平衡杆分料机构的制作方法

平衡杆分料机构
【技术领域】
1.本实用新型涉及键盘组装技术领域，特别涉及一种平衡杆分料机构。


背景技术：

2.随着社会的发展以及进步，自动化设备已经普遍运用于现代工业当中，人们使用的电脑键盘就是通过人工配合自动化设备进行组装的，常见的键盘组装工艺包括剪刀脚的组装、平衡杆的组装以及键帽的组装，其中平衡杆的组装需要先对堆叠在一起的平衡杆进行分料，然后将完成分料的平衡杆移动至下一工位，目前常见的分料方式是通过人工一个一个的进行挑捡，由于人工分料速度较慢，导致了平衡杆的安装效率大大降低。


技术实现要素：

3.为解决人工分料速度较慢，大大降低了平衡杆的安装效率的问题，本实用新型提供了一种平衡杆分料机构。
4.为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种平衡杆分料机构，用于对堆叠的平衡杆进行分离，所述平衡杆分料机构包括平衡杆分料装置，所述平衡杆分料装置进一步包括用于容纳所述平衡杆的安装槽及至少两送料装置，两所述送料装置对称设置于所述安装槽的两侧；所述送料装置进一步包括活动块及活动限位板，所述活动限位板一端支撑最底层的平衡杆，另一端与所述活动块相抵持，所述活动限位板与所述活动块的相对表面对应设有凸起部和凹陷部，所述凸起部和所述凹陷部对位时，所述活动限位板释放最底层的平衡杆以实现分料。
5.优选地，所述送料装置进一步包括第一弹性装置，所述第一弹性装置与所述活动限位板连接，所述活动限位板一端支撑最底层的平衡杆时，所述第一弹性装置为压缩状态并提供沿所述活动限位板移动方向的作用力；所述送料装置进一步包括第二弹性装置，所述第二弹性装置与所述活动块连接，所述凸起部和所述凹陷部对位时，所述第二弹性装置为压缩状态并提供沿所述活动块移动方向的作用力。
6.优选地，所述活动块的移动方向与所述活动限位板的移动方向垂直。
7.优选地，所述凸起部为圆弧形凸起，所述凹陷部为与所述圆弧形凸起相配合的圆弧形凹陷。
8.优选地，所述平衡杆分料机构进一步包括移动装置，所述移动装置进一步包括第一驱动装置及与所述第一驱动装置连接的移动柱，所述移动柱与所述活动块对应设置，所述第一驱动装置带动所述移动柱往复移动以带动所述活动块沿与所述活动限位板的移动方向垂直的方向移动。
9.优选地，所述平衡杆分料机构进一步包括平衡杆对接装置，所述平衡杆对接装置进一步设有对接平台及与所述对接平台相连接的第二驱动装置，所述对接平台进一步设有与所述安装槽相对应的容置槽，所述容置槽的内轮廓与所述平衡杆的外轮廓相适配，所述第二驱动装置驱动所述对接平台靠近所述安装槽或远离所述安装槽。
10.优选地，所述送料装置设置于靠近所述安装槽的槽口处，所述第二驱动装置驱动所述对接平台移动至所述容置槽与所述安装槽的槽口相抵接时，所述凹陷部与所述凸起部相对应。
11.优选地，所述容置槽的深度等于所述平衡杆的厚度。
12.优选地，所述活动限位板支撑所述平衡杆处的端部设置为楔形端部，所述楔形端部的最小厚度小于所述平衡杆厚度的二分之一。
13.优选地，所述送料装置进一步包括辅助限位板，所述辅助限位板一端支撑次底层的平衡杆，另一端与所述活动块相抵持；所述辅助限位板与所述活动块的相对表面对应设有辅助凸起和辅助凹陷；所述凸起部和所述凹陷部错位时，所述辅助凸起和所述辅助凹陷对位，以使所述活动限位板支撑最底层的平衡杆；所述凸起部和所述凹陷部对位时，所述辅助凸起和所述辅助凹陷错位，以使所述活动限位板释放最底层的平衡杆的同时所述辅助限位板支撑次底层的平衡杆。
14.与现有技术相比，本实用新型提供的一种平衡杆分料机构具有以下优点：
15.1、平衡杆分料机构包括平衡杆分料装置，平衡杆分料装置进一步包括用于容纳平衡杆的安装槽及至少两送料装置，两送料装置对称设置于安装槽的两侧，送料装置进一步包括活动块及活动限位板，活动限位板一端支撑最底层的平衡杆，另一端与活动块相抵持，活动限位板与活动块的相对表面对应设有凸起部和凹陷部，凸起部和凹陷部对位时，活动限位板释放最底层的平衡杆以实现分料，本设计通过活动块与活动限位板配合运转实现对安装槽内若干平衡杆的自动分料，活动块与活动限位板结构简单，便于加工制作，同时活动块与活动限位板之间的配合方式简单可靠，能够实现平衡杆的自动分料，无需人工操作，进一步提高了平衡杆的分料速度，具有较高的实用性及推广价值。
