一种拼装机顶架顶升油缸的制作方法

1.本实用新型涉及液压缸技术领域，具体涉及一种拼装机顶架顶升油缸。


背景技术：

2.液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动(或摆动运动)的液压执行元件。它结构简单、工作可靠。用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。
3.拼装机就是指按照一定的顺序、精度和其他技术要求，将各个零件(部件)连接或固定起来，使其成为产品的独立构件的过程。拼装机的顶架需用到顶升油缸，现有的顶升油缸在升降过程中同步性能不好，稳定性差，易发生顶架倾斜等事故；拼装机因使用环境恶劣、设备运行等特点，有时会导致油缸出现故障，而油缸本身为整体结构，出现故障时维修起来相对困难；在工作环境相对恶劣时，顶升油缸需要同时承受空气中的粉尘、油污等侵蚀，工作频繁、保养不便时易导致顶升油缸工作时稳定性失调，甚至出现漏油；再有现有的活塞与活塞杆以及缸底的配合方式，不能很好的保证活塞与缸筒的相互独立，易造成顶升油缸在工作时的撞缸现象；在者，现有的拼装机顶架顶升油缸体型偏大，不方便作业，实用性较差。
4.综上，市场亟需提供一种运行稳定性高，可靠性强的拼装机顶架顶升油缸。


