一种贴合装置的制作方法

本发明涉及片材贴合技术领域，尤其涉及一种贴合装置。

背景技术：

随着如显示器、电视、电脑等3c产品的不断发展，用户对3c产品质量要求与日俱增，电脑包括显示屏和键盘，显示屏通过转轴与键盘枢接，转轴与显示屏的枢接位置设置有贴合迈拉膜的钢片，贴合迈拉膜的钢片能够起到提高键盘与显示屏的连接强度的作用，由于有迈拉膜的设置，可以避免显示屏反复翻折而造成转轴损害的问题，从而提高电脑的使用寿命。

通常采用贴合装置来加工贴合迈拉膜的钢片，贴合装置包括吸附机构和输送机构，吸附机构用于放置钢片，输送机构用于放置迈拉膜，输送机构和吸附机构上每次仅可以提供一片钢片和迈拉膜，导致贴合装置的贴合效率以及生产效率低。

为解决上述问题，亟需提供一种贴合装置，解决贴合装置的贴合效率以及生产效率低的问题。

技术实现要素：

本发明的目的是提出一种贴合装置，提高贴合装置的贴合效率以及生产效率。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种贴合装置，包括机架、驱动组件和吸附机构，所述驱动组件设置在机架上，所述驱动组件能驱动所述吸附机构沿竖直方向运动，所述贴合装置还包括：

承载板，与所述吸附机构沿竖直方向排布，所述承载板上开设有沿竖直方向延伸的通孔；以及

顶升机构，包括顶升组件以及支撑件，所述顶升组件能驱动所述支撑件沿竖直方向封堵所述通孔，以使所述支撑件与所述通孔共同构成容置空间，所述容置空间用于放置多层片材。

作为一种优选方案，所述通孔为多个，多个所述通孔沿水平方向平行且间隔设置。

作为一种优选方案，所述通孔的内侧壁与所述支撑件的外侧壁中的一个设置有沿竖直方向延伸的导向槽，另一个上设置有导向凸起，所述导向凸起能沿所述导向槽滑动。

更优的，所述通孔长度为10mm～400mm。

作为一种优选方案，所述顶升组件包括：

丝杠螺母结构，所述丝杠螺母结构包括丝杠和套设在丝杠上的螺母，电机的输出端与所述丝杠的一端连接，所述螺母与所述支撑件相连接；以及

导向件，所述支撑件和所述承载板中的一个设置有沿竖直方向延伸的所述导向件，所述支撑件和所述承载板中的另一个开设有通孔，所述导向件能沿所述通孔滑动。

作为一种优选方案，所述吸附机构包括：

吸附板，所述吸附板上开设有多个吸附孔；以及

气体发生装置，被配置为产生负压且与所述吸附孔相连通。

作为一种优选方案，多个所述吸附孔呈阵列排布、线性排布或环形排布。

作为一种优选方案，所述吸附机构还包括：

多个限位件，设置在所述吸附板上，多个所述吸附孔呈阵列排布且分为两组限位件组，两组所述限位件组分布在多个所述吸附孔沿水平方向的两侧。

作为一种优选方案，每组所述限位件组的限位件沿多个所述吸附孔的长度方向排布。

作为一种优选方案，所述贴合装置还包括：

薄膜供应组件，设置于所述机架的一侧，所述薄膜供应组件被配置为供应薄膜。

本发明的有益效果为：

本发明提供的贴合装置包括机架、驱动组件和吸附机构，驱动组件设置在机架上，驱动组件能驱动吸附机构沿竖直方向运动，贴合装置还包括承载板和顶升机构，吸附机构沿竖直方向排布，承载板上开设有沿竖直方向延伸的通孔，顶升机构包括顶升组件以及支撑件，顶升组件能驱动支撑件沿竖直方向封堵通孔，以使支撑件与通孔共同构成容置空间，容置空间用于放置多层片材。本发明通过承载板能够容纳多层片材，每层片材完成贴合后，仅需要顶升机构驱动剩余的片材上升一个片材的厚度，同时驱动组件驱动吸附机构再次下压，对新的片材进行贴合。通过连续贴合的动作，达到提高贴合装置的贴合效率和生产效率的效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对本发明实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本发明实施例的内容和这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的贴合装置的结构示意图一；

