动抽伸出的长度可以调节控制调节和稳定滑杆伸出支撑杆的距离，从而实现对安装框高度的调节。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1.转动的拨杆可以减小物料落至箱体外侧的情况，减小物料将活页压入箱体内的情况，提高装箱的效率；

2.导向杆在第二滑套中沿导向杆的轴向方向滑移，可以控制相对两个拨杆之间的距离，适应不同大小的箱体，扩大自动装箱装置的适用范围；

3.滑杆沿通孔在竖直方向上滑移可以调节安装框与箱体输送线的距离，适应不同高的箱体，使应不同宽度的活页的箱体，扩大自动装箱装置的适用范围。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图。

图2是本实用新型的安装框结构示意图。

附图标记：1、箱体输送线；11、箱体滚筒输送线；12、箱体皮带输送线；13、物料输送线；14、箱体；15、活页；2、支撑杆；21、安装框；22、拨杆；3、驱动机构；31、第一气缸；32、第一滑套；4、导向杆；41、第二滑套；42、刻度；43、螺栓；5、滑杆；51、通孔；52、固定件；53、第二气缸。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

如图1所示，为本实用新型公开的一种自动装箱装置，包括箱体输送线1、物料输送线13，箱体输送线1包括相互连接的箱体滚筒输送线11和箱体皮带输送线12，物料输送线13设置于箱体皮带输送线12上方。箱体14被运输至箱体滚筒输送线11靠近箱体皮带输送线12的一端后停止。

如图1所示，为了使箱体14的活页15保持保持竖直或活页15向箱体14外侧倾斜，箱体滚筒输送线11靠近箱体皮带输送线12的一端两侧设有支撑杆2，本实施例中，箱体滚筒输送线11两侧分别固定连接有两个支撑杆2。支撑杆2远离箱体滚筒输送线11的一端设有位于箱体14上方的安装框21，安装框21与支撑杆2固定连接。安装框21上设有分别与箱体14的四个活页15内壁抵接的拨杆22，每个活页15对应设置一个拨杆22，相对两个拨杆22远离箱体14端侧之间的距离不小于箱体14的相对侧壁之间的距离，拨杆22背离箱体14的一端与安装框21转动连接，拨杆22转动轨迹的平面与对应箱体14侧壁具有夹角，本实施例中，拨杆22转动轨迹的平面与对应箱体14侧壁相互垂直，拨杆22朝向箱体14活页15的一侧设有驱动拨杆22转动的驱动机构3。

如图2所示，驱动机构3包括设置于拨杆22朝向箱体14活页15一侧的第一气缸31，拨杆22上设有沿拨杆22轴向方向滑移的第一滑套32，第一气缸31的推动轴平行于拨杆22转动的轨迹且与第一滑套32转动连接。

如图2所示，为了扩大自动装箱装置的适用范围，每个拨杆22背离箱体14的一端转动连接有与安装框21连接的导向杆4，每个导向杆4的轴向方向垂直于各个拨杆22对应的箱体14侧壁，安装框21上设有供导向杆4沿导向杆4轴向方向滑移的第二滑套41，驱动机构3与导向杆4远离拨杆22的一端连接。本实施例中，第一气缸31的两端与导向杆4的两端连接。

如图2所示，进一步减少更换箱体14更换规格的调试时间，导向杆4上设有沿导向杆4轴向方向分布的刻度42。

如图2所示，进一步为了减小导向杆4与第二滑套41之间的滑移和转动，提高拨板支撑活页15的稳定性，第二滑套41上螺纹连接有穿过第二滑套41且与导向杆4抵接的螺栓43。导向杆4的横截面为多边形，第二滑套41的内壁与导向杆4的外壁贴合，本实施例中，导向杆4横截面为矩形。

如图2所示，进一步为了适应不同高度的箱体14，安装框21朝向支撑杆2的一侧设有滑杆5，支撑杆2上设有供滑杆5滑移的通孔51，支撑杆2上设有固定滑杆5位置的固定件52。固定件52包括固定在任一支撑杆2上的第二气缸53，第二气缸53的推动轴与安装框21连接。本实施例中，第二气缸53安装与支撑杆2背离箱体输送线1的一侧，减小第二气缸53对箱体14通过的影响。

本实施例的实施原理为：首先根据箱体14的高度和活页15的宽度，调整第二气缸53伸出的长度，同时转动螺栓43使螺栓43与导向杆4分离，根据箱体14的大小调整导向杆4朝向箱体14伸入安装框21的距离，使拨板竖直时恰好能与竖直时的活页15抵接，转动螺栓43使螺栓43抵紧导向杆4。

安装框21下方没有箱体14时，控制第一气缸31的推动轴伸出，第一滑套32向拨杆22远离安装框21的一侧移动，第一气缸31的推动轴与拨杆22的夹角减小，随着第一气缸31的推动轴的伸出拨杆22远离安装框21的一端向活页15开口的中心运动直至箱体14上方，使拨杆22位于至箱体14上方。箱体滚筒输送线11将箱体14运输至安装框21和拨杆22下方后停止，准备接料。在接料之前，第一气缸31的推动轴收缩，第一滑套32向拨杆22靠近安装框21的一侧移动，第一气缸31的推动轴与拨杆22的夹角增大，随着第一气缸31的推动轴的收缩拨杆22远离安装框21的一端向远离活页15开口中心的方向运动，拨杆22向箱体14的活页15移动直至拨杆22与活页15抵接，且箱体14的活页15保持竖直。一个箱体14装满后，第一气缸31的推动轴伸出，第一滑套32向拨杆22远离安装框21的一侧移动，第一气缸31的推动轴与拨杆22的夹角减小，随着第一气缸31的推动轴的伸出拨杆22远离安装框21的一端向活页15开口的中心运动直至箱体14上方，使拨杆22位于至箱体14上方，箱体滚筒输送线11将装满的箱体14运输至箱体皮带输送线12，同时箱体滚筒输送线11将下一个空的箱体14运输至安装框21下方。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。