一种悬吊式自动称重设备的制作方法

本实用新型涉及一种悬吊式自动称重设备。

背景技术：

在化学生产中，通常产品的最终形态为液态或者粉末状，并且需要对其进行分装；现有的是通过人工罐装称重的方式进行分装，这样效率低，并且对于一些有害的化学物质，采用人工分装的方式容易造成身体伤害。

技术实现要素：

针对以上现有技术存在的缺陷，本实用新型的主要目的在于克服现有技术的不足之处，公开了一种悬吊式自动称重设备，包括：

称重机构，将储料桶悬吊并进行称重；

输送机构，所述输送机构用于传送储料桶；

限位机构，对储料桶进行定位校正在所述称重机构下方；

其中，所述称重机构包括称重门架、导轨、升降板、第一驱动机构、称重传感器、称重支架、步进电机、凸轮、锁条、弹簧、安装块和进料管，所述导轨竖直设置在所述称重门架的内壁，所述升降板设置在所述导轨上，所述第一驱动机构设置在所述称重门架上，利用所述第一驱动机构驱动所述升降板竖直移动；所述称重支架通过所述称重传感器设置在所述升降板上，所述安装块和所述步进电机设置在所述称重支架上，所述安装块中心凹设容许所述凸轮转动的安装腔，并且在所述安装块的两侧对称设置与所述安装腔连通的导向孔，所述锁条设置在所述导向孔内，并且利用所述弹簧连接两侧的所述锁条，所述凸轮设置在两侧的所述锁条之间，利用所述步进电机驱动所述凸轮转动以驱动所述锁条水平向外运动；所述进料管固定在所述升降板上，并且延伸至所述安装块侧边，所述进料管与送料设备连接。

进一步地，所述第一驱动机构为电缸。

进一步地，所述限位机构包括限位门架、第二驱动机构、转轴、挡料杆和连接杆，所述挡料杆的两端分别平行设置所述连接杆，并且两端的所述连接杆向外设置所述转轴，所述转轴转动设置在所述限位门架内，所述第二驱动机构设置在所述限位门架上，利用所述第二驱动机构驱动所述转轴转动以带动所述挡料杆做圆周转动。

进一步地，所述第二驱动机构包括电缸、齿条、齿轮和引导块，所述齿轮设置在所述转轴上，所述引导块设置在所述称重支架上，所述齿条设置在所述引导块和所述齿轮之间，并且与所述齿轮啮合，利用所述电缸驱动所述齿条往复移动以驱动所述转轴转动。

进一步地，还包括位置感应装置，所述位置感应装置设置两组，分别设置在所述称重门架的两侧。

进一步地，所述位置感应装置包括调节杆、安装座和光电传感器，所述安装座水平设置贯穿的引导孔，所述调节杆设置在所述引导孔内，所述光电传感器设置在所述调节杆上。

进一步地，所述安装座上设置与所述引导孔连接的螺孔，锁紧螺丝设置在所述螺孔内，并且与所述螺孔螺纹配合，利用所述锁紧螺丝将所述调节杆固定。

进一步地，还包括引导机构，所述引导机构对所述储料桶位置进行校正。

进一步地，所述引导机构包括引导门架、两块导向板、导杆、螺杆和手轮，所述导向板对称的设置在所述引导门架内，所述引导门架侧壁上设置导向孔和通孔，所述导杆设置在所述导向孔内并且与所述导向板连接，所述螺杆穿过所述通孔与所述导向板固定连接，所述手轮设置在所述螺杆上并且与所述引导门架旋转连接，所述手轮与所述螺杆螺纹配合。

进一步地，所述引导门架每侧设置四个所述导向孔，并且四个所述导向孔呈四边形分布。

本实用新型取得的有益效果：

本实用新型采用悬吊式称重机构、输送机构和限位机构配合，通过悬吊称重的方式减少了其他因素的干预降低称重准确性；并且能够准确的对储料桶进行悬挂。称重机构采用椭圆形凸轮结构推动锁条向外突出，并且利用弹簧保证锁条与凸轮侧壁紧贴，保证了凸轮对锁条控制的响应程度；采用电缸作为驱动升降板的驱动机构，能够更好的控制安装块升降位置。限位机构采用挡料杆圆周运动的方式进行位置调节，结构简单，控制方便；并且提高了限位机构的适用范围；第二驱动机构采用齿轮齿条配合，搭配电缸进行控制，提高了对转轴角度精度的控制；挡料杆设置为圆柱体结构，能够更方便的计算出挡料位置。

