一种叉车顶架侧后立梁卡固盘的制作方法

本发明涉及叉车顶架侧后立梁卡固盘组件领域，具体属于一种叉车顶架侧后立梁卡固盘。

背景技术：

叉车主要用于装卸搬运货物。叉车的顶架固定安装在顶架立梁上面，顶架立梁通常有四个，安装在叉车上面构成叉车顶架框，在叉车的四个顶架立梁中侧后立梁是主要的顶架支撑梁，侧后立梁的下部有卡固盘，卡固盘与侧后立梁相互连接为一个整体，卡固盘需要与叉车护顶架总成的底梁架、侧向支撑底板、侧后板和支撑轴侧板连接，普通的叉车顶架侧后立梁卡固盘组件，通常采用焊接的方式，将卡固盘上面的各板件，都通过焊接方式与底面板连接制成卡固盘组件。但是在实际使用过程中，采用焊接方式将卡固盘上面的各板件与底面板连接，容易产生定位不准确，整体稳定性差，无法精确定位，强度低的问题，同时焊接处焊瘤和焊渣残留物清洗困难，焊接完成后，还需要打磨抛光，生产效率低，还容易产生虚焊或漏焊，导致使用寿命短。为此，本发明提供了一种叉车顶架侧后立梁卡固盘。

技术实现要素：

本发明提供一种叉车顶架侧后立梁卡固盘，解决了上述背景技术中提到的问题。同时本发明整体采用一体化设计，解决了原普通卡固盘上面的各板件都是通过焊接与底面板连接，容易产生虚焊或漏焊，定位不准确，整体稳定性差，无法精确定位，强度低的问题，同时确保卡固盘与叉车底梁架、侧向支撑底板、侧后板和支撑轴侧板连接定位准确，卡位稳定，整体强度高，使用寿命长。

为实现上述目的本发明采用的技术方案如下：

一种叉车顶架侧后立梁卡固盘，包括立梁和卡固盘，卡固盘焊接固定在立梁的下部侧面，其特征在于：卡固盘包括侧直立板、小顶卡位板、小曲面板、中斜立板、小直立板、大底托板和底面板，底面板为不规则楔形平板，侧直立板位于底面板的直侧面，小顶卡位板位于底面板的顶部小侧面外侧，所述侧直立板与小顶卡位板之间有缺口，所述小曲面板位于小顶卡位板的左上方，小曲面板的底部与底面板外侧小斜面连接，中斜立板位于小曲面板的外侧上方，中斜立板的底部与底面板外侧的大斜面连接，所述小曲面板与小顶卡位板之间有缺口，小曲面板与中斜立板之间有缺口，所述小直立板位于中斜立板的外侧上方，小直立板的底部与底面板外侧的大斜面连接，所述小直立板与中斜立板之间有u形内凹缺口，所述小直立板与大底托板之间有l形缺口，侧直立板与大底托板之间有缺口，所述大底托板位于底面板的底部大侧面外侧，所述侧直立板的底部与底面板的直侧面连为一体，小顶卡位板的底部与底面板顶部小侧面外侧连为一体，大底托板与底面板的底部大侧面外侧连为一体，所述底面板的外侧底平面与立梁的下部外侧平面，相互焊接连为一体。

优选地，所述底面板上面有圆形定位通孔。

优选地，所述侧直立板和大底托板的高度相等，小曲面板、小直立板和中斜立板的高度相等，小曲面板、小直立板和中斜立板的高度小于侧直立板大底托板的高度。

优选地，所述小曲面板、小直立板和中斜立板的侧面有通孔。

优选地，所述小曲面板上面一角处有垂直缺口，垂直缺口底部距离底面板的高度，等于小顶卡位板的高度。

与已有技术相比，本发明的有益效果如下：

通过对立梁、卡固盘以及卡固盘中的侧直立板、小顶卡位板、小曲面板、中斜立板、小直立板、大底托板和底面板进行优化设计组合，制造出了一种叉车顶架侧后立梁卡固盘。本发明解决了普通的叉车顶架侧后立梁卡固盘组件，采用焊接方式将卡固盘上面的各板件与底面板连接，容易产生定位不准确，整体稳定性差，无法精确定位，强度低，同时焊接处焊瘤和焊渣残留物清洗困难，焊接完成后，还需要打磨抛光，生产效率低，还容易产生虚焊或漏焊，导致使用寿命短的问题。

本发明整体采用一体化设计，通过整体冲压加工的方式一次完成成型，能够确保整体与叉车底梁架连接强度高，稳定性好，使用寿命长，定位精度高，消除了虚焊或漏焊现象的发生，确保卡固盘与叉车叉车护顶架总成的底梁架、侧向支撑底板、侧后板和支撑轴侧板连接定位准确，卡位稳定，整体强度高，使用寿命长。

附图说明

图1为本发明叉车顶架侧后立梁卡固盘整体示意图；

图2为本发明中卡固盘上方外侧整体示意图；

图3为本发明中卡固盘上面的各板件斜侧上方整体示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于发明保护的范围。

