中之一叶片22位于进料口内时逐渐远离的一侧。
[0040]如图2所示，此时该叶轮20是顺时针旋转的，而拆卸门40的内壁便为进料口 11的旋转靠近侧，叶轮20中的叶片22在进料口 11内从靠近主壳体30的一侧向靠近拆卸门40的一侧旋转靠近，导料板50即安装于所述拆卸门40上。同理，当主壳体30的内壁为进料口 11的旋转靠近侧时，导料板50是安装在主壳体上的。这样，设置有利于从进料口 11进入的物料进入到叶轮20的叶片间隔内。
[0041]在一未示出的实施例中，优选地，导料板50与卸料器的轴向具有安装夹角以使导料板50的导料侧壁所在的平面与卸料器的轴线之间形成导料夹角Θ。这样设置有利于该卸料器的进料。
[0042]优选地，沿卸料器的轴向，导料板50的宽度逐渐递增或递减以使导料板50的导料侧壁所在的平面与卸料器的轴线之间形成导料夹角Θ。其中，导料板50的宽度指的是导料板50在上述投影方向上的宽度。在本申请中，也可以使导料板50与叶片22接触的前沿与卸料器的轴线之间形成导料夹角Θ。
[0043]如图4所示，导料板50的宽度沿轴向递增，这样的设计使得导料板50的导料板50的前沿与叶轮20轴线成一定的夹角(图4中的Θ角)，当叶片22旋转经过前沿时，叶片与导料板50的前沿之间的接触由传统的“线接触”变为“点接触”，大大减小了叶片的卡滞机率。
[0044]图4为卸料器沿其进料口至出料口的方向上的投影，如图4所示，导料板50的前沿(图4中导料板最左边的斜线，导料板50的前沿为导料板与叶片接触的部位)与所述叶轮20的轴线成一夹角Θ，进而使得导料板50的前沿与叶片22的前沿之间形成一剪切角，使得导料板50的前沿与所述叶片22的前沿之间由原来的线剪切变为点剪切，大大减小了叶片22的卡滞几率。
[0045]优选地，导料板50上设置有连接板60，导料板50通过连接板60与拆卸门40可拆卸地连接。优选地，导料板50为柔性板。通过设置连接板60可以比较方便地将导料板50安装到拆卸门40上。优选地，导料板50上的连接板60通过螺栓连接固定在拆卸门40上；其中的导料板50由柔性材料制成，导料板50的厚度沿轴向递增，使得进料边与叶轮20轴线成一定的夹角(如图4中的Θ角)。
[0046]在本申请中，如图2和图3所示，进料口 11和出料口 12沿叶轮20的纵截面均非对称布置；如图2所示，当叶轮20沿顺时针旋转时，将进料口法兰31设计成相对于叶轮20纵截面向左偏移，出料口法兰32设计成相对于叶轮20轴线向右偏移，有利于顺利进料和顺利卸料。
[0047]需要说明的是，上述的“叶轮20的纵截面”指的是通过叶轮20的主轴21的竖直面。
[0048]具体地，如图2所示，壳体10的弧形板上具有与叶轮20相配合的第一弧形面33、第二弧形面44、第一相切面34和第二相切面45，且第一相切面34与第一弧形面33相切连接，第二相切面45与第二弧形面44相切连接；其中，沿所述叶轮的旋转方向，第一相切面34位于壳体10的靠近卸料器的进料口 11的一端，且第一相切面34位于进料口 11的叶片旋转远离侧，第二相切面45位于壳体10的靠近卸料器的出料口 12的一端，且第二相切面45位于出料口 12的叶片旋转远离侧。在图2中，第一弧形面33是设置在主壳体30的弧形板上的，第二弧形面44是设置在拆卸门40上的。
[0049]如图2所示，壳体10的内壁设计成“中间部位设计成圆弧状，靠近进料口和出料口的部位则设计成圆弧切线的形状。相较于现行的卸料器壳体，该设计增大了进料口 11处的进料空间和出料口 12处的卸料空间，即在同样的转速下，该卸料器的进料时间和出料时间更长，亦即在保证充分进料和卸料的前提下，该卸料器能达到的极限转速更高，因而能够达到更大的卸料量。
[0050]本申请中的壳体10的内壁的设置，使卸料器在尺寸规格相同的情况下，其具有更长的进料时间和卸料时间，能适应更高的转速，因而能达到更大的卸料量；同时，该卸料器还带有拆卸门，可以很方便的对卸料器进行维修及清理工作。
[0051]从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果:
[0052](I)该卸料器的进料空间与卸料空间大，且进料口和出料口均向有利于进出料的方向偏移布置，与同尺寸的卸料器相比，能够达到更大的卸料量，因而在相同卸料量需求的条件下，该卸料器能够选用更小的尺寸，从而降低了卸料器的成本；
[0053](2)主壳体的上下端与出料口法兰直接焊接，省去了传统卸料器中的支撑板1.4(如图1所示)，节省了卸料器的空间和材料；