16.2、送料装置进一步包括第一弹性装置，第一弹性装置与活动限位板连接，活动限位板一端支撑最底层的平衡杆时，第一弹性装置为压缩状态并提供沿活动限位板移动方向的作用力，送料装置进一步包括第二弹性装置，第二弹性装置与活动块连接，凸起部和凹陷部对位时，第二弹性装置为压缩状态并提供沿活动块移动方向的作用力，进一步确保凹陷部脱离凸起部，通过设置的第二弹性装置，能够进一步提高平衡杆分料机构分料时的平顺性。
17.3、活动块的移动方向与活动限位板的移动方向垂直，便于第一弹性装置及第二弹性装置的安装布置，同时第一弹性装置及第二弹性装置提供的弹力方向相互垂直，避免第一弹性装置提供的弹力影响活动块，或第二弹性装置提供的弹力影响活动限位板，进一步保证了平衡杆分料机构的平顺性。
18.4、凸起部为圆弧形凸起，凹陷部为与圆弧形凸起相配合的圆弧形凹陷，在活动块移动时，圆弧形凸起具有较少的接触面积，进一步减少了圆弧形凸起的磨损量，便于活动块的移动，凹陷部设置为与圆弧形凸起相配合的圆弧形凹陷部，圆弧形凹陷部的弧面更利于圆弧形凸起的移入或移出，进一步提高了活动块移动时的平顺性，确保平衡杆分料机构分料时的平稳性。
19.5、平衡杆分料机构进一步包括移动装置，移动装置进一步包括第一驱动装置及与第一驱动装置连接的移动柱，移动柱与活动块对应设置，第一驱动装置带动移动柱往复移动以带动活动块沿与活动限位板的移动方向垂直的方向移动，本设计通过设置的第一驱动
装置及移动柱，能够实现活动块的往复移动，进而实现平衡杆分料装置连续不间断的进行分料，移动装置整体结构简单可靠，便于安装调节，同时通过调节第一驱动装置带动移动柱往复移动的频率，能够控制平衡杆分料装置的分料速度以及分料频率，具有较高的实用性。
20.6、平衡杆分料机构进一步包括平衡杆对接装置，平衡杆对接装置进一步设有对接平台及与对接平台相连接的第二驱动装置，对接平台进一步设有与安装槽相对应的容置槽，容置槽的内轮廓与平衡杆的外轮廓相适配，第二驱动装置驱动对接平台靠近安装槽或远离安装槽，本设计通过设置与安装槽相对应的容置槽，平衡杆从平衡杆分料装置处分离时能够直接落入容置槽内，避免平衡杆的丢失，同时容置槽的内轮廓与平衡杆的外轮廓相适配，能够避免容置槽内的平衡杆随意摆动，确保容置槽内平衡杆放置方向的准确性，便于下一工序的拾取，通过第二驱动装置驱动对接平台对已经完成分料的平衡杆进行承接及输送，进一步提高了平衡杆分料机构的自动化能力，具有较高的实用性。
21.7、送料装置设置于靠近安装槽的槽口处，第二驱动装置驱动对接平台移动至容置槽与安装槽的槽口相抵接时，凹陷部与凸起部相对应，平衡杆从安装槽的槽口处掉入容置槽内，由于容置槽与安装槽的槽口相抵接，故槽口处的平衡杆直接掉入容置槽内，避免平衡杆在掉落的过程中发生晃动进而无法确保平衡杆掉至容置槽内，进一步提高了平衡杆分料机构的可靠性。
22.8、容置槽的深度等于平衡杆的厚度，仅一平衡杆能够通过平衡杆分料装置落入容置槽内，进而实现对安装槽内堆叠的平衡杆的依次分料，进一步提高了平衡杆分料机构的实用性。
23.9、活动限位板支撑平衡杆处的端部设置为楔形端部，当活动限位板往远离平衡杆的方向移动时，平衡杆从活动限位板的楔形端部逐渐滑落，确保分料时的平顺性，同时楔形端部还具有一定的导向作用，当活动限位板靠近平衡杆时，通过楔形端部与平衡杆对接更有利于平衡杆移动至活动限位板上，同时楔形端部的最小厚度小于平衡杆厚度的二分之一，能够避免由于活动限位板的端部过厚导致平衡杆卡在两活动限位板之间而无法移动至两活动限位板上，进一步保证了平衡杆分料装置分料时的平顺性。