图2是本发明实施例提供的贴合装置的结构示意图二；

图3是本发明实施例提供的承载板的结构示意图；

图4是本发明实施例提供的顶升机构的结构示意图；

图5是本发明实施例提供的吸附机构的结构示意图。

图中标记如下：

100-贴合装置；

1-机架；11-框架；12-安装板；2-驱动组件；21-直线驱动机构；22-转动驱动机构；3-吸附机构；31-吸附板；311-吸附孔；32-限位件；4-承载板；41-通孔；42-导向凸起；5-顶升机构；51-电机；52-支撑件；521-竖直支撑部；522-水平安装部；523-固定部；53-丝杠螺母结构；531-丝杠；532-螺母；54-导向件；6-薄膜供应组件。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的结构分而非全结构结构。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内结构的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

随着如显示器、电视、笔记本电脑等3c产品的不断发展，用户对3c产品质量要求与日俱增。本文以笔记本电脑为例进行说明。电脑包括显示屏和键盘，显示屏通过转轴与键盘枢接，转轴包括设置于中间的转轴件以及分别隐藏在键盘和显示屏内的安装件，为了避免发生短路，安装件可以选用绝缘的薄膜。在笔记本电脑的应用过程中，经常需要转动转轴打开或闭合显示屏与键盘的相对面，或者仅小幅旋转转轴调整显示屏的视角，因此消费者对转轴强度的需求较高，高强度转轴有利于提高笔记本电脑的使用寿命。

目前，为了提高笔记本电脑的显示屏与键盘连接处的强度，通过采用钢片与绝缘的薄膜贴合作为安装件。显示屏和键盘分别安装于贴有薄膜的钢片上，起到提高键盘与显示屏的连接强度的作用，提高笔记本电脑的使用寿命。现有技术中，钢片通常为不锈钢，绝缘的薄膜可以选用迈拉膜，在迈拉膜和钢片之间通过双面胶贴合，其中钢片起到支架的作用，绝缘材料具有绝缘作用，避免钢片直接与外部连通而发生短路。具体的钢片通常采用五金件模具冲压成型，迈拉膜和双面胶通过刀模模切获得。

本实施例中的片材以钢片为例，薄膜材料以迈拉膜为例进行说明。如图1，贴合装置100包括机架1、驱动组件2、吸附机构3以及承载板4，驱动组件2和吸附机构3设置于机架1上，承载板4与吸附机构3沿竖直方向排布，驱动组件2与吸附机构3相连接且能驱动吸附机构3延竖直方向运动。其中，吸附机构3用于吸附迈拉膜，承载板4用于承载钢片，当迈拉膜送至吸附机构3的表面时，吸附机构3通过负压将迈拉膜吸附稳定，驱动机构2驱动吸附机构3向下运动，使吸附机构3上的迈拉膜与承载板4上的钢片表面贴合，完成钢片贴合动作。

由于钢片与迈拉膜贴合后，迈拉膜必须将钢片完全覆盖，从而避免钢片裸露在外而发生断路。为了解决这个问题，迈拉膜的长度和宽度必须比钢片大，具体的，迈拉膜的长度和宽度可以比钢片大0.05mm～0.1mm，这个尺寸范围即实现了迈拉膜将钢片完全覆盖，且迈拉膜超出的尺寸较少，具有节约材料和避免增加后续切除多余迈拉膜的工序。在其他实施例中，操作者也可以根据需求，将迈拉膜的长度和宽度尺寸设计为比钢片大0.1mm～0.2mm、0.2mm～0.3mm、0.3mm～0.4mm或者更多。

结合图1和图2对驱动组件2的结构进行说明。

如图1和图2所示，驱动组件2包括直线驱动机构21和转动驱动机构22，直线驱动机构21设置于机架1上，转动驱动机构22一端与直线驱动机构21的输出端连接，另一端与吸附机构3连接。当需要吸取迈拉膜时，在转动驱动机构22的驱动下，驱动组件2带动吸附机构3转动90°，且使吸附机构3运动到薄膜供应组件6的正上方，使吸附机构3与薄膜供应组件6上迈拉膜的方向对应，到达如图2所示的位置，驱动组件2驱动吸附机构3向下运动吸取迈拉膜。完成吸附后，转动驱动机构22驱动吸附机构3向反方向转动90°，且驱动吸附机构3运动到承载板4的正上方，使吸附机构3与承载板4的方向对应，到达如图1所示位置，然后有驱动组件2驱动吸附机构3向下运动，将迈拉膜贴合到钢片上，从而完成钢片与迈拉膜的贴合动作。本实施例将吸取迈拉膜和贴合钢片两个过程均通过自动化完成，进一步提高贴合装置100的工作效率。