[0054](3)在进料口 11处，叶片22与导料板50的接触由传统的“线接触”变为“点接触”，大大减小了叶片的卡滞几率；
[0055](4)该卸料器中的拆卸门40在长度与高度方向的尺寸几乎与主壳体30相当，且通过螺栓等方式与主壳体30可拆卸相连，极大地方便了卸料器的维修与清洁工作。
[0056]以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【主权项】
1.一种卸料器，包括壳体(10)和叶轮(20)，所述壳体(10)内设置有容纳腔，所述叶轮(20)可转动地安装在所述容纳腔内，其特征在于，所述壳体(10)包括:主壳体(30);拆卸门(40)，所述拆卸门(40)与所述主壳体(30)可拆卸地连接，且所述主壳体(30)的内表面和所述拆卸门(40)的内表面共同形成所述容纳腔。
2.根据权利要求1所述的卸料器，其特征在于，所述主壳体(30)上设置有进料口法兰(31)和出料口法兰(32)，且所述卸料器的进料口(11)设置在所述进料口法兰(31)上，所述卸料器的出料口(12)设置在所述出料口法兰(32)上；所述拆卸门(40)的两端均设置有安装板(41)，且所述拆卸门(40) —端的所述安装板(41)与所述进料口法兰(31)连接，所述拆卸门(40)另一端的所述安装板(41)与所述出料口法兰(32)连接。
3.根据权利要求2所述的卸料器，其特征在于，所述拆卸门(40)的两端均设置有连接法兰(42)，且所述连接法兰(42)、所述进料口法兰(31)和所述出料口法兰(32)平行地设置，且所述安装板(41)设置在所述连接法兰(42)的远离所述主壳体(30)的一端。
4.根据权利要求1所述的卸料器，其特征在于，所述拆卸门(40)和/或所述主壳体(30)上设置有清洁口，且所述清洁口上设置有管体接头(43)。
5.根据权利要求1所述的卸料器，其特征在于，所述卸料器还包括导料板(50)，所述导料板(50)安装在所述壳体(10)的靠近所述卸料器的进料口(11)的一端，且所述导料板(50)的下端朝向所述容纳腔的中部倾斜。
6.根据权利要求5所述的卸料器，其特征在于，沿所述叶轮(20)的旋转方向，所述导料板(50)安装在所述进料口(11)的旋转靠近侧。
7.根据权利要求5所述的卸料器，其特征在于，所述导料板(50)与所述卸料器的轴向具有安装夹角以使所述导料板(50)的导料侧壁所在的平面与所述卸料器的轴线之间形成导料夹角Θ。
8.根据权利要求5所述的卸料器，其特征在于，沿所述卸料器的轴向，所述导料板(50)的宽度逐渐递增或递减以使所述导料板(50)的导料侧壁所在的平面与所述卸料器的轴线之间形成导料夹角Θ。
9.根据权利要求5至8中任一项所述的卸料器，其特征在于，所述导料板(50)上设置有连接板(60)，所述导料板(50)通过所述连接板￠0)与所述拆卸门(40)可拆卸地连接。
10.根据权利要求1所述的卸料器，其特征在于，所述壳体(10)的容纳腔的内侧壁上具有与所述叶轮(20)相配合的第一弧形面(33)、第二弧形面(44)、第一相切面(34)和第二相切面(45)，且所述第一相切面(34)与所述第一弧形面(33)相切连接，所述第二相切面(45)与所述第二弧形面(44)相切连接；其中，沿所述叶轮(20)的旋转方向，所述第一相切面(34)位于所述壳体(10)的靠近所述卸料器的进料口(11)的一端，且所述第一相切面(34)位于所述进料口(11)的叶片旋转远离侧，所述第二相切面(45)位于所述壳体(10)的靠近所述卸料器的出料口(12)的一端，且所述第二相切面(45)位于所述出料口(12)的叶片旋转远离侧。
【专利摘要】本实用新型提供了一种卸料器，包括壳体和叶轮，壳体内设置有容纳腔，叶轮可转动地安装在容纳腔内，壳体包括：主壳体；拆卸门，拆卸门与主壳体可拆卸地连接，且主壳体的内表面和拆卸门的内表面共同形成容纳腔。本实用新型中的卸料器的壳体包括主壳体和拆卸门，主壳体和拆卸门可拆卸地连接，且主壳体的内表面和拆卸门的内表面共同形成容纳腔。这样，当需要对该卸料器进行维修和清扫时，拆下拆卸门便可对卸料器的内部进行维修和清扫。本实用新型中的卸料器结构简单、拆卸方便，可以比较方便地对卸料器进行维修和清扫，减轻了对卸料器进行维修和清扫的难度，解决了现有技术中的卸料器难以维修与清扫的问题。
【IPC分类】B65G65-46, B65G33-10, B65G33-24
【公开号】CN204588158
【申请号】CN201520290966
【发明人】章泽, 尹友中, 彭琼梅
【申请人】中联重科股份有限公司
【公开日】2015年8月26日
【申请日】2015年5月7日