专利名称：整体模压环氧玻璃纤维层压绝缘接头垫片制造工艺的制作方法
技术领域：
本发明创造涉及环氧玻璃纤维层压绝缘接头垫片制造 工艺的改进。
背景技术：
普通层压环氧玻璃纤维布板(如3240环氧玻璃纤维.
布板)制造工艺，制成的布板为1200X2000腿，利用这种规格的布 板制成垫圈类零件需要机械加工和密实度处理，处理的工序复杂，成 本高，对于垫圈直径大于1200mm的，由于板幅限制需要搭接，造成 在搭接部位无法满足电气绝缘性、机械强度、表面形位公差及抗漏性 的要求；普通层压环氧玻璃纤维层压布板制造工艺采用传统预浸渍工 艺生产，材质中含有大量的微气隙，在高压工况下抗渗性降低，由于 以上的原因使产品在水压试验时产生密封失效，绝缘垫圈也丧失了绝. 缘。
发明内容
本发明创造的目的是提供一种提高电气绝缘性、机械 强度、表面形位公差和抗渗漏性的整体模压环氧玻璃纤维层压绝缘接 头垫片制造工艺；本发明创造的目的是通过下述的技术方案实现的
整体模压环氧玻璃纤维层压绝缘接头垫片制造工艺，其步骤如
下
1)、制造模具模具由定位导柱、上模、中模、下模构成，在中. 模上表面上制有树脂溢流槽、排气通孔和树脂注射通道，将定位导柱 安装在下模的中孔中，将中模安装在下模上，将上模安装在中模和定 位导柱上；2) 、剪切各层纤维按模具内腔尺寸剪切；
3) 、涂脱模剂采用聚乙烯醇和硅胶油，在模具升温至100 120 "时，在模具内表面上涂两遍聚乙烯醇，干燥后，再涂上一层硅胶油；
4) 、在模具中铺各层纤维由下往上铺层顺序A、铺厚度0.3mm 表面毡5层；B、铺厚度0.2mm连续纤维毡l层；C、铺絮状短切纤 维毡l层；D、铺厚度0.2mm玻璃纤维方格布1层；重复B至D直. 至零件厚度的1.2倍；E、铺厚度0.3mm表面毡5层；玻璃纤维层铺 设总高度为零件厚度的1.2 1.3倍；将上模装在中模中；
5) V混合环氧树脂和固化剂并脱气在真空反应釜内混合环氧树脂 和固化剂，比例为7: 1;
6) 、注胶用注射罐将混合并脱气的环氧树脂和固化剂注入模具
中，注胶压力100 300PSI;
7) 、压力成形和固化将模具加温至95-100。C在压力机中施以. 10Mpa压力进行施压固化1小时。
本发明创造的优点由于采用了模具成形，如垫圈尺寸可以由模 具尺寸保证，不需要再搭接；由于采用了脱气工序，使最终的产品微 气隙降低；满足了电气绝缘性、机械强度、表面形位公差和抗渗漏性 能的要求。
图1是整体模压环氧玻璃纤维层压绝缘接头垫片模具结构示意.
图中的1、定位导柱2、上模3、树脂溢流槽4、排气通孔5、中模6、树脂注射通道7、下模8、产品
具体实施例方式
整体模压环氧玻璃纤维层压绝缘接头垫片制造工艺，其步骤如
下
1) 、制造模具模具由定位导柱、上模、中模、下模构成，在中-模上表面上制有树脂溢流槽和8个均匀分布的排气通孔，及16个树 脂注射通道，将定位导柱安装在下模的中孔中，将中模安装在下模上，
将上模安装在中模和定位导柱上；16个树脂注射通道与树脂脂储罐 和注射设备形成树脂注射系统；模具按绝缘接头垫片尺寸设计；
2) 、剪切各层纤维按模具内腔尺寸剪切；
3) 、涂脱模剂采用聚乙烯醇和硅胶油，在模具升温至100 120 。C时，在模具内表面上涂两遍聚乙烯醇，干燥后，再涂上一层硅胶油；'
4) 、在模具中铺各层纤维由下往上铺层顺序A、铺厚度0.3mm 表面毡5层；B、铺厚度0.2mm连续纤维毡1层；C、铺絮状短切纤 维毡l层；D、铺厚度0.2mm玻璃纤维方格布1层；重复B至D直 至零件厚度的1.2倍；E、铺厚度0.3mm表面毡5层；玻璃纤维层铺
