专利名称：制罐机械的内模构件的制作方法
技术领域：
本实用新型是与制罐机械有关，尤其是关于一种制罐机械的内模构件。
就一般应用公转与自转技术手段的罐胴加工机械而言，其主要是具有一主轴，若干内模件环设于该主轴的周侧，沿该主轴周侧行公转动作同时其自身并藉齿轮传动的技术进行自转动作，再与外模构件对应配合以将被夹置于内、外模件间的罐胴受到对应模制作用而成预定的形状，此等技术的揭露是有台湾的第八六二○五八五八号“金属罐的式加强环机”以及第八四二一○○一○号“切罐机的快速分割、整列转轮结构改良追加(一)”等新型专利前案所为。
且由该等专利前案所揭露的内容，可以清楚地了解一般习用内模件所具有的齿轮是与内模件的主体呈现固接的状态，至待加工的罐胴则是经由一承罐构件予以承载，而该承罐构件者亦是藉由与内模件等效的导轮引导公转与齿轮传动形成自转的技术而与内模件呈同步公、自转动作，籍以使罐胴位于承载构件上而与内模件轴向串接后可与内模件间无相对运动的产生，期以避免罐胴因相对运动而产生擦伤。
惟，遗憾的是，一般的管状罐胴其成型的方式是将金属片卷封而成，因此即有叠接的接缝处存在，而该等接缝处的壁厚并较罐胴的其它一般部位为厚，加以习用技术已预设内外模件间的间距是与罐胴的一般部位对应，因此，该等加工作业当进行至该等接缝处时，内模件的动作即会受到接缝处过厚厚度的不当阻碍，产生些许延迟状态，而导致内模件与罐胴及外模件三者间产生非同步的动作状态，而使得罐胴与加工构件间产生相对运动，罐胴的擦伤即随之而生，并影响了产品的品质。
再者，前揭的习用技术是仅能对单一直径尺寸的罐胴施以加工作业，倘待加工的罐胴在直径尺寸上与制罐机械预设的尺寸存有差异时，该等习用技术即无法对其施以加工作业，惟，就一般制罐工厂而言并不单仅制作一直径的罐体，通常是有数种尺寸的产品规划，且在市场需求上亦有随时更易的状态存在，如此一来，就制罐工厂而言，其如为符合所需求的产品尺寸时，即需同时购置数台同型式而尺寸互易的制罐机械，如此除增加初期的设厂成本，倘市场的需求有所更易时，其显然无法立即以既有的机械生产市场需求的产品，换言之，习用技术所存的此等情况是导致了业界设厂成本的增加以及降低了业界的产品竞争优势，对于产业而言，其实有再加以改进的必要。
因此，本实用新型的主要目的即在提供一种制罐机械的内模构件，其可确实地避免罐胴的擦伤以确保产品的品质。
本实用新型的另一目的则在提供一种制罐机械的内模构件，其可使制罐机械得以对一定范围程度内的不同直径罐胴施以加工作业，除降低设厂成本外以增加业界的竞争力。
本实用新型的又一目的则在提供一种制罐机械的内模构件，其可在罐胴罐轴的不同位置上施以同等的外压力量，藉以使罐胴获得均匀的模制成型。
缘是，为达成上述目的，本实用新型所提供制罐机械的内模构件是使用以对罐胴施以滚压成型的内模与一预定长度的传动体同轴固接，并于该传动体上套设一齿轮，以便得藉该齿轮将制罐机械的动力传递至该传动体上，使该传动体带动该内模进行旋转动作，而其特征则在于该传动体与该齿轮间是夹设有一单向轴承，用以使该传动体与该齿轮间在预定的单一方向上得以相对枢转；另外，亦可在该传动体的中段部位上套设两相互分隔开来的斜椎轴承，以便使该传动体得藉以枢转，并可调整各该斜椎轴承来改变该传动体长轴的垂直度。
以下，兹举本实用新型一较佳实施例并配合图示作进一步的详细说明，其中
图1为本实用新型一技佳实施例的剖视图。
图2为本实用新型一较佳实施例的俯视示意图。
图3为本实用新型一技佳实施例的齿轮构造部份放大剖视图。
请参阅
图1、图2及图3所示，在本实用新型一较佳实施例中所提供者，是将多数的内模构件10应用于制罐机械中的加强环机上的实施态样，而每一个内模构件是具有相同的构造，因而在此仅就其一加以详细叙述。
该内模构件10主要是由一传动体20、一内模30、一齿轮40、一单向轴承50、两斜椎轴承60所组成。
该传动体20是为一具有适当长度及外径的柱状体，而有适当的强度来支撑所有附着于其上的构成元件，而其外周的表面形状是因应所设元件而设成适当的对应形状，其顶端部位则套置固设有一适当厚度的环状肩块21，一图形封板22则固设于该传动体20顶端端末上，以便在该传动体的顶端部位上以该肩块21与该封板22形成一环形的开放嵌槽23。
该内模30是可因应制罐作业的不同程序而更易成不同的模型，在此一实施例中，该内模30是同轴穿套固接于该传动体20的底段部位上，用以对管状罐胴施以滚压而令罐胴具有垂直于罐轴轴向的横向波浪表面，藉以使罐胴的强度增加，因而在内模30的中空柱状模体31的周侧表面即已预设有多数的横向环状凹槽32。
该齿轮40是由上下两板状齿轮拼合而成，其中央设有一轴孔41用以同轴穿套于该传动体30的顶端部位上，并为该封板22与该肩块21所夹制而受被限位于该嵌槽23之中，其周侧则设有多数的齿条42用以与制罐机械的固定齿环4啮接，一环状凹槽43是凹设于该轴孔41的孔壁中央部位上。
