专利名称：一种发泡物模内成形发泡直接定型的方法
技术领域：
本发明涉及一种发泡物的成形发泡与定型方法，特别是指一种可获得尺寸精确定型、可连续化作业成形的模内定型发泡物，可提高发泡物成形与定型比率、简化初胚成形步骤的发泡物模内成形发泡直接定型的方法。
背景技术：
传统发泡物的成形发泡与定型，是由已发泡的发泡板裁切下预定成形范围的原料板，再将原料板周边修磨为预定形态的体积，再由热压成形的模具加工作业，使原料板定型为成形的发泡物，最后修整定型发泡物的毛边。这种方法有如下的缺点1、裁切原料板后的发泡板余料和修磨原料板周边产生的发泡板碎料，均不可重复回收使用，成为数量可观的废料，浪费成本且影响环保。2、裁切原料板、周边修磨、再由热压成形，形成多段分离的加工步骤，且成形发泡物的外观形状变化，易受热压成形模具的限制。另一种传统发泡物的成形发泡与定型方法，是由发泡原料精确取出预定成形的体积(重量)，置入缩小的热压发泡模具内，再将模具内发泡原料加热，进行硫化作业，再瞬间开模发泡成型，待成形的发泡物冷却缩小定型，最后捡选发泡完整且尺寸正确的定型发泡物。这种方法在实际操作成形的过程中，有如下的缺点1、由于发泡原料不易精确取出预定成形的体积(重量)，若量过多，在瞬间开模发泡成型时，合模线位置则形成爆裂状态；若量过少，在瞬间开模发泡成型时，则成形发泡物会留有凹部或缺孔，废品率提高，浪费材料和加工成本。2、其加工步骤虽有简化，但成形发泡物的外观形状变化，易受温度及材料性质的影响，导致无法有效计算控制各成形发泡物冷却缩小定型时的尺寸，造成发泡物成形与定型的比率甚低。因此，如何开发一种有别于各传统发泡物的成形发泡与定型方法，以降低废料与废品，简化加工成形步骤，尺寸易于精确定型，且可提高发泡物成形与定型比率，符合实际操作成形的需要，实为相关业界所需努力研发的目标。
发明内容
本发明的目的是提供一种发泡物模内成形发泡直接定型方法，主要是利用以发泡物的实际尺寸设计成形模具，依序置入发泡原料、抽设真空、加热硫化作业同时释放真空、发泡成型、模内冷却定型、脱模取出定型的发泡物，即可获得一尺寸精确定型、可连续化作业成形的模内定型发泡物，进而达到提高发泡物成形与定型比率，简化初胚成形步骤的实用方法。
本发明的目的是通过以下技术手段实现的一种发泡物模内成形发泡直接定型方法，其特征在于该方法包含下列步骤步骤一有与发泡物实际尺寸相适应的成形模具；步骤二将发泡原料置入成形模具内部；步骤三将成形模具内部抽成真空；步骤四将发泡原料加热至发泡硫化反应温度，进行硫化作业；步骤五同时逐部将成形模具内部的真空释放，使发泡原料直接在成形模具内部发泡成型；步骤六将发泡成型的发泡物在成形模具内作冷却定型；步骤七从成形模具内脱模取出已冷却定型的发泡物。
以上所述的发泡物模内成形发泡直接定型方法的步骤二中的使用固态的粒状、片状发泡原料，并将发泡原料以置入方式收容于成形模具内部的程序，可代之以溶融成液态的发泡原料取代固态的粒状、片状发泡原料，使该步骤中使用挤料、射料的方式，将发泡原料注入成形模具内部。所述的一种发泡物模内成形发泡直接定型方法，还可以将第二步骤作一些变化，形成如下的方法步骤一有与发泡物实际尺寸相适应的成形模具；步骤二将成形模具内部抽成真空；步骤三将发泡原料预先加热至溶融状态；步骤四将发泡原料注入成形模具内部；步骤五将发泡原料再加热至发泡硫化反应温度，进行硫化作业；步骤六同时逐步将成形模具内部的真空释放，使发泡原料直接在成形模具内部发泡成型；步骤七将发泡成型的发泡物在成形模具内作冷却定型；步骤八从成形模具内脱模取出已冷却定型的发泡物。
本发明的优点是1、可将加工成形步骤简化，排除已有技术多段分离的加工步骤，达到连续化作业。2、发泡原料直接在成形模具内部发泡成型，并可在模内作冷却定型，尺寸可以精确定型，排除了废品和不良品的可能。3、彻底排除发泡原料需以预定且不易精确控制地取出体积(重量)的缺点、瞬间开模发泡成型爆裂与不足、发泡物冷却缩小定型不易控制各定型时尺寸的多重缺点，提高了发泡物成形与定型的比率。4、大幅降低了材料浪费和废品率，降低了材料和加工的成本。
图1是本发明方法的程序步骤流程图。
图2是本发明发泡物实际尺寸的成形模具剖视图。
图3是本发明发泡原料置入成形模具的剖面示意图。
图4是本发明发泡原料直接在成形模具内部发泡成型的剖面示意图。
图5是本发明已脱模取出的冷却定型发泡物的剖面示意图。
图6是本发明的另一程序步骤流程图。
具体实施例方式
下面结合附图详细说明本发明的特征及功效。
如图1所示，本发明包含下列步骤步骤一有与发泡物实际尺寸相适应的成形模具10(如图2所示)；步骤二将发泡原料11置入成形模具10内部(如图3所示)；步骤三将成形模具10内部抽成真空；步骤四将发泡原料11加热至发泡硫化反应温度进行硫化作业；步骤五同时逐步将成形模具10内部的真空释放，使发泡原料11直接在成形模具10内部发泡成型(如图4所示)；步骤六将发泡成型的发泡物20在成形模具10内作冷却定型；步骤七从成形模具10内脱模取出已冷却定型的发泡物2 0(如图5所示)；即可获得一尺寸精确定型、可连续化作业成形、简化初胚成形步骤的模内定型发泡物20的成形发泡与直接定型方法。