24.10、送料装置进一步包括辅助限位板，辅助限位板一端支撑次底层的平衡杆，另一端与活动块相抵持，辅助限位板与活动块的相对表面对应设有辅助凸起和辅助凹陷，凸起部和凹陷部错位时，辅助凸起和辅助凹陷对位，以使活动限位板支撑最底层的平衡杆，凸起部和凹陷部对位时，辅助凸起和辅助凹陷错位，以使活动限位板释放最底层的平衡杆的同时辅助限位板支撑次底层的平衡杆，在分料时通过辅助限位板能够控制安装槽内分离的平衡杆的数量，确保送料装置有序的进行分料，进一步提高了平衡杆分料装置分料时的平稳性，具有较高的推广价值。
【附图说明】
25.图1是平衡杆的立体结构示意图。
26.图2是本实用新型第一实施例提供的平衡杆分料机构的结构示意图。
27.图3是本实用新型第一实施例提供的平衡杆分料机构之平衡杆分料装置与平衡杆的装配图。
28.图4是本实用新型第一实施例提供的平衡杆分料机构之平衡杆分料装置的剖视
图。
29.图5是图4中a的放大示意图。
30.图6是图4中b的放大示意图。
31.图7是本实用新型第一实施例提供的平衡杆分料机构的正视图。
32.图8是图7中c的放大示意图。
33.图9是图2中d的放大示意图。
34.图10是本实用新型第二实施例提供的平衡杆分料机构之平衡杆分料装置的剖视图。
35.图11是图10中e的放大示意图。
36.附图标识说明：
37.1、平衡杆分料机构；2、平衡杆；3、平衡杆分料机构；
38.11、平衡杆分料装置；12、移动装置；13、平衡杆对接装置；
39.111、安装本体；112、送料装置；121、第一驱动装置；122、移动柱；123、连接板；131、对接平台；132、第二驱动装置；
40.1111、安装槽；1112、第一安装腔体；1113、第二安装腔体；1121、活动限位板；1122、活动块；1123、第一弹性装置；1124、第二弹性装置；1125、辅助限位板；1211、驱动气缸；1212、楔形块；1311、容置槽；
41.11212、凸起部；11221、凹陷部；11222、辅助凹陷；11251、辅助凸起。
【具体实施方式】
42.为了使本实用新型的目的，技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施实例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
43.需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。
44.请参阅图1，为方便理解，本实用新型在此对平衡杆2进行描述，键盘内的平衡杆2是由一根横截面为圆形的直杆弯折而成，弯折后的直杆中间部分为平衡部，平衡部的两侧是折弯的侧端，两侧端均设有弯勾部，本实用新型平衡杆2的厚度指平衡杆2弯折前的直径。
45.请结合图1及图2，本实用新型第一实施例提供一种用于对平衡杆2进行分料的平衡杆分料机构1，平衡杆分料机构1包括平衡杆分料装置11、移动装置12及平衡杆对接装置13，平衡杆分料装置11用以容置待分料的若干平衡杆2，移动装置12及平衡杆对接装置13分别与平衡杆分料装置11对接，移动装置12带动平衡杆分料装置11对若干平衡杆2进行分料，平衡杆对接装置13承接从平衡杆分料装置11上分离出来的平衡杆2，通过平衡杆分料装置11、移动装置12及平衡杆对接装置13之间的有序配合，可以实现若干平衡杆2的自动分料。
46.请结合图3至图6，平衡杆分料装置11进一步包括安装本体111及至少两送料装置112，两送料装置112与安装本体111活动连接，安装本体111进一步设有用于容纳若干平衡杆2的安装槽1111，两送料装置112对称设置于安装槽1111的两侧，若干平衡杆2堆叠于安装