技术实现要素：

5.为解决上述背景技术中提出的问题。本实用新型克服现有的拼装机顶架顶升油缸在使用过程中常出现的稳定性差、可靠性差等现象，提供了一种结构简单，维修方便，实用性强，运行平稳性好，可靠性强的拼装机顶架顶升油缸。
6.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种拼装机顶架顶升油缸，包括缸盖、缸筒、活塞杆、活塞、缸底和油口，所述缸筒横向设置，所述缸底固定于缸筒的左端，所述缸盖固定于缸筒的右端，所述活塞杆横向设置于缸筒内，穿设于缸盖内，并可相对于缸筒和缸盖左右滑动，所述活塞套设于活塞杆的左端，所述油口包括第一油口和第二油口，所述第一油口和第二油口通过油管相连接，用于流经介质油，所述第一油口贯穿设置于缸筒左端，位于活塞的左侧，所述第二油口贯穿设置于缸筒右端，位于缸盖的左侧，所述活塞、第一油口和第二油口相互配合带动活塞杆相对于缸筒和缸盖左右滑动。
7.作为本技术方案的进一步阐述：
8.优选地，所述缸底和缸筒为一体结构，所述缸盖通过螺栓固定于缸筒的右端。
9.优选地，所述活塞杆外周与缸盖之间设有导向密封装置，所述导向密封装置用于导向所述活塞杆并对活塞杆与缸盖之间进行密封，导向密封装置从左至右依次包括第一导向带、活塞杆密封圈、活塞杆支撑环、第二导向带和防尘密封圈。
10.优选地，所述缸盖和缸筒内周之间设有介质油密封圈，所述活塞外周的左端设有活塞导向带，所述活塞导向带右端活塞的外周也设有介质油密封圈。
11.优选地，所述活塞的左端设有缓冲垫块，所述缓冲垫块可拆卸地固定于缸底内，用于活塞杆向左运动时对活塞进行缓冲。
12.优选地，所述缸底的左端和活塞杆的右端均设有吊耳，所述吊耳的孔心至缸底和活塞杆的距离均为80.0mm～90.0mm。
13.优选地，所述缸筒外周直径为195.0mm～220.0mm，所述缸筒内周直径为170.0mm～188.0mm，所述活塞杆直径为118.0mm～135.0mm，所述活塞杆行程为950.0mm～1050.0mm，两个吊耳的孔心距离为1530.0mm～1570.0mm。
14.优选地，所述缸筒外周直径为200.0mm～215.0mm，所述缸筒内周直径为176.0mm～185.0mm，所述活塞杆直径为120.0mm～130.0mm，所述活塞杆行程为980.0mm～1030.0mm，两个吊耳的孔心距离为1540.0mm～1560.0mm。
15.优选地，所述介质油密封圈为o形介质油密封圈。
16.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
17.其一、本实用新型包括缸盖、缸筒、活塞杆、活塞、缸底和油口，缸底和缸筒为一体结构，所述缸盖通过螺栓固定于缸筒的右端，油口包括第一油口和第二油口，所述第一油口和第二油口通过油管相连接，活塞、第一油口和第二油口相互配合带动活塞杆相对于缸筒和缸盖左右滑动，其整体结构简单、维修方便、运行平稳性好，避免发生顶架倾斜等事故。
18.其二、本实用新型活塞杆外周与缸盖之间设有导向密封装置，所述导向密封装置用于导向所述活塞杆并对活塞杆与缸盖之间进行密封，缸盖和缸筒内周之间设有介质油密封圈，所述活塞外周的左端设有活塞导向带，所述活塞导向带右端活塞的外周也设有介质油密封圈，进一步保证其运行时稳定性。
19.其三、本实用新型活塞的左端设有缓冲垫块，所述缓冲垫块可拆卸地固定于缸底内，用于活塞杆向左运动时对活塞进行缓冲，不易造成顶升油缸在工作时发生撞缸现象，安全性更高，稳定性更好。
20.其四、本实用新型缸底的左端和活塞杆的右端均设有吊耳，结合其尺寸设置，使其具备体型小，方便安装等特点，方便作业，实用性更强。
附图说明
21.附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。
22.在附图中：
23.图1为本实用新型整体结构示意图。
24.图中：1、缸盖；2、缸筒；3、活塞杆；4、活塞；5、缸底；6、第一油口；7、第二油口；8、油管；9、螺栓；10、第一导向带；11、活塞杆密封圈；12、活塞杆支撑环；13、第二导向带；14、防尘密封圈；15、介质油密封圈；16、缓冲垫块；17、吊耳；18、活塞导向带。
具体实施方式
25.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下
所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
26.如图1所示，本实用新型为一种拼装机顶架顶升油缸，包括缸盖1、缸筒2、活塞杆3、活塞4、缸底5和油口，所述缸筒2横向设置，所述缸底5固定于缸筒2的左端，所述缸盖1固定于缸筒2的右端，所述活塞杆3横向设置于缸筒2内，穿设于缸盖1内，并可相对于缸筒2和缸盖1左右滑动，所述活塞4套设于活塞杆3的左端，所述油口包括第一油口6和第二油口7，所述第一油口6和第二油口7通过油管8相连接，用于流经介质油，所述第一油口6贯穿设置于缸筒2左端，位于活塞4的左侧，所述第二油口7贯穿设置于缸筒2右端，位于缸盖1的左侧，所述活塞4、第一油口6和第二油口7相互配合带动活塞杆3相对于缸筒2和缸盖1左右滑动。
27.如图1所示，所述缸底5和缸筒2为一体结构，所述缸盖1通过螺栓9固定于缸筒2的右端。
28.如图1所示，所述活塞杆3外周与缸盖1之间设有导向密封装置，所述导向密封装置用于导向所述活塞杆3并对活塞杆3与缸盖1之间进行密封，导向密封装置从左至右依次包括第一导向带10、活塞杆密封圈11、活塞杆支撑环12、第二导向带13和防尘密封圈14。
29.如图1所示，所述缸盖1和缸筒2内周之间设有介质油密封圈15，所述活塞4外周的左端设有活塞导向带18，所述活塞导向带18右端活塞4的外周也设有介质油密封圈15，本实施例中，所述介质油密封圈15为o形介质油密封圈15。
30.如图1所示，所述活塞4的左端设有缓冲垫块16，所述缓冲垫块16可拆卸地固定于缸底5内，用于活塞杆3向左运动时对活塞4进行缓冲。
31.如图1所示，所述缸底5的左端和活塞杆3的右端均设有吊耳17，所述吊耳17的孔心至缸底5和活塞杆3的距离均为80.0mm～90.0mm。
32.进一步地，所述缸筒2外周直径为195.0mm～220.0mm，所述缸筒2内周直径为170.0mm～188.0mm，所述活塞杆3直径为118.0mm～135.0mm，所述活塞杆3行程为950.0mm～1050.0mm，两个吊耳17的孔心距离为1530.0mm～1570.0mm。优选地，所述缸筒2外周直径为200.0mm～215.0mm，所述缸筒2内周直径为176.0mm～185.0mm，所述活塞杆3直径为120.0mm～130.0mm，所述活塞杆3行程为980.0mm～1030.0mm，两个吊耳17的孔心距离为1540.0mm～1560.0mm。本实施例中，所述缸筒2外周直径为210.0mm，所述缸筒2内周直径为180.0mm，所述活塞杆3直径为125.0mm，所述活塞杆3行程为1000.0mm，两个吊耳17的孔心距离为1545.0mm。
33.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。
34.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。