该单向轴承50是对应嵌设于该齿轮的凹槽43以及该传动体20的嵌槽23中，而被夹置于该传动体20与该齿轮40之间，用以使该齿轮及该传动体因此而具有单一方向的可运动状态。
各该斜椎轴承60是以斜向相背对应的方式，同轴穿，套于该传动体20的中段部位上，彼此并相隔开来而有适当的距离。
上述构件所组成的内模构件10是以该传动体20的中段部位穿置于该加强环机转盘2所设的容孔3中，并藉该两斜椎轴承60与该容孔3的孔壁相接，使该传动体20得以于该容孔3中自由枢转，而其顶端是伸出该转盘2上侧端面上，并藉该齿轮40与该加强环机上所设的固定齿环4啮接，至固接有该内模20的传动体底端部位则是伸出于该转盘3的底端，而使得该内模30外露。
藉此，当该加强环机受动力驱动而使该转盘3转动时，随即带动该内模构件10于加强环机主轴5的周侧行环状的公转运行，并藉由该齿轮40与该固定齿环4的啮接，使得该内模构件10在公转动作的同时进行本身的自转运动，惟此等公转及自转运动的技术是属制罐机械的习用技术，在此即不再另行赘述。
而本实用新型提供的构造，其较一般习用技术有更为显著的功效者则在于1、该单向轴承是可提供一差速作用，以避免罐胴在成形过程中受到损伤。
在前述的习用技术中，即已明白地叙明管状罐胴所具有的叠接接缝部位所造成的影响，而在本实用新型中，当该内模构件的内模30与加强环机的外模6邻靠，以将夹置于其间的管状罐胴施以滚压成形作业时，罐胴的叠接部位虽会造成该内模30滚压阻碍，而使得该内模构件10的动作因此产生延滞，但由于该单向轴承是可允许该传动体20与该齿轮40有单方向的枢转，因此，当该内模构件10完成该叠接部位的滚压后，是可藉该单向轴承的差速作用以弥补受阻滞的速度，以便使该罐胴在受滚压成型时不会产生相对运动，如此一来即可避免罐胴的擦伤，以确保成品的品质。
2、各该斜椎轴承是得以允许调整该内模构件的垂直度，以便成品品质维持一定。
由于该内模30是呈突出于转盘2外，因此当该内模30驱靠于该外模6以将罐胴滚压时，该内模邻近于支撑点即转盘处的顶段部位，与远离该支撑点的底段部位，此两部位施予罐胴的压力是产生差距，因而即造成罐胴的波浪纹路深浅无法一致，此时，即可籍调整该两斜椎轴承60的中心偏移，以使该内模30的底端较顶端更靠近于该外模6，籍以拟补该内模底端压力不足的状态，其调整可至白分之一厘米，如此一来即可确保罐胴在经滚压成型后其波浪的深浅上下一致，以维持成品的品质。
3、另外，该内模构件10的构造设计更可使如加强环机等制罐机械得以对适当范围内的不同直径尺寸的罐胴施以加工成型作业。
在习用技术中，由于内模件的自转速度及公转速度是需因应单一尺寸的罐胴而成固定，即齿环与齿轮间的齿轮比即已使内模在弧形外模长度范围内有固定的自转次数，换言之，即对大尺寸罐胴施以加工的加强环机其齿环与齿轮间的齿轮比以及内模外径的大小，即与对小尺寸罐胴施以加工作业的加强环机不同，且就习用技术而言这是一定且必须的，不能改变，但在本实用新型中，则可将齿环与齿轮的齿轮比调整为适于对大罐胴作加工作业，而将内模的外径改为适于对小罐胴施以加工作业，而其间所存的差距则可由该单向轴承的差速作用予以拟补，如此一来，即可以同一机械构成对不同直径的罐胴进行加工作业，而得以降低设厂的成本并减少维修的需求，同时可因应市场的变化，即时弹性地改变所加工的罐胴，而能提高竞争力。
权利要求1.一种制罐机械的内模构件，是使用以对罐胴施以滚压成型的内摸与一预定长度的传动体同轴固接，并于该传动体上套设一齿轮，以便得藉该齿轮将制罐机械的动力传递至该传动体上，使该传动体带动该内模进行旋转动作，而其特征则在于，其中该传动体与该齿轮间是夹设有一用以使该传动体与该齿轮间在预定的单一方向上得以相对枢转的单向轴承。
2.依据权利要求1所述的制罐机械的内模构件，其特征在于，其中，该传动体是呈柱状，且其柱轴一端是套设一环状肩块，并于该端的端未固设一封板。
3.依据权利要求1所述的制罐机械的内模构件，其特征在于，其中，该内模构件是藉该传动体同轴穿置于制罐机械转盘体的容孔中，并于该传动体上套设两彼此相隔开来的斜椎轴承。
4.依据权利要求3所述的制罐机械的内模构件，其特征在于，其中，该两斜椎轴承的斜向是呈相背对应。
专利摘要制罐机械的内模构件是对罐胴施以滚压成型的内模与一预定长度的传动体同轴固接,并于传动体上套设一齿轮,以藉齿轮将制罐机械的动力传递至传动体上,带动内模进行旋转动作,而其特征在于传动体与齿轮间是夹设有一单向轴承,用以使传动体与齿轮间在预定的单一方向上得以相对枢转;另外,亦可在传动体的中段部位上套设两相互分隔开来的斜椎轴承,以使传动体得藉以枢转,并可调整各斜椎轴承来改变传动体长轴的垂直度。
文档编号B65B43/00GK2369957SQ99211750
公开日2000年3月22日 申请日期1999年5月19日 优先权日1999年5月19日
发明者庄秀雄 申请人:豪阳机械工业股份有限公司