附图说明

图1为本实用新型的一种悬吊式自动称重设备的立体结构示意图；

图2为本实用新型的一种悬吊式自动称重设备的称重机构的立体机构示意图；

图3为称重机构的安装块部分结构示意图；

图4为图3的内部结构示意图；

图5为称重机构称重状态下的状态图；

图6为本实用新型的一种悬吊式自动称重设备的限位机构的立体机构示意图；

图7为第二驱动机构的使用状态图；

图8为位置感应装置的结构示意图；

图9为限位机构的使用状态图；

图10为限位机构的阻挡杆位置标示示意图；

图11为一种悬吊式自动称重设备的引导机构的立体机构示意图；

图12为引导门架的立体结构示意图；

附图标记如下：

1、称重机构，2、输送机构，3、限位机构，4、引导机构，5、储料桶，11、称重门架，12、导轨，13、升降板，14、第一驱动机构，15、称重传感器，16、称重支架，17、步进电机，18、凸轮，19、锁条，20、弹簧，21、安装块，22、进料管，211、安装腔，212、导向孔，31、限位门架，32、第二驱动机构，33、转轴，34、挡料杆，35、连接杆，36、位置感应装置，321、电缸，322、齿条，323、齿轮，324、引导块，361、调节杆，362、安装座，363、光电传感器，364、引导孔，365、螺孔，41、引导门架，42、导向板，43、导杆，44、螺杆，45、手轮，411、导向孔，412、通孔。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

一种悬吊式自动称重设备，如图1所示，包括：

称重机构1，将储料桶5悬吊并进行称重。

输送机构2，利用输送机构2进行储料桶5的传送，将储料桶5传送至称重机构1处，并将称重罐装完成的储料桶5运离称重机构1。其中，输送机构2可以采用传送带式输送机。

限位机构3，对储料桶5进行定位校正，使其处于称重机构1处。

如图2-5所示，称重机构1包括称重门架11、导轨12、升降板13、第一驱动机构14、称重传感器15、称重支架16、步进电机17、凸轮18、锁条19、弹簧20、安装块21和进料管22；导轨12设置四根，称重门架11每侧分别平行且竖直设置两个，升降板13设置在导轨12上，第一驱动机构14设置在称重门架11上；第一驱动机构14可以为电缸，利用电缸驱动升降板13沿导轨12竖直移动；称重支架16通过称重传感器15设置在升降板13上；称重传感器16优选为桥式称重传感器，利用称重传感器16对储料桶5进行称重。安装块21和步进电机17设置在称重支架16上，安装块21中心凹设容许凸轮17转动的安装腔211，并且在安装块21的两侧对称设置与安装腔211连通的导向孔212，锁条19设置两根，分别滑动设置在位于安装腔211两侧的导向孔212内，并且两根锁条19之间通过弹簧连接；凸轮设置在两根锁条19之间，利用弹簧20使得锁条19紧贴于凸轮18的侧壁上；步进电机17与凸轮18连接，驱动凸轮18转动；其中，凸轮18为椭圆形柱体；当步进电机17驱动凸轮18旋转至短直径两侧与锁条19紧贴，锁条19另一侧隐没于导向孔212内，当旋转至长直径处时，锁条19向两侧移动以突出于安装块21，进而将储料桶5挂起。进料管22固定在升降板13上，并且延伸至安装块21侧边，进料管22与送料设备连接。

为了使安装块21顺利进入储料桶5的开口内，安装块21的下端设置倒角；当然，安装块21的两侧面设置为从上至下向内倾斜的斜面，形成上宽狭窄的漏斗状形状；上述结构均能够使安装块21进入储料桶5内。

对于安装腔211，其呈圆柱体结构，直径与凸轮18的长直径配合；参照图3-4所示，安装腔211包括上部和下部；其中，下部与导向孔212连接。使用时，凸轮18设置在安装腔211的下部，且延伸至安装腔211的上部，利用安装腔211的内壁对凸轮18水平转动进行导向。

如图6-10所示，限位机构3包括限位门架31、第二驱动机构32、转轴33、挡料杆34和连接杆35，挡料板34的两端分别设置连接杆35，两端的连接杆34向外设置转轴33，挡料杆34设置在限位门架31内，通过转轴33转动设置在限位门架31的两侧壁上，并且转轴33突出于限位门架31与第二驱动机构32连接，利用第二驱动机构32驱动转轴33转动进而带动挡料杆34做圆周运动。为了提高挡料杆34两端转动的同步性，第二驱动机构32设置两个，分别同步驱动限位支架31两侧的转轴33。在一优选实施例中，挡料杆34为圆柱体。采用上述结构的限位机构3，至少具有以下优势：1、由于连接杆34长度固定，因此，转轴33圆心至挡料杆34中心的距离l3为固定值；通过第二驱动机构32驱动转轴33转动，以改变连接杆34与竖直面之间的夹角α，根据三角形勾股定理可以计算出转轴33圆心至挡料杆34中心的水平距离l1＝l3sinα，挡料杆34的直径为l2挡料杆34挡料位置距离转轴33的圆心的水平距离l通过公式l＝l1+l2计算得到。因此，只需要调整角度α，即可调节挡料杆34阻挡位置；而现有的均通过闸杆和升降杆进行阻挡，当需要改变阻挡位置时，无法快速调整，需要对闸杆或升降杆重新安装；另外，如果对于升降杆，需要通过气缸等进行驱动，然而，需要较长的驱动行程，使储料桶5在允许通过时，升降杆能够远离以使得储料桶5顺利通过；这样无疑大大增加了设备成本。2、能够增加适用范围，即同一限位位置具有上下两个位置，能够根据储料桶5不同高度来确定不同位置。