结合图1和图2对薄膜供应组件6的结构进行说明。

如图1和图2所示，贴合装置100还包括薄膜供应组件6，设置于机架1的一侧，薄膜供应组件6被配置为供应迈拉膜。如果没有薄膜供应组件6，需要操作者手动拿取迈拉膜放置在吸附机构3表面，工作效率低，且用工成本高。为了提高工作效率，将薄膜供应组件6设置于机架1旁边，并于驱动组件2配合，实现迈拉膜自动吸取和贴合，提高贴合装置100的工作效率，同时节约劳动成本。

现有技术中，贴合装置100包括吸附机构3和输送机构，吸附机构3用于放置钢片，输送机构用于放置迈拉膜，输送机构和吸附机构3上每次仅可以提供一片钢片和迈拉膜，导致贴合装置100的贴合效率以及生产效率低。

为了解决上述问题，如图1和图2所示，本实施例的承载板4上开设有沿竖直方向延伸的通孔41，本实施例的贴合装置100还包括顶升机构5，顶升机构5包括顶升组件以及支撑件52，顶升组件能驱动支撑件52沿竖直方向封堵通孔41，以使支撑件与通孔41共同构成容置空间，容置空间可以用于放置多层钢片。当每层钢片完成贴合后，仅需要顶升组件向上推动容置空间内的钢片，使钢片上升一个钢片的厚度，从而使下一层钢片的上表面与承载板4的上表面平齐，或者略有突出，驱动组件2驱动吸附有迈拉膜的吸附机构3再次下压，从而实现迈拉膜与新的钢片进行贴合，通过连续的贴合动作，提高贴合装置100的贴合效率以及生产效率。具体的，容置空间可以放置25层～50层钢片，单次容置的钢片越多，贴合装置100的生产效率越高。

如图3所示，承载板4上的通孔41为多个，多个通孔41沿水平方向平行且间隔设置，使每层钢片可以设置多个，从而提高单次贴膜完成的钢片贴合数量，使吸附机构3单次下降可以贴合多个钢片，提高贴合装置100的生产效率。具体的，通孔41可以设置两个、三个、四个、五个或者更多，由于每一个容置空间可以容置25层～50层钢片，设置多个通孔41，则承载板4内容置的钢片数量将呈倍数增加，有利于提高贴合装置100的生产效率。

进一步的，如图3所示，通孔41的内侧壁设置有沿竖直方向延伸的导向凸起42，支撑件52上设置有导向槽，导向凸起能沿导向槽滑动。在其他实施例中，在通孔41的内侧壁上设置有导向槽，支撑件52上设置导向凸起，导向凸起与导向槽相配合，也能够实现支撑件52相对通孔41沿竖直方向运动的导向作用。通过设置导向凸起42，当支撑件52推动钢片上移的过程中，避免钢片发生扭转等情况，从而保证钢片与迈拉膜贴合的精确性，避免钢片裸露在外而产生次品，有利于降低次品率。

现有技术的自动化生产装置只适用于生产钢片长度小于150mm且宽度小于20mm的产品自动化贴合，当需要贴合大尺寸钢片时，仍需要采用人工贴合方式，导致生产效率低且人工成本高。为了解决上述问题，本实施例中通孔41长度可以设置为10mm～400mm之间，从而扩大了贴合装置100的使用范围，使本实施例的贴合装置100不仅可以贴合小尺寸的钢片，如长度小于150mm，宽度小于20mm，同时可以用来贴合钢片长度在50mm～400mm范围内的情况。具体的，钢片长度可以为50mm～150mm、150mm～200mm、200mm～250mm、250mm～300mm以及300mm～400mm。通过贴合本实施例中的贴合装置100实现大尺寸钢片的自动化贴合，可以提高钢片贴合的工作效率，同时降低劳动成本。

进一步的，通孔41宽度可以适用范围为0mm～100mm，具体的，钢片宽度可以设计为0mm～10mm、10mm～20mm、20mm～30mm、30mm～40mm、40mm～50mm、50mm～60mm、60mm～80mm以及80mm～100mm，通孔41的宽度与钢片宽度相应设置，通过将通孔41宽度设计为不同范围，从而增加本实施例的贴合装置100适用范围，且可以通过自动化方式完成大尺寸钢片贴合，有利于提高钢片贴合的工作效率，降低劳动力成本。