槽1111内并通过两送料装置112支撑，送料装置112进一步包括活动块1122及活动限位板1121，活动限位板1121一端支撑最底层的平衡杆2，另一端与活动块1122相抵持，活动限位板1121与活动块1122的相对表面(如图5中a所示)对应设有凸起部11212和凹陷部11221，凸起部11212和凹陷部11221对位时，活动限位板1121释放最底层的平衡杆2以实现分料，本实用新型通过活动块1122与活动限位板1121配合运转实现对安装槽1111内若干平衡杆2的自动分料，活动块1122与活动限位板1121结构简单，便于加工制作，同时活动块1122与活动限位板1121之间的配合方式简单可靠，能够实现平衡杆2的自动分料，无需人工操作，进一步提高了平衡杆2的分料速度，具有较高的实用性及推广价值。
47.本实用新型对凸起部11212设置在活动限位板1121上还是设置在活动块1122上不做具体限定，当凸起部11212设置在活动限位板1121上时凹陷部11221设置在活动块1122上，当凸起部11212设置在活动块1122上时凹陷部11221设置在活动限位板1121上，具体的，本实用新型第一实施例凸起部11212设置在活动限位板1121上，凹陷部11221设置在活动块1122上。
48.具体的，送料装置112进一步包括第一弹性装置1123，第一弹性装置1123与活动限位板1121连接，当活动限位板1121的一端支撑最底层的平衡杆2时，第一弹性装置1123为压缩状态并提供沿活动限位板1121移动方向的作用力，安装本体111进一步设有容纳活动块1122的第一安装腔体1112及容纳活动限位板1121和第一弹性装置1123的第二安装腔体1113，活动块1122在第一安装腔体1112内移动，活动限位板1121在第二安装腔体1113内移动，通过平衡杆分料装置11进行分料时，活动块1122移动至凸起部11212和凹陷部11221相对应处，此时活动限位板1121不在与活动块1122相抵持，第一弹性装置1123带动活动限位板1121往凹陷部11221处移动，活动限位板1121支撑平衡杆2的一端逐渐远离平衡杆2，直至最底层的平衡杆2脱离活动限位板1121并从安装槽1111内落下，实现对安装槽1111内若干平衡杆2的分料，完成分料后活动块1122反向移动，凹陷部11221逐渐远离活动限位板1121，活动块1122与活动限位板1121相抵持并推动活动限位板1121往靠近平衡杆2的方向移动，直至活动限位板1121与安装槽1111内的平衡杆2接触并再次支撑平衡杆2。
49.请继续参阅图6，进一步的，为了确保平衡杆2能够有序的脱离活动限位板1121，活动限位板1121支撑平衡杆2处的端部设置为楔形端部，当活动限位板1121往远离平衡杆2的方向移动时，平衡杆2从活动限位板1121的楔形端部逐渐滑落，确保分料时的平顺性，同时楔形端部还具有一定的导向作用，当活动限位板1121靠近平衡杆2时，通过楔形端部与平衡杆2对接更有利于平衡杆2移动至活动限位板1121上。
50.本实用新型对楔形端部的最小厚度t(如图示6中t所示)不做具体限定，只要满足活动限位板1121靠近平衡杆2时平衡杆2能够移动至活动限位板1121上即可，具体的，本实用新型实施例楔形端部的最小厚度t小于平衡杆2厚度的二分之一，作为一种优选楔形端部的最小厚度t等于平衡杆2厚度的四分之一，上述最小厚度t在满足楔形端部结构强度的同时，能够避免由于活动限位板1121的端部过厚导致平衡杆2卡在两活动限位板1121之间而无法移动至两活动限位板1121上，进一步保证了平衡杆分料装置11分料时的平顺性。
51.本实用新型对第一弹性装置1123的结构不做具体限定，第一弹性装置1123可以为弹片、具有弹力的缓冲器或弹簧等，只要满足在活动限位板1121移动时能够为活动限位板1121提供一定的作用力即可，具体的，本实用新型实施例第一弹性装置1123为弹簧，弹簧具
有良好的缓和冲击和吸收振动的效果，能够进一步确保平衡杆分料机构1分料时的平稳性，同时弹簧的结构简单，具有较高的互换性，便于安装更换。