本发明是利用以发泡物20的实际尺寸制作成形模具10，依序置入发泡原料11、配合抽真空、加热、硫化作业、同时释放真空、模内直接发泡成型、模内直接冷却定型、脱模取出定型的发泡物20，即可获得连续化作业成形的模内定型发泡物及制作方法，主要是利用发泡物20的实际尺寸作为成形模具10的尺寸，取代传统发泡物缩小的热压发泡模具，可排除传统技术无法有效计算控制各成形发泡物冷却缩小定型时尺寸的缺点，同时直接提供成型发泡物20的正确尺寸，另外配合模内直接发泡成型、与模内直接冷却定型，可排除传统的瞬间开模发泡成型，待发泡物冷却缩小定型不易控制各定型时尺寸的缺点，以使成型发泡物20达到尺寸稳定且精确定型的功效，进而达到提高发泡物20成形与定型比率、简化初胚成形步骤的实用功效。
上述步骤二中的使用固态的粒状、片状发泡原料11，将发泡原料11以置入方式收容在成形模具10内部的程序，也可以溶融成液态的发泡原料11取代固态的粒状、片状发泡原料11，使该程序步骤中使用挤料、射料的方式，将发泡原料11注入成形模具10内，进而使发泡物模内成形发泡直接定型方法的步骤改变如下(如图6所示)步骤一有与发泡物实际尺寸相适应的成形模具10(如图2所示)；步骤二将成形模具10内部抽成真空；步骤三将发泡原料11预先加热至溶融状态；步骤四将发泡原料11注入成形模具10内部(如图3所示)；步骤五将发泡原料11再加热至发泡硫化反应温度进行硫化作业；步骤六同时逐部将成形模具10内部的真空释放使发泡原料11直接在成形模具10内部发泡成型(如图4所示)；步骤七将发泡成型的发泡物20在成形模具10内作冷却定型；步骤八从成形模具10内脱模取出已冷却定型的发泡物20(如图5所示)；即可获得另一尺寸精确定型、可连续化作业成形、简化初胚成形步骤的模内定型发泡物20的成形发泡与直接定型方法。
上述本发明的另一程序的优点在于1、可将加工成形步骤简化，排除已有技术多段分离的加工步骤，达到连续化作业成形的实用功效。2、发泡原料直接在成形模具内部发泡成型，配合模内作冷却定型，尺寸可以精确定型，降低了废品和不良品率。3、可排除发泡原料需以预定且不易精确控制地取出体积(重量)的缺点、并彻底排除瞬间开模发泡成型爆裂与不足、发泡物冷却缩小定型时不易控制各定型尺寸的多重缺点，提高了发泡物成形与定型的比率。4、大幅降低了材料浪费和废品，降低了材料和加工成本。5、利用以发泡物实际尺寸制作成形模具，取代传统发泡物缩小的热压发泡模具，可排除传统技术无法有效计算控制各成形发泡物冷却缩小定型时尺寸的缺点，同时直接提供成型发泡物的正确尺寸。2、利用模内直接发泡成型、与模内直接冷却定型，可排除传统技术瞬间开模发泡成型、待发泡物冷却缩小定型不易控制各定型时尺寸的缺点，使成型发泡物达到尺寸稳定且精确定型的功效。
权利要求
1.一种发泡物模内成形发泡直接定型的方法，其特征在于该方法包含下列步骤步骤一有与发泡物实际尺寸相适应的成形模具；步骤二将发泡原料置入成形模具内部；步骤三将成形模具内部抽成真空；步骤四将发泡原料加热至发泡硫化反应温度，进行硫化作业；步骤五同时逐部将成形模具内部的真空释放，使发泡原料直接在成形模具内部发泡成型；步骤六将发泡成型的发泡物在成形模具内作冷却定型；步骤七从成形模具内脱模取出已冷却定型的发泡物。
2.根据权利要求1所述的发泡物模内成形发泡直接定型的方法，其特征在于步骤二中的使用固态的粒状、片状发泡原料，并将发泡原料以置入方式收容于成形模具内部的程序，可代之以溶融成液态的发泡原料取代固态的粒状、片状发泡原料，使该步骤中使用挤料、射料的方式，将发泡原料注入成形模具内部。
3.一种发泡物模内成形发泡直接定型的方法，其特征在于包含下列步骤步骤一有与发泡物实际尺寸相适应的成形模具；步骤二将成形模具内部抽成真空；步骤三将发泡原料预先加热至溶融状态；步骤四将发泡原料注入成形模具内部；步骤五将发泡原料再加热至发泡硫化反应温度，进行硫化作业；步骤六同时逐步将成形模具内部的真空释放，使发泡原料直接在成形模具内部发泡成型；步骤七将发泡成型的发泡物在成形模具内作冷却定型；步骤八从成形模具内脱模取出已冷却定型的发泡物。
全文摘要
本发明涉及一种发泡物模内成形发泡直接定型的方法，主要是以发泡物的实际尺寸设计成形模具，依序置入发泡原料、抽设真空、加热硫化作业、同时释放真空、发泡成型、模内冷却定型、脱模取出定型，即可获得一尺寸精确定型、可连续化作业成形的模内定型发泡物，达到提高发泡物成形与定型比率、简化初胚成形步骤的目的。
文档编号B29C44/02GK1520987SQ0310260
公开日2004年8月18日 申请日期2003年2月11日 优先权日2003年2月11日
发明者纪福隆 申请人:纪福隆