专利名称：轮胎成型机主供料架的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种用于制造轮胎胎胚的成型机主供料架，属于橡胶机械领域。
背景技术：
目前使用的各类运载器，如应用于军用和民用领域的航天器、车辆所使用的橡胶轮胎，主要是由钢丝胎圈、胎体组件和带束层-胎面组件构成胎胚。现有制造胎胚的成型机设备与生产工艺中，通常是在胎体鼓一侧、由主供料架向其分别传递由胎侧、内衬层组成的复合件和帘布，以在胎体鼓上先行完成胎体组件的贴合成型。在胎体鼓上完成贴合的胎体组件再输送至成型鼓，以完成整个胎胚的贴合与反包操作。如后附图I所示的现有成型机主供料架结构，在安装于地面上的架体(60)上垂向地叠加安装有复合件输送装置(70)和帘布输送装置(80)，在复合件输送装置(70)与帘布输送装置(80)之间安装有向操作人员提供承载平台的维修平台(90)。在帘布输送装置(80)前端设置有向胎体鼓(100)传递帘布的帘布模板(81)。在复合件输送装置(70)前端设置有向胎体鼓(100)传递复合件的复合件模板 (71)，在复合件输送装置(70)上还设置有裁断装置(72)、复合件压辊组件(73)、胎侧定中 (74)和内衬层调偏(75)等诸多构件。如上述主供料架结构，在同一套安装架体(60)上布置复合件输送装置(70)和帘布输送装置(80)，对于整套设备的安装精度要求较高。复合件与帘布输送部件的安装误差会累积而增加整套设备的调试难度。同时，需要为操作人员提供设备调试和检修过程中的维修平台(90)，主供料架整体占用的垂向空间较大，不利于设备小型化设计与使用。采用上述垂向布置复合件输送装置(70)和帘布输送装置(80)的结构方式，造成主供料架内部空间狭小，操作人员难以针对复合件输送装置(70)和帘布输送装置(80)实施检修与部件更换，整个设备的维护成本较高、检修费时费力。究其上述主供料架存在的主要问题点在于复合件与帘布输送装置的垂向布置。有鉴于此特提出本专利申请。
实用新型内容本实用新型所述轮胎成型机主供料架，其设计目的在于解决上述问题存在的缺点而将复合件输送装置与帘布输送装置水平地、对称地并列布置于胎体鼓的径向中心线两侧，通过与胎体鼓轴向中心线平行滑动前输送滑架依次地向胎体鼓传递复合件、帘布，以期降低主供料架整体垂向安装高度、避免复合件与帘布输送装置的安装误差累积、降低整套设备的调试难度和安装精度要求。另一设计目的在于，复合件与帘布输送装置采取分体式结构，有利于操作人员实施检修与部件更换、设备维护成本较低、节约工时。设计目的还在于，有利于分别针对复合件输送装置、帘布输送装置进行结构优化与操作控制，有利于提高整体供料效率。为实现上述设计目的，所述的轮胎成型机主供料架主要包括有设置在胎体鼓一侧的复合件输送装置、帘布输送装置。与现有技术的区别之处在于，主供料架还包括有与胎体鼓的轴向中心线平行设置的综合供料架；所述的复合件输送装置、帘布输送装置，呈水平地并列设置于综合供料架的纵向侧部；在综合供料架上设置有，至少I个用于从复合件输送装置上将复合件传递至胎体鼓、从帘布输送装置上将帘布传递至胎体鼓的前输送滑架；设置于综合供料架的第一驱动装置，驱动所述的前输送滑架在综合供料架上往复地滑行，前输送滑架的滑行方向与胎体鼓的轴向中心线平行。如上述基本方案特征，复合件输送装置与帘布输送装置采取分体式安装方式，即水平地并列布置于胎体鼓的径向中心线两侧。复合件与帘布输送装置各自独立地完成传递工作，在安装结构与设备检修时互不影响。复合件输送装置与胎体鼓之间、帘布输送装置与胎体鼓之间，通过前输送滑架依次地完成物料传递，因此可有效地节省主供料架的垂向安装空间。更为明显的技术改进点是，复合件与帘布输送装置可各自单独制造与安装，能够避免两个设备在垂向叠加安装时的误差累积，因此有利于降低两个设备单独安装时的调试难度和安装精度要求。从提高设备运行效率、实现整个主供料架小型化设计的角度出发，所述的复合件输送装置、帘布输送装置对称地设置于胎体鼓径向中心线的两侧；在综合供料架上，设置有2个分别向胎体鼓传递复合件、帘布的前输送滑架。