设总高度为零件厚度的L2 1.3倍；将上模装在中模中；表面毡、连 续纤维毡、絮状短切纤维毡和玻璃纤维方格布均为市购产品；
5) 、混合环氧树脂和固化剂并脱气在真空反应釜内混合环氧树' 脂和固化剂，比例为7: 1;并脱气，解决材质中含有大量的微气隙 的技术问题，消除成形过程中形成的内应力，确保成品的塑性和强度； 采用CJ-50真空反应釜；6) 、注胶用注射罐将混合并脱气的环氧树脂和固化剂注入模具 中；注射速度与注射压力成正比，树脂的凝胶时间通过固化剂的用量
加以调节，要保证树脂的凝胶之前充分浸润各层纤维;注胶压力100 300PSI;采用M工X-126注射罐
7) 、压力成形和固化将模具加温至95-100'C在压力机中施以 10Mpa压力进行施压固化l小时。施压时缓慢进行，有助于排除气体 使垫片表面不产生气泡，自然冷却至室温，约10小时脱模。
采用模具制造，有效地解决了在垫片加工过程中，特别是大面识、 大直径工件成形过程中产生的微气隙及容易发生的面压縮强度低、表 面起铍和形位公差超标的技术问题。
由于采用了模具成形，如垫圈尺寸可以由模具尺寸保证，不需要 再搭接；由于采用了脱气工序，使最终的产品微气隙降低；满足了电 气绝缘性、机械强度、表面形位公差和抗渗漏性能的要求。
本工艺生产的布板和普通的布板有益效果的比较:
项目单位指标传统」:艺的3240层压板整体模压环氧玻璃层压布板
密度g/cm317 1.91.85 1.96
吸水量mg3010~15
平直度直尺长度10001.50. 3
垂直层向 压縮强度mpa400
产品精度敞模、精度低、厚度尺寸 不均匀闭模、精度高、厚度尺寸均 匀
产品规格1000 X 1200厚度不限制形状、厚度不限制
产品表面 质量表面质量不稳定双面质量好、表面光洁(A 级表面和质量)
评价落后先进
权利要求
1、整体模压环氧玻璃纤维层压绝缘接头垫片制造工艺，其步骤如下1)、制造模具模具由定位导柱、上模、中模、下模构成，在中模上表面上制有树脂溢流槽、排气通孔和树脂注射通道，将定位导柱安装在下模的中孔中，将中模安装在下模上，将上模安装在中模和定位导柱上；2)、剪切各层纤维按模具内腔尺寸剪切；3)、涂脱模剂采用聚乙烯醇和硅胶油，在模具升温至100～120℃时，在模具内表面上涂两遍聚乙烯醇，干燥后，再涂上一层硅胶油；4)、在模具中铺各层纤维由下往上铺层顺序A、铺厚度0.3mm表面毡5层；B、铺厚度0.2mm连续纤维毡1层；C、铺絮状短切纤维毡1层；D、铺厚度0.2mm玻璃纤维方格布1层；重复B至D直至零件厚度的1.2倍；E、铺厚度0.3mm表面毡5层；玻璃纤维层铺设总高度为零件厚度的1.2～1.3倍；将上模装在中模中；5)、混合环氧树脂和固化剂并脱气在真空反应釜内混合环氧树脂和固化剂，比例为7∶1；6)、注胶用注射罐将混合并脱气的环氧树脂和固化剂注入模具中，注胶压力100～300PSI；7)、压力成形和固化将模具加温至95-100℃在压力机中施以10Mpa压力进行施压固化1小时。
全文摘要
整体模压环氧玻璃纤维层压绝缘接头垫片制造工艺，涉及环氧玻璃纤维层压布板制造工艺的改进；其步骤如下1)制造模具2)剪切各层纤维；3)涂脱模剂；4)在模具中铺各层纤维5)混合环氧树脂和固化剂并脱气6)注胶7)压力成形和固化优点由于采用了模具成形，如垫圈尺寸可以由模具尺寸保证，不需要再搭接；由于采用了脱气工序，使最终的产品微气隙降低；满足了电气绝缘性、机械强度、表面形位公差和抗渗漏性能的要求。
文档编号B29C70/04GK101486257SQ200910010560
公开日2009年7月22日 申请日期2009年3月4日 优先权日2009年3月4日
发明者李家凤, 岩 王 申请人:沈阳永业实业有限公司