在一具体实施例中，如图6-10所示，第二驱动机构32包括但不限于步进电机；优选的，第二驱动机构32包括电缸321、齿条322、齿轮323和引导块324，齿轮323设置在转轴33上，引导块324设置在称重支架31上，齿条322设置在引导块324和齿轮323之间，并且与齿轮323啮合，利用电缸321驱动齿条322往复移动以驱动转轴33转动。电缸321能够根据预先设定的参数在指定范围内往复移动。其中，引导块324设置两块，引导块324与齿轮323交错设置呈三角形分布，以保证齿条322竖直移动。

在一实施例中，如图6-10所示，还包括位置感应装置36，位置感应装置36设置两组，分别设置在称重门架31的两侧。位置感应装置36设置在输送机构2的上游端用于感应称重前的储料桶5，当位置感应装置36感应到储料桶5后，输送机构2停止运行，而后控制挡料杆34向上转动回复至初始位置；挡料杆34的设置防止输送机构2无法快速停下或者因储料桶5惯性继续向前滑行一端距离，通过挡料杆34进行储料桶5位置限定。罐装完成后，输送机构2再次运行，将罐装完成的储料罐运离，当称重门架31下游侧的位置感应传感器36感应到储料桶5，而后又未检测到储料桶5，说明储料桶5已经在挡料杆34运动范围之外，能够安全的将挡料杆34运动至挡料位置处，进行下一次挡料。

具体的，如图6-10所示，位置感应装置36包括调节杆361、安装座362和光电传感器363，安装座362水平设置贯穿的引导孔364，调节杆361设置在引导孔364内，光电传感器363设置在调节杆361上。通过移动调节杆361以调节光电传感器363的水平位置。为了防止调节杆361在位置调节完成后发生位置偏移，安装座362上设置与引导孔364连接的螺孔365，锁紧螺丝设置在螺孔365内，并且与螺孔365螺纹配合，利用锁紧螺丝将调节杆361固定。其中，光电传感器363包括但不限于漫反射激光传感器、对射式激光传感器；优选的，光电传感器363采用对射式激光传感器。

在一实施例中，如图11-12所示，还包括引导机构4，引导机构4对储料桶5位置进行校正。以防止储料桶5在进入称重机构1内位置不对，造成安装块21无法顺利进入储料桶5。具体的，引导机构4包括引导门架41、两块导向板42、导杆43、螺杆44和手轮45，导向板42对称的设置在引导门架41内，引导门架41侧壁上设置导向孔411和通孔412，导杆43设置在导向孔411内并且与导向板42连接，螺杆44穿过通孔412与导向板42固定连接，手轮45设置在螺杆44上并且与引导门架41旋转连接，手轮45与螺杆44螺纹配合。通过转动手轮45以驱动导向板42水平移动，进而调节两块导向板42的位置及两块导向板42之间的距离，以适应不同尺寸的储料桶5。

在上述实施例中，如图11-12所示，引导门架41侧次设置四个导向孔411，并且四个导向孔411呈四边形分布。以提高导向板42与引导门架41的连接强度。

本实用新型在使用时，如图1-12所示，储料桶5通过输送机构2运送至引导机构4处，利用两侧的导向板42调整储料桶5的位置，以保证储料桶5在运送至称重机构1下方时正好处于安装块21下方。具体的，限位机构3的上游侧的位置感应机构36感应到储料桶5，控制输送机构2停止运行，并且通过挡料杆34限制储料桶5的极限位置，进而保证安装块21能够顺利进入储料桶5内，而后通过第二驱动机构32驱动挡料杆34旋转至高处使得储料桶5能够通过；第一驱动机构14驱动升降板13下移，使得安装块21进入储料桶5，同时进料管22也进入储料桶5，步进电机17驱动凸轮18转动将两侧的锁条19向安装块21外移动，使锁条19勾住储料桶5，而后通过第一驱动机构14向上移动将储料桶5提起，然后通过进料管22将物料充入储料桶5内，通过称重传感器15进行称重，当达到设定重量后，进料管22停止送料；而后通过步进电机15驱动凸轮118转动，利用弹簧20的弹性使得其锁条19向安装块21中心移动后，通过第一驱动机构14将安装块21移出储料桶5。复位后，再次启动输送机构2，限位机构3的另一侧的位置感应机构36感应到储料桶5后信号消失，第二驱动机构32驱动挡料杆34旋转至挡料位置。

以上仅为本实用新型的较佳实施例，并非用来限定本实用新型的实施范围；如果不脱离本实用新型的精神和范围，对本实用新型进行修改或者等同替换，均应涵盖在本实用新型权利要求的保护范围当中。