52.本实用新型对凹陷部11221的形状不做具体限定，只要满足凸起部11212和凹陷部11221相对应时，活动限位板1121往凹陷部11221移动的距离能够使得平衡杆2脱离活动限位板1121即可，具体的，本实用新型第一实施例凸起部11212为圆弧形凸起，凹陷部11221为与圆弧形凸起相配合的圆弧形凹陷，活动限位板1121通过凸起部11212与活动块1122相抵持，在活动块1122移动时，凸起部11212与活动块1122接触面积较少，凸起部11212与活动块1122之间具有较小的摩擦力，进一步减少了凸起部11212的磨损量，便于活动块1122的移动，活动限位板1121上的凹陷部11221设置为与圆凸起部11212相配合的圆弧形凹陷部，圆弧形凹陷部的弧面更利于凸起部11212的移入或移出，进一步提高了活动块1122移动时的平顺性，确保平衡杆分料机构1分料时的平稳性。
53.请继续参阅图4，进一步的，为了确保移动柱122下移时，活动块1122上的凹陷部11221能够顺利的脱离活动限位板1121，送料装置112进一步设有第二弹性装置1124，第二弹性装置1124与活动块1122连接并安装于第一安装腔体1112内，凸起部11212和凹陷部11221对位时，第二弹性装置1124为压缩状态并提供沿活动块1122移动方向的作用力，活动块1122移动时，第二弹性装置能够为活动块1122提供一定的反向缓冲力，避免活动块1122移动过快，进一步确保活动限位板1121移动时的平顺性，同时第二弹性装置1124为活动块1122提供一定的反向推力，能够确保在送料装置112完成送料时，凹陷部11221能够脱离活动限位板1121，通过设置的第二弹性装置1124，进一步提高了平衡杆分料机构1分料时的平顺性。
54.本实用新型对第二弹性装置1124的结构不做具体限定，第二弹性装置1124可以为弹片、具有弹力的缓冲器或弹簧等，只要满足在活动块1122移动时能够为活动块1122提供一定的作用力即可，具体的，本实用新型实施例第二弹性装置1124为弹簧，弹簧具有良好的缓和冲击和吸收振动的效果，能够进一步确保平衡杆分料机构1分料时的平稳性，同时弹簧的结构简单，具有较高的互换性，便于安装更换。
55.进一步的，本实用新型活动块1122的移动方向与活动限位板1121的移动方向垂直，相互垂直的移动方向便于第一弹性装置1123及第二弹性装置1124的安装布置，同时第一弹性装置1123及第二弹性装置1124提供的弹力方向相互垂直，避免第一弹性装置1123提供的弹力影响活动块1122，或第二弹性装置1124提供的弹力影响活动限位板1121，进一步保证了平衡杆分料机构1的平顺性。
56.本实用新型对第一弹性装置1123及第二弹性装置1124弹力的大小不做具体限定，具体的，本实用新型实施例第二弹性装置1124弹力的大于第一弹性装置1123，第二弹性装置1124为活动块1122提供较大的推力，能够确保在送料装置112完成送料时，凹陷部11221能够脱离活动限位板1121。
57.请结合图4、图7及图8，移动装置12与平衡杆分料装置11相对接并带动平衡杆分料装置11对若干平衡杆2进行分料，移动装置12进一步包括第一驱动装置121及与第一驱动装置121连接的移动柱122，移动柱122与活动块1122对应设置，第一驱动装置121带动移动柱122往复移动以带动活动块1122沿与活动限位板1121的移动方向垂直的方向移动，通过设置的第一驱动装置121及移动柱122，能够实现活动块1122的往复移动，进而实现平衡杆分
料装置11连续不间断的进行分料，移动装置12整体结构简单可靠，便于安装调节，同时通过调节第一驱动装置121带动移动柱122往复移动的频率，能够控制平衡杆分料装置11的分料速度以及分料频率，具有较高的实用性。