即复合件输送装置、帘布输送装置设置于胎体鼓、综合供料架的同一侧，各有I个前输送滑架配套于复合件输送装置、帘布输送装置。在较为集中的操作区域，复合件与帘布传递分别由2个前输送滑架先后衔接地完成，整体工艺流程较为紧凑。基于本实用新型的设计构思，解决现有技术问题的出发点主要是从整体上改进复合件与帘布输送装置的布置结构与传递方式。在本实用新型申请中所提及的驱动装置、包括部件往复运动中采用的导向机构，可以是现行技术手段的多种类型，例如采用气缸、减速电机、油缸等驱动装置，以及采取螺杆-螺母、丝杠-丝母、同步带-同步带轮、齿轮-齿条、 导轨-滑槽/滑块等传输过程中的导向机构。针对所述第一驱动装置的细化方案可以是，第一驱动装置包括设置在综合供料架上的第一减速电机；沿综合供料架轴向中心线的平行方向，第一减速电机驱动连接于同步带，前输送滑架连接于同步带；在综合供料架的顶部纵向地设置有导轨，前输送滑架底部的滑槽滑动地嵌套于导轨。为提高传递物料的供料效率和输送于胎体鼓上实施缠绕贴合的准确度，所述的前输送滑架包括有往复滑动于综合供料架顶部的架体；[0032]所述的架体通过第二驱动装置沿胎体鼓径向驱动一支架，支架通过第三驱动装置沿胎体鼓径向驱动一用于向胎体鼓传递复合件或帘布的前输送模板。较为优选的实施方案是，所述的第二驱动装置包括有设置于架体与支架之间的第二气缸，支架的移动方向与胎体鼓的径向平行。另外，在前输送模板的主动辊端部套设一从动轮；所述的第三驱动装置包括有设置于支架上的第三减速电机，第三减速电机的驱动轴通过第三同步带连接于从动轮。综上内容，所述轮胎成型机主供料架具有的优点是1、复合件与帘布输送装置水平地、并列布置于胎体鼓同一侧，能够降低主供料架整体垂向安装高度、以及避免安装误差的累积、整套设备的调试难度和安装精度要求较低。2、复合件与帘布输送装置采取分体式结构，有利于操作人员实施检修与部件更换、能够降低设备维护成本和节约工时。3、能够分别实施复合件、帘布输送装置的结构优化，有利于提高供料控制工艺的精细化与流程效率。
现结合附图对本实用新型做进一步的说明；图1是现有主供料架的垂向布置结构示意图；图2是本实用新型所述轮胎成型机主供料架的结构示意图；图3是图2的侧向示意图；图4是图2的俯向示意图；图5是所述综合供料架与前输送滑架的结构示意图；图6是前输送滑架的结构示意图；如图1所示，架体60，复合件输送装置70，复合件模板71，裁断装置72，复合件压辊组件73，胎侧定中74，内衬层调偏75，帘布输送装置80，帘布模板81，维修平台90，胎体鼓 100。如图2至图6所示，胎体鼓2，子口包布供料架3，复合件输送装置20，帘布输送装置30 ；综合供料架40,第一减速电机41,同步带42,导轨43 ；前输送滑架50，滑槽51，架体52，支架53，前输送模板54，第二气缸55，第三减速电机56，第三同步带57，从动轮58，主动辊59。在图2中的虚线A是胎体鼓2的轴向中心线，虚线B是胎体鼓2的径向中心线。
具体实施方式
实施例1，如图2至图6所示，所述的轮胎成型机主供料架包括有，与胎体鼓2的轴向中心线平行设置的综合供料架40 ；在综合供料架40的纵向同一侧、以及胎体鼓2径向中心线的两侧，水平地、对称地并列设置有复合件输送装置20、帘布输送装置30 ；在综合供料架40上，设置有2个分别向胎体鼓2传递复合件、帘布的前输送滑架 50，以及设置于胎体鼓2上料工位的子口包布供料架3。[0055]其中，在综合供料架40上设置有2个第一减速电机41。沿综合供料架40轴向中心线的平行方向，每一个第一减速电机41驱动连接于一同步带42，第一个前输送滑架50对应地连接于同步带42。通过上述第一驱动装置，2个前输送滑架50分别在综合供料架40上往复地滑行， 以在复合件输送装置20与胎体鼓2之间完成传递复合件，在帘布输送装置30与胎体鼓2 之间完成传递帘布。所述的前输送滑架50包括有，往复滑动于综合供料架40顶部的架体52。