结合图4对顶升机构5的结构进行说明。

如图4所示，顶升机构5包括电机51、支撑件52、丝杠螺母结构53和导向件54，其中电机51设置在机架1上，电机51的输出端和丝杠螺母结构53的一端连接，丝杠螺母结构53的另一端与支撑件52固定连接，承载板4上设置有导向孔，导向件54的一端设置在支撑板52上，其另一端与导向孔滑动连接。在其他实施例中，也可在承载板4上设置导向件54，支撑件52上设置导向孔，通过导向件54和导向孔的相配合，也能够实现避免支撑件52发现旋转和导向的作用。

支撑件52包括竖直支撑部521、水平安装部522和固定部523，其中固定部523套设在丝杠螺母结构53外，并与水平安装部522的一端固定连接，水平安装部522的另一端与竖直支撑部521固定连接，竖直支撑部521的自由端以通孔41配合设置。

丝杠螺母结构53包括丝杠531和套设在丝杠531上的螺母532，电机51的输出端与丝杠531的一端连接，丝杠531转动设置于且穿过安装板12和固定部54，螺母532与固定部523连接。具体的，电机51可以为伺服电机。

工作时，电机51转动时，能够带动丝杠531转动，在导向件54约束承载板4随丝杠531转动的情况下，套设在丝杠531上的螺母532能够沿丝杠531转动，进而带动承载板4在竖直方向上滑动，从而使将承载板4内的钢片向上滑动。固定部523能够起到对丝杠531的支撑作用，并且能够有效防止丝杠531对于固定部523的磨损。

结合图4对机架1的结构进行说明。

如图4所示，机架1包括框架11以及安装板12，电机51设置于安装板12下，安装板12中间设置有供丝杠531穿过的圆孔。通过设置框架11，有利于增加驱动组件2、吸附机构3和承载板4相互配合运动的稳定性，安装板12能够实现对电极51较好的固定效果。

结合图5对吸附机构3的结构进行说明。

如图5所示，吸附机构3包括吸附板31和气体发生装置，吸附板31上开设有多个吸附孔311，气体发生装置与吸附孔311连通，气体发生装置的作用是产生负压。利用吸附孔311和气体发生装置的配合，使吸附机构3能够稳定吸取迈拉膜。

作为一种优选方案，如图5所示，多个吸附孔311呈阵列排布、线性排布或环形排布。根据需求设计吸附孔311的排布方式，使吸附更加稳定。

作为一种优选方案，如图5所示，吸附机构3还包括多个限位件32，设置在吸附板31上，多个吸附孔311成阵列排布且分为两组限位件组，两组限位件组分布再多个吸附孔311沿水平方向的两侧。通过设置限位件32，可以限制迈拉膜的位置，避免发生偏移，造成贴合不精确，从而导致钢片贴合后仍有裸露而成为次品，有利于降低贴合后的产品的次品率。

具体的，限位件32可以为圆柱体，柱体的一端固定在吸附板31上，另一端自由延伸。圆柱体作为限位件32，其工作面仅为与迈拉膜接触的点，组装或者加工时不具有方向性，具有方便安装和降低加工成本的优点。

作为一种优选方案，如图5所示，每组限位件32组沿吸附孔311的长度方向排布。具体的，每组限位件32之间的具体可以不同，通过在吸附孔311两侧设置不同间距的限位件32，从而使限位件32的限位作用可以适用于对不同长度迈拉膜的限位，避免迈拉膜长度减少而无法达到限位效果，且对于长度较大的迈拉膜，这样的设置有利于提高限位作用。

由于迈拉膜尺寸一般略大于钢片尺寸，因此吸附机构3上设置的吸附孔311以及限位件32所覆盖的定位尺寸可以大于承载板4上钢片的尺寸。

现结合图1～图2，本实施例的具体工作过程如下：

首先将多个钢片设置于承载板4的容置空间内。然后通过转动驱动机构22驱动吸附机构3转动90°以到达如图2所示位置，并运动到达薄膜供应组件6上面，直线驱动机构21驱动吸附机构3向下运动完成吸取迈拉膜，然后转动驱动机构22驱动吸附机构3向反向转动90°，再驱动吸附机构3回到如图1所示的位置并位于承载板4上方。然后直线驱动机构21驱动吸附机构3向下运动，使迈拉膜贴合在钢片表面，完成一次钢片贴合动作，驱动组件2再次回到如图1所示的初始位置，从而完成迈拉膜吸取过程。当完成一次钢片贴合动作后，顶升机构5驱动承载板4内的钢片向上运动一个钢片厚度，使钢片上表面与承载板4的上表面处于同一平面内。当吸附机构3再次向下运动到钢片表面时，可以实现钢片贴合动作。

注意，以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施方式的限制，上述实施方式和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内，本发明的要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。