58.进一步的，由于两送料装置112对称设置于安装槽1111的两侧，故移动装置12共设有两处移动柱122，两处移动柱122分别对应两处活动块1122，同时为了确保两处活动块1122移动时的同步性，两移动柱122安装于同一连接板123上，两移动柱122随连接板123同步移动以确保两活动块1122移动时的同步性，进而保证平衡杆分料装置11分料时的平稳性，具体的，连接板123两端均对称设有楔形面(图8中b所示)，两第一驱动装置121对称设置于连接板123的两端，第一驱动装置121进一步包括驱动气缸1211及与驱动气缸1211连接的楔形块1212，楔形块1212与楔形面相配合，两驱动气缸1211驱动两楔形块1212往复移动进而带动连接板123往复移动。可以理解的，当平衡杆分料装置11需要对平衡杆2进行分料时，两驱动气缸1211驱动两楔形块1212朝靠近连接板123方向移动，两楔形块1212带动连接板123上移并同时带动两移动柱122上移，移动的两移动柱122与活动块1122相接触并推动活动块1122朝凹陷部11221靠近活动限位板1121的方向移动，直至活动块1122移动至凹陷部11221与活动限位板1121相对应处，两驱动气缸1211停止运转，此时平衡杆分料装置11对平衡杆2进行分料，当两驱动气缸1211带动两楔形块1212朝远离连接板123的方向移动时，连接板123带动两移动柱122下移，进而带动活动块1122朝凹陷部11221远离活动限位板1121的方向移动，直至凹陷部11221脱离活动限位板1121，平衡杆分料装置11完成分料。
59.请结合图2、图4及图9，平衡杆对接装置13与平衡杆分料装置11对接，通过平衡杆对接装置13能够实现平衡杆2的拾取及移送，具体的，平衡杆对接装置13进一步包括对接平台131及与对接平台131相连接的第二驱动装置132，对接平台131进一步设有与安装槽1111相对应的容置槽1311，容置槽1311的内轮廓与平衡杆2的外轮廓相适配，第二驱动装置132驱动对接平台131靠近安装槽1111以承接完成分料的平衡杆2，或第二驱动装置132驱动对接平台131远离安装槽1111以将完成分料的平衡杆2送至下一工位，本实用新型通过设置与安装槽1111相对应的容置槽1311，平衡杆2从平衡杆分料装置11处分离时能够直接落入容置槽1311内，避免平衡杆2的丢失，同时容置槽1311的内轮廓与平衡杆2的外轮廓相适配，能够避免容置槽1311内的平衡杆2随意摆动，确保容置槽1311内平衡杆2放置方向的准确性，便于下一工序的拾取，通过第二驱动装置132驱动对接平台131对已经完成分料的平衡杆2进行承接及输送，进一步提高了平衡杆分料机构1的自动化能力，具有较高的实用性。
60.本实用新型对第二驱动装置132的类型不做具体限定，只要满足能够驱动连接板123往复移动即可，可选的第二驱动装置132有气缸、伺服电机、滚珠丝杠等动力装置。
61.进一步的，为了使平衡杆2能够有序的从安装槽1111处落至容置槽1311内，本实用新型两送料装置112均设置于靠近安装槽1111的槽口处，第二驱动装置132驱动对接平台131移动至容置槽1311与安装槽1111的槽口相抵接时，凹陷部11221与活动限位板1121相对应，平衡杆2从安装槽1111的槽口处掉入容置槽1311内，由于容置槽1311与安装槽1111的槽口相抵接，故槽口处的平衡杆2直接掉入容置槽1311内，避免平衡杆2在掉落的过程中发生晃动进而无法确保平衡杆2掉至容置槽1311内，进一步提高了平衡杆分料机构1的可靠性。
62.本实用新型对容置槽1311的深度不做具体限定，使用者可根据实际所需设定不同深度的容置槽1311，具体的，本实用新型实施例容置槽1311的深度等于平衡杆2的厚度，通
过设置深度等于平衡杆2厚度的容置槽1311，仅一平衡杆2能够通过平衡杆分料装置11落入容置槽1311内，进而实现对安装槽1111内堆叠的平衡杆2的依次分料，进一步提高了平衡杆分料机构1的实用性。
63.综上所述，本实用新型提供的平衡杆分料机构1能够对平衡杆2进行自动分料，平衡杆分料机构1对堆叠于安装槽1111内的若干平衡杆2进行分料时，首先两驱动气缸1211与第二驱动装置132同步运转，第二驱动装置132驱动对接平台131靠近安装槽1111以承接平衡杆2，两驱动气缸1211驱动两楔形块1212朝靠近连接板123方向移动，两楔形块1212带动连接板123上移并同时带动两移动柱122上移，移动的两移动柱122与活动块1122相接触并推动活动块1122朝凹陷部11221靠近活动限位板1121的方向移动，活动块1122