为提高前输送滑架50往复滑行时的顺滑性能、以及在滑动过程中防止出现蹩劲，在综合供料架40 的顶部纵向地设置有导轨43，设置于架体52底部的滑槽51滑动地嵌套于导轨43。在架体52上通过第二驱动装置、沿胎体鼓2径向驱动支架53，即在架体52与支架 53之间安装有第二气缸55，通过第二气缸55可将支架53在架体52上、沿与胎体鼓2径向平行的方向向胎体鼓2推出支架53。支架53通过第三驱动装置沿胎体鼓2的径向，驱动用于向胎体鼓2传递复合件或帘布的前输送模板54。即在前输送模板54的主动棍59端部套设一从动轮58,第三驱动装置中设置于支架53上的第三减速电机56，其驱动轴通过第三同步带57连接于从动轮58， 从而依靠第三减速电机56通过从动轮58、主动辊59驱动前输送模板54向前物料传递至胎体鼓2。
权利要求1.一种轮胎成型机主供料架，包括有设置在胎体鼓(2) —侧的复合件输送装置(20)、 帘布输送装置(30)，其特征在于主供料架还包括有，与胎体鼓(2)的轴向中心线平行设置的综合供料架(40)；所述的复合件输送装置(20)、帘布输送装置(30)，呈水平地并列设置于综合供料架 (40)的纵向侧部；在综合供料架(40)上设置有，至少I个用于从复合件输送装置(20)上将复合件传递至胎体鼓(2)、从帘布输送装置(30)上将帘布传递至胎体鼓(2)的前输送滑架(50)；设置于综合供料架(40)的第一驱动装置，驱动所述的前输送滑架(50)在综合供料架(40)上往复地滑行，前输送滑架(50)的滑行方向与胎体鼓(2)的轴向中心线平行。
2.根据权利要求I所述的轮胎成型机主供料架，其特征在于所述的复合件输送装置(20)、帘布输送装置(30)对称地设置于胎体鼓(2)径向中心线的两侧；在综合供料架(40)上，设置有2个分别向胎体鼓(2)传递复合件、帘布的前输送滑架 (50)。
3.根据权利要求I或2所述的轮胎成型机主供料架，其特征在于所述的第一驱动装置包括有，设置在综合供料架(40)上的第一减速电机(41)；沿综合供料架(40)轴向中心线的平行方向，第一减速电机(41)驱动连接于同步带(42)，前输送滑架(50)连接于同步带(42)；在综合供料架(40)的顶部纵向地设置有导轨(43)，前输送滑架(50)底部的滑槽(51) 滑动地嵌套于导轨(43)。
4.根据权利要求I或2所述的轮胎成型机主供料架，其特征在于所述的前输送滑架(50)包括有，往复滑动于综合供料架(40)顶部的架体(52)；所述的架体(52)通过第二驱动装置沿胎体鼓(2)径向驱动一支架(53)，支架(53)通过第三驱动装置沿胎体鼓(2)径向驱动一用于向胎体鼓(2)传递复合件或帘布的前输送模板(54)ο
5.根据权利要求4所述的轮胎成型机主供料架，其特征在于所述的第二驱动装置包括有设置于架体(52)与支架(53)之间的第二气缸(55)，支架(53)的移动方向与胎体鼓(2)的径向平行。
6.根据权利要求4所述的轮胎成型机主供料架，其特征在于在前输送模板(54)的主动辊(59)端部套设一从动轮(58)；所述的第三驱动装置包括有设置于支架(53)上的第三减速电机(56)，第三减速电机(56)的驱动轴通过第三同步带(57)连接于从动轮(58)。
专利摘要本实用新型所述轮胎成型机主供料架，将复合件输送装置与帘布输送装置水平地并列布置于胎体鼓的径向中心线两侧，以期降低主供料架整体垂向安装高度、避免复合件与帘布输送装置的安装误差累积、降低整套设备的调试难度和安装精度要求。主供料架包括有与胎体鼓的轴向中心线平行设置的综合供料架，复合件输送装置、帘布输送装置呈水平地并列设置于综合供料架的纵向侧部；在综合供料架上设置有，至少1个用于从复合件输送装置上将复合件传递至胎体鼓、从帘布输送装置上将帘布传递至胎体鼓的前输送滑架。通过设置于综合供料架的第一驱动装置驱动前输送滑架在综合供料架上往复地滑行。
文档编号B29D30/26GK202344865SQ20112050594
公开日2012年7月25日 申请日期2011年12月7日 优先权日2011年12月7日
发明者周福德, 武守涛, 王延书, 黄伟 申请人:软控股份有限公司