下面结合实施例和具体实施方式对本发明做进一步详细的说明。

参见附图:一种叉车顶架侧后立梁卡固盘，包括立梁1和卡固盘2，卡固盘2焊接固定在立梁1的下部侧面，其特征在于：卡固盘2包括侧直立板201、小顶卡位板206、小曲面板205、中斜立板204、小直立板203、大底托板202和底面板207，底面板207为不规则楔形平板，侧直立板201位于底面板207的直侧面，小顶卡位板206位于底面板207的顶部小侧面外侧，所述侧直立板201与小顶卡位板206之间有缺口，所述小曲面板205位于小顶卡位板206的左上方，小曲面板205的底部与底面板207外侧小斜面连接，中斜立板204位于小曲面板205的外侧上方，中斜立板204的底部与底面板207外侧的大斜面连接，所述小曲面板205与小顶卡位板206之间有缺口，小曲面板206与中斜立板204之间有缺口，所述小直立板203位于中斜立板204的外侧上方，小直立板203的底部与底面板207外侧的大斜面连接，所述小直立板203与中斜立板204之间有u形内凹缺口209，所述小直立板203与大底托板202之间有l形缺口208，侧直立板201与大底托板202之间有缺口，所述大底托板202位于底面板207的底部大侧面外侧，所述侧直立板201的底部与底面板207的直侧面连为一体，小顶卡位板206的底部与底面板207顶部小侧面外侧连为一体，大底托板202与底面板207的底部大侧面外侧连为一体，所述底面板207的外侧底平面与立梁1的下部外侧平面，相互焊接连为一体。

优选地，所述底面板207上面有圆形定位通孔210。

优选地，所述侧直立板201和大底托板202的高度相等，小曲面板205、小直立板203和中斜立板204的高度相等，小曲面板205、小直立板203和中斜立板204的高度小于侧直立板201大底托板202的高度。

优选地，所述小曲面板205、小直立板203和中斜立板204的侧面有通孔211。

优选地，所述小曲面板205上面一角处有垂直缺口212，垂直缺口212底部距离底面板207的高度，等于小顶卡位板206的高度。

安装制作时，先将一定厚度的板材原材料切割成合适尺寸后放入冲压模具，通过冲压模具将多余板材去除，冲压出底面板207上面有圆形定位通孔210，底面板207的顶部小侧面外侧的小顶卡位板206，与底面板207外侧小斜面连接的小曲面板205，与底面板207外侧的大斜面连接的中斜立板204，与底面板207外侧的大斜面连接位于中斜立板204的外侧上方的小直立板203，与底面板207的底部大侧面外侧连为一体的大底托板202，与底面板207的直侧面连接的侧直立板201，以及侧直立板201与小顶卡位板206之间的缺口，小曲面板205与小顶卡位板206之间的缺口，小曲面板206与中斜立板204之间的缺口，小直立板203与中斜立板204之间的u形内凹缺口209，小直立板203与大底托板202之间的l形缺口208，侧直立板201与大底托板202之间的缺口，小曲面板205、小直立板203和中斜立板204的侧面的通孔211，小曲面板205上面一角处的垂直缺口212，同时确保侧直立板201和大底托板202的高度相等，小曲面板205、小直立板203和中斜立板204的高度相等，小曲面板205、小直立板203和中斜立板204的高度小于侧直立板201大底托板202的高度，取下冲压制作完成的卡固盘2，再将卡固盘2中底面板207的外侧底平面与立梁1的下部外侧平面，相互焊接连为一体，去除边角毛刺后，在安装支架表面涂覆绝缘防腐涂层，叉车顶架侧后立梁卡固盘制作完成。

使用时，根据叉车的设计安装位置，将叉车顶架侧后立梁1卡固盘2中小直立板203与大底托板202之间有l形缺口208，底面板207顶部小侧面外侧的小顶卡位板206，垂直纵向卡合在叉车护顶架总成的底梁架外侧，确保立梁1与卡固盘2整体垂直竖立，与底面板207的底部大侧面外侧连为一体的大底托板202位于底部，大底托板202上面的通孔与支撑轴侧板连接为一体，叉车的侧向支撑底板通过螺栓固定安装在，小曲面板205、小直立板203和中斜立板204侧面的通孔211处，叉车的侧后板通过穿过小曲面板205、小直立板203和中斜立板204侧面的通孔211处的螺栓，固定包合在叉车顶架侧后立梁1卡固盘2中底面板207的外侧，立梁1的上顶部通过螺栓与叉车顶架连接牢固。

本发明解决了普通的叉车顶架侧后立梁1卡固盘组件，采用焊接方式将卡固盘2上面的各板件与底面板207连接，容易产生定位不准确，整体稳定性差，无法精确定位，强度低，同时焊接处焊瘤和焊渣残留物清洗困难，焊接完成后，还需要打磨抛光，生产效率低，还容易产生虚焊或漏焊，导致使用寿命短的问题。

本发明整体采用一体化设计，通过整体冲压加工的方式一次完成成型，能够确保整体与叉车底梁架连接强度高，稳定性好，使用寿命长，定位精度高，消除了虚焊或漏焊现象的发生，确保卡固盘2与叉车底梁架、侧向支撑底板、侧后板和支撑轴侧板连接定位准确，卡位稳定，整体强度高，使用寿命长。

以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。