移动至凹陷部11221与活动限位板1121相对应时，第二驱动装置132驱动对接平台131移动至容置槽1311与安装槽1111的槽口相抵接，此时第一弹性装置1123带动活动限位板1121往凹陷部11221处移动，活动限位板1121支撑平衡杆2的一端逐渐远离平衡杆2，直至最底层的平衡杆2脱离活动限位板1121并从安装槽1111内落入容置槽1311，由于容置槽1311的深度等于平衡杆2的厚度，故仅一平衡杆2能够通过平衡杆分料装置11落入容置槽1311内，此时两驱动气缸1211带动两楔形块1212朝远离连接板123的方向移动，连接板123带动两移动柱122下移，进而带动活动块1122朝凹陷部11221远离活动限位板1121的方向移动，直至凹陷部11221脱离活动限位板1121，活动块1122与活动限位板1121相抵触并推动活动限位板1121往靠近平衡杆2的方向移动，直至活动限位板1121与安装槽1111内的平衡杆2接触并再次支撑平衡杆2，此时平衡杆分料装置11完成分料，第二驱动装置132驱动对接平台131远离安装槽1111以将完成分料的平衡杆2送至下一工位，本实用新型提供的平衡杆分料机构1结构简单，能够自动进行平衡杆2的分料，具有较高的实用性及推广价值。
64.请结合图10及图11，本实用新型第二实施例提供一种平衡杆分料机构3，用于对平衡杆2进行分料。平衡杆分料机构3包括平衡杆分料装置11、移动装置12及平衡杆对接装置13，第二实施例与第一实施例的不同点在于送料装置112进一步包括辅助限位板1125，辅助限位板1125一端支撑次底层的平衡杆2，另一端与活动块1122相抵持，辅助限位板1125与活动块1122的相对表面对应设有辅助凸起11251和辅助凹陷11222，凸起部11212和凹陷部11221错位时，辅助凸起11251和辅助凹陷11222对位，以使活动限位板1121支撑最底层的平衡杆2，凸起部11212和凹陷部11221对位时，辅助凸起11251和辅助凹陷11222错位，以使活动限位板1121释放最底层的平衡杆2的同时辅助限位板1125支撑次底层的平衡杆2，可以理解的，辅助凸起11251和辅助凹陷11222对位时为使辅助限位板1125应向辅助凹陷11222处移动，辅助限位板1125亦设有第一弹性装置1123，第一弹性装置1123的功能及作用已在第一实施例说明，此处不在赘述。
65.进一步的，为了使平衡杆分料装置11能够对安装槽1111内的平衡杆2进行一一分料，辅助限位板1125和活动限位板1121之间的间隔距离等于平衡杆2的厚度。
66.本实用新型第二实施例提供的一种平衡杆分料机构3，在分料时通过辅助限位板1125能够控制安装槽1111内分离的平衡杆2的数量，确保送料装置112有序的进行分料，进一步提高了平衡杆分料装置11分料时的平稳性，具有较高的推广价值。
67.与现有技术相比，本实用新型提供的一种平衡杆分料机构具有以下优点：
68.1、平衡杆分料机构包括平衡杆分料装置，平衡杆分料装置进一步包括用于容纳平
衡杆的安装槽及至少两送料装置，两送料装置对称设置于安装槽的两侧，送料装置进一步包括活动块及活动限位板，活动限位板一端支撑最底层的平衡杆，另一端与活动块相抵持，活动限位板与活动块的相对表面对应设有凸起部和凹陷部，凸起部和凹陷部对位时，活动限位板释放最底层的平衡杆以实现分料，本设计通过活动块与活动限位板配合运转实现对安装槽内若干平衡杆的自动分料，活动块与活动限位板结构简单，便于加工制作，同时活动块与活动限位板之间的配合方式简单可靠，能够实现平衡杆的自动分料，无需人工操作，进一步提高了平衡杆的分料速度，具有较高的实用性及推广价值。
69.2、送料装置进一步包括第一弹性装置，第一弹性装置与活动限位板连接，活动限位板一端支撑最底层的平衡杆时，第一弹性装置为压缩状态并提供沿活动限位板移动方向的作用力，送料装置进一步包括第二弹性装置，第二弹性装置与活动块连接，凸起部和凹陷部对位时，第二弹性装置为压缩状态并提供沿活动块移动方向的作用力，进一步确保凹陷部脱离凸起部，通过设置的第二弹性装置，能够进一步提高平衡杆分料机构分料时的平顺性。
70.3、活动块的移动方向与活动限位板的移动方向垂直，便于第一弹性装置及第二弹性装置的安装布置，同时第一弹性装置及第二弹性装置提供的弹力方向相互垂直，避免第一弹性装置提供的弹力影响活动块，或第二弹性装置提供的弹力影响活动限位板，进一步保证了平衡杆分料机构的平顺性。
71.4、凸起部为圆弧形凸起，凹陷部为与圆弧形凸起相配合的圆弧形凹陷，在活动块移动时，圆弧形凸起具有较少的接触面积，进一步减少了圆弧形凸起的磨损量，便于活动块的移动，凹陷部设置为与圆弧形凸起相配合的圆弧形凹陷部，圆弧形凹陷部的弧面更利于圆弧形凸起的移入或移出，进一步提高了活动块移动时的平顺性，确保平衡杆分料机构分料时的平稳性。
72.5、平衡杆分料机构进一步包括移动装置，移动装置进一步包括第一驱动装置及与第一驱动装置连接的移动柱，移动柱与活动块对应设置，第一驱动装置带动移动柱往复移动以带动活动块沿与活动限位板的移动方向垂直的方向移动，本设计通过设置的第一驱动装置及移动柱，能够实现活动块的往复移动，进而实现平衡杆分料装置连续不间断的进行分料，移动装置整体结构简单可靠，便于安装调节，同时通过调节第一驱动装置带动移动柱往复移动的频率，能够控制平衡杆分料装置的分料速度以及分料频率，具有较高的实用性。
73.6、平衡杆分料机构进一步包括平衡杆对接装置，平衡杆对接装置进一步设有对接平台及与对接平台相连接的第二驱动装置，对接平台进一步设有与安装槽相对应的容置槽，容置槽的内轮廓与平衡杆的外轮廓相适配，第二驱动装置驱动对接平台靠近安装槽或远离安装槽，本设计通过设置与安装槽相对应的容置槽，平衡杆从平衡杆分料装置处分离时能够直接落入容置槽内，避免平衡杆的丢失，同时容置槽的内轮廓与平衡杆的外轮廓相适配，能够避免容置槽内的平衡杆随意摆动，确保容置槽内平衡杆放置方向的准确性，便于下一工序的拾取，通过第二驱动装置驱动对接平台对已经完成分料的平衡杆进行承接及输送，进一步提高了平衡杆分料机构的自动化能力，具有较高的实用性。
74.7、送料装置设置于靠近安装槽的槽口处，第二驱动装置驱动对接平台移动至容置槽与安装槽的槽口相抵接时，凹陷部与凸起部相对应，平衡杆从安装槽的槽口处掉入容置槽内，由于容置槽与安装槽的槽口相抵接，故槽口处的平衡杆直接掉入容置槽内，避免平衡
杆在掉落的过程中发生晃动进而无法确保平衡杆掉至容置槽内，进一步提高了平衡杆分料机构的可靠性。
75.8、容置槽的深度等于平衡杆的厚度，仅一平衡杆能够通过平衡杆分料装置落入容置槽内，进而实现对安装槽内堆叠的平衡杆的依次分料，进一步提高了平衡杆分料机构的实用性。
76.9、活动限位板支撑平衡杆处的端部设置为楔形端部，当活动限位板往远离平衡杆的方向移动时，平衡杆从活动限位板的楔形端部逐渐滑落，确保分料时的平顺性，同时楔形端部还具有一定的导向作用，当活动限位板靠近平衡杆时，通过楔形端部与平衡杆对接更有利于平衡杆移动至活动限位板上，同时楔形端部的最小厚度小于平衡杆厚度的二分之一，能够避免由于活动限位板的端部过厚导致平衡杆卡在两活动限位板之间而无法移动至两活动限位板上，进一步保证了平衡杆分料装置分料时的平顺性。
77.10、送料装置进一步包括辅助限位板，辅助限位板一端支撑次底层的平衡杆，另一端与活动块相抵持，辅助限位板与活动块的相对表面对应设有辅助凸起和辅助凹陷，凸起部和凹陷部错位时，辅助凸起和辅助凹陷对位，以使活动限位板支撑最底层的平衡杆，凸起部和凹陷部对位时，辅助凸起和辅助凹陷错位，以使活动限位板释放最底层的平衡杆的同时辅助限位板支撑次底层的平衡杆，在分料时通过辅助限位板能够控制安装槽内分离的平衡杆的数量，确保送料装置有序的进行分料，进一步提高了平衡杆分料装置分料时的平稳性，具有较高的推广价值。
78.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的原则之内所作的任何修改，等同替换和改进等均应包含本实用新型的保护范围之内。